一种挤压机的制作方法

[0001]
本实用新型涉及挤压设备技术领域，特别涉及一种挤压机。


背景技术：

[0002]
铝型材挤压机是对放在容器内的金属铝型材施加外力，使之从特定的模孔中流出，进而使铝型材成型的设备，随着铝型材在工业上普遍使用，铝型材加工挤压已经成为一种重要的工业工艺。但是，目前市场上使用的铝型材挤压机普遍存在挤压长度较短、工作效率低，成型速度慢的弊端；在挤压加工时，经常出现加工的铝型材的精度不够精准，影响铝型材的质量。而且现有的铝型材剪切装置容易出现铝材剪切面质量不高，剪切刀片使用寿命短的现象，影响挤压机的工作效率，目前市场上的铝型材挤压机不能很好的解决这些弊端，具有一定的局限性。


技术实现要素：

[0003]
本实用新型目的在于提供一种挤压机，以解决现有技术中所存在的一个或多个技术问题，至少提供一种有益的选择或创造条件。
[0004]
为解决上述技术问题所采用的技术方案：
[0005]
一种挤压机，包括：前梁、后梁、固定横梁、挤压筒装置、中板装置和压余剪装置；
[0006]
所述前梁设于所述后梁的前方，所述固定横梁分别与所述前梁以及后梁固定连接；
[0007]
所述挤压筒装置以及中板装置均设于所述前梁和后梁之间，所述挤压筒装置设于所述中板装置的前方，所述挤压筒装置以及中板装置均沿前后方向与所述固定横梁滑动连接，所述压余剪装置设于所述前梁和挤压筒装置之间；
[0008]
所述挤压筒装置与所述前梁之间设有移载油缸，所述挤压筒装置设有挤压腔，所述前梁设有挤压模具，所述挤压模具与所述挤压腔对应的位置设有模具腔；
[0009]
所述后梁设有液压缸组件，所述中板装置与所述液压缸组件连接，所述中板装置包括挤压杆和平移油缸，所述挤压杆朝前设置，所述挤压杆滑动设于所述中板装置，所述平移油缸固定安装于所述中板装置，所述挤压杆与所述平移油缸连接。
[0010]
本实用新型的有益效果是：通过移载油缸以及液压缸组件分别带动挤压筒装置和中板装置，使得挤压杆、挤压腔以及模具腔相配合完成挤压动作；挤压完成后所述挤压筒装置后退，通过压余剪装置对模具腔入口的棒材挤压余料进行剪切加工；所述挤压杆通过平移油缸带动侧向滑动，使得棒材上料到挤压腔时，所述挤压杆的避让行程大大减少，挤压周期时间缩短且节省液压能。
[0011]
作为上述技术方案的进一步改进，所述中板装置包括挤压中板、滑动座和推料油缸，所述挤压杆以及所述推料油缸均固定安装于所述滑动座，所述滑动座沿所述挤压杆与推料油缸的连线方向滑动安装于所述挤压中板，所述平移油缸固定于所述挤压中板，所述滑动座与所述平移油缸连接。
[0012]
通过上述技术方案，滑动座在平移油缸的作用下滑动，挤压杆和推料油缸整体随着滑动座滑动，使棒材上料时，挤压杆进行避让动作的同时推料油缸能到位进行推料，缩短了挤压杆避让行程的同时又能让上料动作顺利进行。
[0013]
作为上述技术方案的进一步改进，所述压余剪装置设于所述模具腔入口的上方，所述压余剪装置包括固定座、剪切套筒、拉紧缸、压余伸缩缸、第一剪切刀、剪切伸缩缸和第二剪切刀；所述固定座与所述前梁固定连接，所述剪切套筒活动安装于所述固定座内，所述拉紧缸固定安装于所述固定座并与所述剪切套筒连接；所述第一剪切刀套设于所述剪切套筒内，所述压余伸缩缸固定于所述剪切套筒上端并与所述第一剪切刀连接；所述第二剪切刀滑动套设于所述第一剪切刀内，所述剪切伸缩缸固定于所述第一剪切刀并与所述第二剪切刀连接。
[0014]
通过上述技术方案，利用拉紧缸的动作以及剪切套筒与固定座的配合，使得剪切刀伸出进行剪切的时候，能够持续接触挤压余料；剪切刀缩回时，能够避免接触模具上的铝材，以免影响剪切质量；通过设置二级剪切刀防止高温余料粘结在剪切刀的刀头上，影响剪切刀的寿命。
[0015]
作为上述技术方案的进一步改进，所述剪切套筒设有插销组件，所述插销组件包括插销伸缩缸和活动插销，所述第一剪切刀上设有与所述活动插销对应的插销孔。
[0016]
通过上述技术方案，利用插销组件与插销孔的配合，使得活动插销伸出时，第一剪切刀不会向下伸出，防止设备失压时剪切刀因重力向下伸出导致损坏。
[0017]
作为上述技术方案的进一步改进，所述液压缸组件包括主液压缸和辅助液压缸，所述主液压缸设于所述后梁的中部，所述辅助液压缸有两个，分别设于所述主液压缸的左右两侧，所述主液压缸以及辅助液压缸均固定安装于所述后梁并与所述中板装置连接。
[0018]
通过上述技术方案，主液压缸缸径大，做功效率高，能够完成大的负荷工作，辅助液压缸，主要起到辅助作用，辅助液压缸设于主液压缸的两侧使得所述中板装置受力均匀。
[0019]
作为上述技术方案的进一步改进，所述挤压筒装置设有加热组件，所述加热组件有多个，所述加热组件均匀设于所述挤压腔的外侧。
[0020]
通过上述技术方案，利用加热组件对挤压腔进行加热保温，使得挤压加工过程中，挤压腔内的棒材能够保持适合的温度范围，以保证挤压成品的质量。
[0021]
作为上述技术方案的进一步改进，所述固定横梁有四条，所述固定横梁的前端与所述前梁固定连接，所述固定横梁的后端与所述后梁固定连接，所述固定横梁设有多个滑配平面，所述中板装置以及挤压筒装置均通过所述滑配平面与所述固定横梁滑动连接。
[0022]
通过上述技术方案，利用四条固定设置的固定横梁，使得前梁和后梁能够稳定地连接固定，滑动安装于固定横梁之间的中板装置以及挤压筒装置，反复传递高强度的挤压压力仍能保持高精度。
[0023]
作为上述技术方案的进一步改进，还包括上料装置，所述上料装置设有夹持机构和输送机构，所述输送机构分别与所述夹持机构以及固定横梁连接，所述夹持机构用于夹持需挤压棒材，所述输送机构用于带动所述夹持机构移动。
[0024]
通过上述技术方案，使得经过高温加热后的棒材来料能够在夹持机构和输送机构的作用下，运送到挤压筒装置的挤压腔入口处进行上料。
附图说明
[0025]
下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明；
[0026]
图1是本实用新型所提供的挤压机，其一实施例的立体示意图；
[0027]
图2是本实用新型所提供的挤压机，其一实施例的俯视图；
[0028]
图3是本实用新型所提供的中板装置，其一实施例的立体示意图；
[0029]
图4是本实用新型所提供的压余剪装置，其一实施例的侧向剖视图。
[0030]
100、前梁，200、后梁，210、液压缸组件，211、主液压缸，212、辅助液压缸，300、固定横梁，400、挤压筒装置，500、中板装置，510、挤压杆，520、平移油缸，530、挤压中板，540、滑动座，550、推料油缸，600、压余剪装置，610、固定座，620、剪切套筒，630、拉紧缸，640、压余伸缩缸，650、第一剪切刀，660、剪切伸缩缸，670、第二剪切刀，680、插销组件，681、插销伸缩缸，862、活动插销。
具体实施方式
[0031]
本部分将详细描述本实用新型的具体实施例，本实用新型之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本实用新型的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本实用新型保护范围的限制。
[0032]
在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
[0033]
在本实用新型的描述中，如果具有“若干”之类的词汇描述，其含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。
[0034]
本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。
[0035]
参照图1至图4，本实用新型的挤压机作出如下实施例：
[0036]
一种挤压机，包括：设置于前部的前梁100、设置于后部的后梁200，以及设于所述前梁100和后梁200之间的四条固定横梁300；所述固定横梁300的前、后两端分别与所述前梁100以及后部装置固定连接。
[0037]
所述前梁100和后梁200之间还设有挤压筒装置400和中板装置500。所述挤压筒装置400以及中板装置500沿前后方向与所述固定横梁300滑动连接，所述挤压筒装置400设于所述中板装置500的前方。
[0038]
所述后梁200设有液压缸组件210，所述液压缸组件210包括一个主液压缸211和两个辅助液压缸212，所述主液压缸211设于所述后梁200的中部，所述辅助液压缸212分别设于主液压缸211的左右两侧，所述主液压缸211和辅助液压缸212均朝前设置并与所述中板装置500连接，所述中板装置500受所述液压缸组件210控制在所述后梁200和前梁100之间滑动。
[0039]
所述中板装置500包括：挤压杆510、平移油缸520、挤压中板530、滑动座540和推料油缸550。所述挤压中板530与所述液压缸组件210连接，所述滑动座540沿左右方向滑动安装于所述挤压中板530，所述平移油缸520固定安装于所述挤压中板530并与所述滑动座540连接，所述挤压杆510和推料油缸550均朝前固定安装与所述滑动座540，所述推料油缸550设于所述挤压杆510的左侧。
[0040]
所述挤压筒装置400与所述前梁100之间设有移载油缸，所述挤压筒装置400受移载油缸驱动而前后滑动。所述挤压筒装置400设有圆柱形的挤压腔，所述挤压腔周围均匀设有多个加热组件；所述前梁100设有挤压模具，所述挤压模具与所述挤压腔对应的位置设有模具腔。所述前梁100和挤压筒装置400之间设有压余剪装置600。
[0041]
所述压余剪装置600设于所述模具腔入口的上方，所述压余剪装置600包括：固定座610、剪切套筒620、拉紧缸630、压余伸缩缸640、第一剪切刀650、剪切伸缩缸660和第二剪切刀670。所述固定座610与所述前梁100固定连接，所述剪切套筒620沿前后方向滑动安装于所述固定座610内，所述拉紧缸630固定安装于所述固定座610并与所述剪切套筒620连接。所述第一剪切刀650套设于所述剪切套筒620内，所述压余伸缩缸640固定于所述剪切套筒620上端并与所述第一剪切刀650连接；所述第二剪切刀670套设于所述第一剪切刀650内，所述剪切伸缩缸660固定于所述第一剪切刀650并与所述第二剪切刀670连接。
[0042]
参照图1至图4，使用本实用新型的挤压机对棒材进行加工时：
[0043]
首先，所述挤压筒装置400以及中板装置500处于各自的后极限位置上。此时，所述挤压筒装置400的挤压腔与所述前梁100的模具腔分离，所述中板装置500的挤压杆510完全退出所述挤压腔。
[0044]
接着，平移油缸520动作，使原本正对于所述挤压腔的挤压杆510在滑动座540的带动下往右滑动，设于所述挤压杆510左侧的推料油缸550同时往右滑动至正对着所述挤压腔。此时，将需加工的棒材输送至所述推料油缸550和挤压腔之间，所述推料油缸550伸出将棒材推进所述挤压腔中后缩回。之后，所述平移油缸520动作带动滑动座540往左滑动，所述挤压杆510和所述推料油缸550同时往左运动，直至所述挤压杆510正对所述挤压腔。
[0045]
然后，所述挤压筒装置400所连接的移载油缸动作，带动所述液压筒装置往前滑动直至抵在所述前梁100上，所述挤压腔与前梁100的模具腔相连。接着，所述液压缸组件210的主液压缸211和辅助液压缸212同时动作，推动所述中板装置500往前滑动，所述挤压杆510进入到所述挤压腔对棒材进行挤压，直至所述中板装置500运动至前极限位置，完成挤压动作。从棒材进入所述挤压腔之后，直至所述挤压杆510的挤压动作完成，所述挤压腔周围均匀设置的加热组件将持续发热，使得所述挤压腔保持一定的温度。
[0046]
最后，完成挤压的中板装置500以及挤压筒装置400分别在所述液压缸组件210和所述移载油缸的作用下往后滑动至各自的后极限位，所述平移油缸520带动滑动座540往右滑动，所述挤压杆510以及推料油缸550往右运动等待下一次棒材来料后进行推料和挤压。在此过程中，所述挤压筒装置400往后滑动，所述挤压腔与所述模具腔分离之后，安装于所述模具腔入口上方的压余剪装置600会进行动作对模具腔入口处的棒材挤压余料进行剪切加工。具体地：所述第一剪切刀650以及第二剪切刀670分别在压余伸缩缸640和剪切伸缩缸660的作用下往下依次伸出。在所述第一剪切刀650和第二剪切刀670伸出的过程中，所述拉紧缸630保持缩回，拉动所述剪切套筒620保持往前滑动的趋势，使得第一剪切刀650和第二
剪切刀670在伸出过程中能够紧贴模具腔入口的端面。所述第一剪切刀650和第二剪切刀670完成伸出动作后，所述拉紧缸630伸出，所述剪切套筒620往后滑动，所述第一剪切刀650和第二剪切刀670与所述前梁100分离并缩回。所述第一剪切刀650和第二剪切刀670完全缩回后，即可进行下一次挤压的进料和挤压动作。
[0047]
在一些实施例中，所述剪切套筒620设有插销组件680，所述插销组件680包括插销伸缩缸681和活动插销862，所述第一剪切刀650上设有与所述活动插销862对应的插销孔。所述活动插销862伸出插入到所述插销孔时，所述第一剪切刀650无法往下伸出，避免所述压余伸缩缸640失压时第一剪切刀650伸出造成损坏。
[0048]
在一些实施例中，所述压余剪装置600的剪切套筒620摆动安装于所述固定座610内，通过拉紧缸630的伸出和缩回控制所述剪切套筒620的前后摆动，使得所述第一剪切刀650和第二剪切刀670紧贴所述前梁100伸出，并在离开所述前梁100后缩回。
[0049]
在一些实施例中，本实用新型的挤压机还设有上料装置，所述上料装置包括夹持机构和输送机构，所述输送机构分别与所述夹持机构以及固定横梁300连接；通过输送机构带动夹持机构将需加工的棒材夹持运输到所述挤压腔和推料油缸550之间。
[0050]
在一些实施例中，所述中板装置500未设有推料油缸550，待加工的棒材通过其上料装置上的推料机构将棒材推进所述挤压腔中。
[0051]
在一些实施例中，所述固定横梁300有多条，多条所述固定横梁300与所述前梁100以及后梁200固定连接。
[0052]
以上对本实用新型的较佳实施方式进行了具体说明，但本实用新型并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

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