机床切屑双向压缩设备的制作方法

[0001]
本实用新型涉及机床技术领域，尤其是一种机床切屑双向压缩设备。


背景技术：

[0002]
在机械加工领域中，刀具切削工件产生的切屑最为常见的是带状金属切屑，其内表面光滑，外表面呈毛茸状，特别是加工塑性金属时，在切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大的工况条件下容易形成此类切屑；然而目前在打包回收带状金属切屑时，存在占用空间大，致使存储和运输成本高。


技术实现要素：

[0003]
本实用新型要解决的技术问题是：为了解决现有技术中在打包回收带状金属切屑时，存在占用空间大的问题，现提供一种机床切屑双向压缩设备。
[0004]
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种机床切屑双向压缩设备，包括压缩箱、横向压缩机构及纵向压缩机构，所述压缩箱中具有压缩腔；
[0005]
所述横向压缩机构包括横向动力装置及横向压板，所述横向压板沿水平方向滑动设置在压缩腔的右侧，所述横向动力装置用于驱动横向压板沿水平方向往复运动；
[0006]
所述纵向压缩机构包括纵向动力装置、纵向压板、活动板及第一弹簧，所述纵向压板沿竖直方向滑动设置在压缩腔的上方，所述活动板沿水平滑动设置在纵向压板上，所述第一弹簧的一端抵在纵向压板上，另一端抵在活动板上，活动板抵在横向压板的左侧面，纵向动力装置用于驱动纵向压板沿竖直方向往复运动。
[0007]
本方案中利用在在纵向压板上配置活动板及第一弹簧，横向压板在向左对压缩腔内的金属切屑进行压缩时，纵向压板的活动板始终保持与横向压板接触，避免金属切屑从横向压板和纵向压板之间漏出，并可实现纵向压板和横向压板能够同时进行压缩，提高压缩效率，且能够将压缩腔内的带状金属切屑压缩成规则的整体切屑块结构，以减少带状金属切屑的堆放体积，降低运输和仓储的成本。
[0008]
进一步地，所述横向压板上安装有均能够沿水平方向弹性伸缩的上推板和下推板，所述上推板的左端向左突出于横向压板的左侧面，所述下推板的左端向左突出于横向压板的左侧面，所述上推板的左端端面为从左至右向下倾斜的上斜面，所述下推板的右端端面为从左至右向上倾斜的下斜面；
[0009]
在横向压板向左移动的过程中，上推板的上斜面和下推板的下斜面能够将压缩腔内边缘的金属切屑向中间聚拢，以提高压缩腔内中心部位处金属切屑的堆积密度，当压缩腔内中心部位处金属切屑堆积密实后，随着横向压板继续向左移动，上推板和下推板逐渐退出压缩腔。
[0010]
进一步地，所述横向压板的右侧面固定有安装座；
[0011]
所述上推板沿水平方向滑动设置在横向压板上，所述上推板凸出有上凸起，所述上凸起和安装座之间设有第二弹簧，第二弹簧的一端抵在上凸起上，另一端抵在安装座上；
[0012]
所述下推板沿水平方向滑动设置在横向压板上，所述下推板凸出有下凸起，所述下凸起和安装座之间设有第三弹簧，第三弹簧的一端抵在下凸起上，另一端抵在安装座上。
[0013]
当压缩腔内中心部位处金属切屑堆积密实后，随着横向压板继续向左移动，压缩腔内金属切屑对上推板的作用力克服第二弹簧的弹力，第二弹簧逐渐被压缩，横向压板与上推板产生相对位移，同样，压缩腔内金属切屑对下推板的作用力克服第三弹簧的弹力，第三弹簧逐渐被压缩，横向压板与下推板产生相对位移，直至上推板和下推板完全脱离压缩腔，并由横向压板将压缩腔内压缩所形成的切屑块的右侧面压平。
[0014]
进一步地，所述纵向压板上表面的左端向上凸出有左侧翼，所述活动板上表面的右端向上突出有右侧翼，所述第一弹簧的一端抵在左侧翼上，另一端抵在右侧翼上。
[0015]
进一步地，所述左侧翼上固定有导向套，所述右侧翼上固定有与导向套相匹配的导向杆，所述导向杆和导向套滑动连接，所述第一弹簧套设在导向套外；可提高活动板与纵向压板的连接强度，并可便于第一弹簧的安装。
[0016]
进一步地，所述纵向压板右侧面具有上平面和下平面，所述压缩腔腔底的左端端部向上凸出有条型凸起，当纵向压板的上平面和右侧翼接触时，下平面、活动板的下表面及横向压板的左侧面之间形成与条型凸起相匹配的条型缺口；从而可使压缩腔内压缩而成的切屑块的上表面形成与条型缺口匹配的、强度高的凸条，切屑块下表面形成与条型凸起匹配的凹槽，以此在切屑块码垛时，能够利用一个切屑块的凸条卡入另一切屑块的凹槽，提高码垛的稳固性。
[0017]
进一步地，所述横向压板的前端端面和压缩腔的前侧壁贴合，横向压板的后端端面和压缩腔的后侧壁贴合，横向压板的底端端面和压缩腔的腔底贴合；
[0018]
所述纵向压板的左侧面和压缩腔的左侧壁贴合，纵向压板的前端端面和压缩腔的前侧壁贴合，纵向压板的后端端面和压缩腔的后侧侧壁贴合；
[0019]
所述活动板的前侧侧面和压缩腔的前侧侧壁贴合，所述活动板的后侧侧面和压缩腔的后侧侧壁贴合。
[0020]
进一步地，所述纵向压板中具有与所述活动板相匹配的滑腔，所述活动板滑动设置在滑腔内。
[0021]
进一步地，所述横向动力装置包括横向液压缸，所述横向液压缸的缸体固定在压缩箱上，所述横向液压缸的伸出端和横向压板固定连接；
[0022]
所述纵向动力装置包括纵向液压缸，所述纵向液压缸的缸体固定在压缩箱上，所述纵向液压缸的伸出端上固定有连接板，所述纵向压板的上表面固定有支架，所述连接板和支架之间设有横板，所述横板的一端和连接板固定连接，另一端和支架固定连接。
[0023]
进一步地，所述纵向液压缸的伸出端朝上，当连接板下降至与纵向液压缸的上端端面接触时，纵向压板下表面的高度高于上推板上表面的高度；从而可防止纵向压板压到上推板。
[0024]
本实用新型的有益效果是：本实用新型的机床切屑双向压缩设备利用在纵向压板上配置活动板及第一弹簧，横向压板在向左对压缩腔内的金属切屑进行压缩时，纵向压板的活动板始终保持与横向压板接触，避免金属切屑从横向压板和纵向压板之间漏出，并可实现纵向压板和横向压板能够同时进行压缩，提高压缩效率，且能够将压缩腔内的带状金属切屑压缩成规则的整体切屑块结构，以减少带状金属切屑的堆放体积，降低运输和仓储
的成本。
附图说明
[0025]
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
[0026]
图1是本实用新型机床切屑双向压缩设备的剖视示意图；
[0027]
图2是本实用新型机床切屑双向压缩设备的俯视示意图；
[0028]
图3是本实用新型机床切屑双向压缩设备中压缩箱的俯视示意图；
[0029]
图4是本实用新型机床切屑双向压缩设备纵向压板移动到最下方及横向压板移动到最左方的示意图；
[0030]
图5是本实用新型机床切屑双向压缩设备将压缩腔内的金属切屑压缩成切屑块的示意图；
[0031]
图6是本实用新型中切屑块的示意图。
[0032]
图中：1、压缩箱，101、压缩腔，102、条型凸起，2、横向压板，3、纵向压板，301、左侧翼，302、上平面，303、下平面，304、滑腔，4、活动板，401、右侧翼，5、第一弹簧，6、上推板，601、上斜面，602、上凸起，7、下推板，701、下斜面，702、下凸起，8、安装座，9、第二弹簧，10、第三弹簧，11、导向套，12、导向杆，13、条型缺口，14、连接板，15、支架，16、横板，17、横向液压缸，18、纵向液压缸，19、切屑块，191、凸条，192、凹槽。
具体实施方式
[0033]
现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成，方向和参照(例如，上、下、左、右、等等)可以仅用于帮助对附图中的特征的描述。因此，并非在限制性意义上采用以下具体实施方式，并且仅仅由所附权利要求及其等同形式来限定所请求保护的主题的范围。
[0034]
实施例1
[0035]
如图1-6所示，一种机床切屑双向压缩设备，包括压缩箱1、横向压缩机构及纵向压缩机构，所述压缩箱1中具有压缩腔101；
[0036]
所述横向压缩机构包括横向动力装置及横向压板2，所述横向压板2沿水平方向滑动设置在压缩腔101的右侧，所述横向动力装置用于驱动横向压板2沿水平方向往复运动；
[0037]
所述纵向压缩机构包括纵向动力装置、纵向压板3、活动板4及第一弹簧5，所述纵向压板3沿竖直方向滑动设置在压缩腔101的上方，所述活动板4沿水平滑动设置在纵向压板3上，所述第一弹簧5的一端抵在纵向压板3上，另一端抵在活动板4上，活动板4抵在横向压板2的左侧面，纵向动力装置用于驱动纵向压板3沿竖直方向往复运动。
[0038]
所述横向压板2上安装有均能够沿水平方向弹性伸缩的上推板6和下推板7，所述上推板6的左端向左突出于横向压板2的左侧面，所述下推板7的左端向左突出于横向压板2的左侧面，所述上推板6的左端端面为从左至右向下倾斜的上斜面601，所述下推板7的右端端面为从左至右向上倾斜的下斜面701；
[0039]
在横向压板2向左移动的过程中，上推板6的上斜面601和下推板7的下斜面701能够将压缩腔101内边缘的金属切屑向中间聚拢，以提高压缩腔101内中心部位处金属切屑的
堆积密度，当压缩腔101内中心部位处金属切屑堆积密实后，随着横向压板2继续向左移动，上推板6和下推板7逐渐退出压缩腔101。
[0040]
所述横向压板2的右侧面固定有安装座8；
[0041]
所述上推板6沿水平方向滑动设置在横向压板2上，所述上推板6凸出有上凸起602，所述上凸起602和安装座8之间设有第二弹簧9，第二弹簧9的一端抵在上凸起602上，另一端抵在安装座8上；
[0042]
所述下推板7沿水平方向滑动设置在横向压板2上，所述下推板7凸出有下凸起702，所述下凸起702和安装座8之间设有第三弹簧10，第三弹簧10的一端抵在下凸起702上，另一端抵在安装座8上。
[0043]
当压缩腔101内中心部位处金属切屑堆积密实后，随着横向压板2继续向左移动，压缩腔101内金属切屑对上推板6的作用力克服第二弹簧9的弹力，第二弹簧9逐渐被压缩，横向压板2与上推板6产生相对位移，同样，压缩腔101内金属切屑对下推板7的作用力克服第三弹簧10的弹力，第三弹簧10逐渐被压缩，横向压板2与下推板7产生相对位移，直至上推板6和下推板7完全脱离压缩腔101，并由横向压板2将压缩腔101内压缩所形成的切屑块19的右侧面压平。
[0044]
所述纵向压板3上表面的左端向上凸出有左侧翼301，所述活动板4上表面的右端向上突出有右侧翼401，所述第一弹簧5的一端抵在左侧翼301上，另一端抵在右侧翼401上。
[0045]
所述左侧翼301上固定有导向套11，所述右侧翼401上固定有与导向套11相匹配的导向杆12，所述导向杆12和导向套11滑动连接，所述第一弹簧5套设在导向套11外；可提高活动板4与纵向压板3的连接强度，并可便于第一弹簧5的安装。
[0046]
如图4所示，所述纵向压板3右侧面具有上平面302和下平面303，所述压缩腔101腔底的左端端部向上凸出有条型凸起102，当纵向压板3的上平面302和右侧翼401接触时，下平面303、活动板4的下表面及横向压板2的左侧面之间形成与条型凸起102相匹配的条型缺口13；从而可使压缩腔101内压缩而成的切屑块19的上表面形成与条型缺口13匹配的、强度高的凸条191，切屑块19下表面形成与条型凸起102匹配的凹槽192，以此在切屑块19码垛时，能够利用一个切屑块19的凸条191卡入另一切屑块19的凹槽192，提高码垛的稳固性。
[0047]
所述横向压板2的前端端面和压缩腔101的前侧壁贴合，横向压板2的后端端面和压缩腔101的后侧壁贴合，横向压板2的底端端面和压缩腔101的腔底贴合；
[0048]
所述纵向压板3的左侧面和压缩腔101的左侧壁贴合，纵向压板3的前端端面和压缩腔101的前侧壁贴合，纵向压板3的后端端面和压缩腔101的后侧侧壁贴合；
[0049]
所述活动板4的前侧侧面和压缩腔101的前侧侧壁贴合，所述活动板4的后侧侧面和压缩腔101的后侧侧壁贴合。
[0050]
所述纵向压板3中具有与所述活动板4相匹配的滑腔304，所述活动板4滑动设置在滑腔304内。
[0051]
所述横向动力装置包括横向液压缸17，所述横向液压缸17的缸体固定在压缩箱1上，所述横向液压缸17的伸出端和横向压板2固定连接；
[0052]
所述纵向动力装置包括纵向液压缸18，所述纵向液压缸18的缸体固定在压缩箱1上，所述纵向液压缸18的伸出端上固定有连接板14，所述纵向压板3的上表面固定有支架15，所述连接板14和支架15之间设有横板16，所述横板16的一端和连接板14固定连接，另一
端和支架15固定连接。
[0053]
所述纵向液压缸18的伸出端朝上，当连接板14下降至与纵向液压缸18的上端端面接触时，纵向压板3下表面的高度高于上推板6上表面的高度；从而可防止纵向压板3压到上推板6。
[0054]
本实施例中机床切屑双向压缩设备的工作原理如下：
[0055]
利用纵向液压缸18向上带动纵向压板3，使压缩腔101的上方留出空隙，而后将带状金属切屑倾倒入压缩腔101内；
[0056]
接着由横向液压缸17带动横向压板2向左移动，纵向液压缸18带动纵向压板3向下移动，以此对压缩腔101内的金属切屑进行压缩，形成切屑块19；
[0057]
其中，当压缩腔101内中心部位处金属切屑堆积密实后，随着横向压板2继续向左移动，压缩腔101内金属切屑对上推板6的作用力克服第二弹簧9的弹力，第二弹簧9逐渐被压缩，横向压板2与上推板6产生相对位移，同样，压缩腔101内金属切屑对下推板7的作用力克服第三弹簧10的弹力，第三弹簧10逐渐被压缩，横向压板2与下推板7产生相对位移，直至上推板6和下推板7完全脱离压缩腔101，并由横向压板2将压缩腔101内压缩所形成的切屑块19的右侧面压平。
[0058]
其中，当连接板14下降至与纵向液压缸18的上端端面接触时，纵向压板3下表面的高度高于上推板6上表面的高度。
[0059]
其中，压缩腔101内压缩而成的切屑块19的上表面能够形成与条型缺口13匹配的、强度高的凸条191，切屑块19下表面形成与条型凸起102匹配的凹槽192，以此在切屑块19码垛时，能够利用一个切屑块19的凸条191卡入另一切屑块19的凹槽192，提高码垛的稳固性。
[0060]
当横向压板2向右移动时，活动板4在第一弹簧5的作用下向左复位，上推板6在第二弹簧9的作用下向左复位，下推板7在第三弹簧10的作用下向左复位。
[0061]
上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

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