一种数控钻床的制作方法

[0001]
本实用新型属于机械加工设备技术领域，特别是涉及一种数控钻床。


背景技术：

[0002]
现有技术的钻床在工件上钻孔时通常采用划线方式确定钻孔位置，然后通过主轴带动钻头下压对工件实施钻孔作业。但由于钻头的头部为悬空状态且钻头存在一定的柔性，因此钻头接触工件时可能产生滑动容易使钻头偏离原定的钻孔位置，尤其是直径相对较小的钻头，很容易出现弯曲而偏离原定的钻孔位置或造成钻头断裂；另一方面，钻头进入工件后也可能因为钻头刃口或工件本身的原因而导致钻头偏离钻床主轴中心线，造成孔位不正或钻头断裂，影响钻孔效率和钻孔精度。为了解决这些问题，现有技术中出现了一些利用导套对钻头进行位置固定的钻床，虽然一定程度上解决了上述问题，但是由于导套的存在将会对换刀过程中造成干涉，故换刀时需要通过导套安装架将导套水平移出，从而避让钻头的更换位置；此外，由于导套安装架带着导套经常移出移入，其相应的驱动机构频繁使用后必然会出现运动部件磨损，磨损后将会影响导套的位置精度，影响到钻头与导套之间的同轴性，进而无法保证钻头的下钻精度。


技术实现要素：

[0003]
本实用新型的目的是提供一种既能实现精确下钻、钻头不易断裂、钻孔效率高且精度高，又能方便快捷地换刀且不会影响钻头下钻精度的数控钻床。
[0004]
为了实现上述目的，本实用新型提供了一种数控钻床，其包括底座、立柱、工作台、主轴机构、刀库、导套安装架、x轴移动机构、y轴移动机构、第一z轴移动机构和第二z轴移动机构；所述立柱固设在所述底座的后侧；所述工作台通过所述x轴移动机构和所述y轴移动机构连接到所述底座的前侧，且所述工作台由所述x轴移动机构驱动沿着x轴方向左右移动以及由所述y轴移动机构驱动沿着y轴方向前后移动；所述主轴机构通过所述第一z轴移动机构连接到所述立柱上，且所述主轴机构由所述第一z轴移动机构驱动沿着z轴方向上下移动；所述导套安装架通过所述第二z轴移动机构连接到所述主轴机构上，且所述导套安装架由所述第二z轴移动机构驱动沿着z轴方向上下移动，所述导套安装架的下端设有导套固定座，所述导套固定座横设在所述主轴机构的主轴的正下方，所述导套固定座上设有可供导套安装以及主轴的下端贯穿的导套安装孔，所述导套安装孔与所述主轴同轴；安装在所述导套固定座上的导套的导向孔与安装在所述主轴上的钻头同轴；所述刀库设置在所述立柱的一侧，所述刀库上装载有多组不同规格的钻头导套组件，所述刀库设有能在所述刀库和换刀工位之间切换钻头和导套的机械手。
[0005]
作为上述数控钻床的优选方案，所述导套与所述导套安装孔之间为锥面配合。
[0006]
作为上述数控钻床的优选方案，所述导套安装孔的孔壁上设有若干沿其圆周方向均匀布置的第一弹珠卡扣，所述第一弹珠卡扣上的球状滑珠朝向所述导套安装孔一侧突出，所述导套的外周设有与所述第一弹珠卡扣配合的第一环形卡槽。
[0007]
作为上述数控钻床的优选方案，所述导套固定座的上端面设有定位卡片，所述定位卡片的部分朝向所述导套安装孔一侧突出，所述导套的上端设有与所述定位卡片配合的定位卡槽。
[0008]
作为上述数控钻床的优选方案，所述导套安装架的下端设有与所述导套固定座配合连接的通孔，所述导套固定座的下端设有连接板，所述连接板与所述导套安装架之间通过螺丝连接。
[0009]
作为上述数控钻床的优选方案，所述导套固定座的外周设有第一环形进气沟槽，所述第一环形进气沟槽能与所述通孔的孔壁合围形成第一进气通道，所述导套安装架的下端设有与所述第一进气通道连通的进气管接口，所述第一环形进气沟槽内均布有若干第一出气孔；所述导套的外周设有第二环形进气沟槽，所述第二环形进气沟槽能与所述导套安装孔的孔壁合围形成与第一出气孔连通的第二进气通道，所述第二环形进气沟槽内均布有若干与所述导套的内部连通的第二出气孔，且所述第二出气孔自所述导套的外部向内部倾斜向下设置。
[0010]
作为上述数控钻床的优选方案，所述导套包括导套本体和钻头导向件，所述导套本体的内部设有位于上部的排屑腔和位于下部的套孔，所述钻头导向件可拆卸地安装在所述套孔内，且所述钻头导向件设有与所述钻头同轴的导向孔。
[0011]
作为上述数控钻床的优选方案，所述主轴机构包括主轴箱、主轴、伺服驱动电机、打刀缸、主轴安装筒、主动同步轮、从动同步轮以及与所述主轴相配套的夹头，所述主轴箱的后侧面上设有用于连接所述第一z轴移动机构的z轴滑台；所述主轴箱的前侧面上设有主轴安装筒，所述主轴安装在所述主轴安装筒内，所述主轴的上端与所述从动同步轮连接；所述打刀缸固定在所述主轴箱的顶部，所述打刀缸的活塞杆朝下并与所述主轴的拉刀杆配合；所述伺服驱动电机安装在所述主轴箱的顶部且位于所述打刀缸的后方，所述伺服驱动电机的动力输出端与所述主动同步轮连接，所述主动同步轮与所述从动同步轮通过同步带连接传动。
[0012]
作为上述数控钻床的优选方案，所述y轴移动机构包括y轴滑台、y轴滚动直线导轨副、y轴滚珠丝杆螺母副和y轴伺服电机，所述y轴滚动直线导轨副和所述y轴滚珠丝杆螺母副均沿y轴方向布置，所述y轴滑台通过所述y轴滚动直线导轨副滑设在所述底座上，所述y轴伺服电机固定在所述底座上，所述y轴伺服电机的动力输出端与所述y轴滚珠丝杆螺母副的丝杆连接，所述y轴滚珠丝杆螺母副的螺母与所述y轴滑台连接；
[0013]
所述x轴移动机构包括x轴滚动直线导轨副、x轴滚珠丝杆螺母副和x轴伺服电机，所述x轴滚动直线导轨副和所述x轴滚珠丝杆螺母副均沿x轴方向布置，所述工作台通过所述x轴滚动直线导轨副滑设在所述y轴滑台上，所述x轴伺服电机固定在所述y轴滑台上，所述x轴伺服电机的动力输出端与所述x轴滚珠丝杆螺母副的丝杆连接，所述x轴滚珠丝杆螺母副的螺母与所述工作台连接；
[0014]
所述第一z轴移动机构包括第一z轴滚动直线导轨副、z轴滚珠丝杆螺母副和z轴伺服电机，所述第一z轴滚动直线导轨副和所述z轴滚珠丝杆螺母副均沿z轴方向布置，所述主轴机构通过所述第一z轴滚动直线导轨副滑设在所述立柱上，所述z轴伺服电机固定在所述立柱上，所述z轴伺服电机的动力输出端与所述z轴滚珠丝杆螺母副的丝杆连接，所述z轴滚珠丝杆螺母副的螺母与所述主轴机构连接；
[0015]
所述第二z轴移动机构包括第二z轴滚动直线导轨副和直线驱动单元，所述第二z轴滚动直线导轨副沿z轴方向布置，所述导套安装架通过所述第二z轴滚动直线导轨副滑设在所述主轴箱的前侧，所述直线驱动单元固定在所述主轴箱的顶部且位于所述打刀缸的前方，所述直线驱动单元的推杆朝下并与所述导套安装架连接。
[0016]
作为上述数控钻床的优选方案，所述导套安装架为左右对称框架结构，所述导套安装架围设在所述主轴安装筒的外侧，所述导套固定座设置在所述导套安装架的下端横架中间；所述导套安装架的左右两侧分别通过第二z轴滚动直线导轨副连接在所述主轴箱上。
[0017]
实施本实用新型提供的一种数控钻床，与现有技术相比，其有益效果在于：
[0018]
(1)实现精确下钻，钻孔效率高且精度高。钻床工作时，第二z轴移动机构驱动导套安装架下降，并通过安装在导套固定座上的导套压紧工件，第一z轴移动机构驱动主轴机构(即主轴)下降，使主轴上的钻头穿过导套的导向孔对工件进行钻孔，因此该导套对钻头起到固定作用，钻头不会偏离原定的钻孔位置，有效地解决了现有技术的钻床在钻孔时容易偏离原定的钻孔位置的问题，大幅度提高钻孔效率和钻孔精度。
[0019]
(2)钻头不易断裂。由于导向孔与钻头在同一轴线上，因此钻头不会轻易弯折，有效地解决了现有技术的钻床在钻孔时因弯折造成钻头断裂的问题。
[0020]
(3)实现换刀自动化，换刀过程方便、快捷，换刀后不会影响钻头下钻精度。换刀过程中，导套安装架的动作仅在z轴方向上移动，能够保证导套上的导向孔与主轴上的钻头始终位于同一轴线上，有效地解决了现有技术的钻床在换刀时由于需要将导套安装架在水平方向上移出移入而对钻头与导向孔之间同轴性造成影响的问题，进而保证了钻头换刀后的下钻精度。
附图说明
[0021]
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍。
[0022]
图1是本实用新型提供的一种数控钻床的结构示意图(一)；
[0023]
图2是本实用新型提供的一种数控钻床的结构示意图(一)；
[0024]
图3是本实用新型提供的一种数控钻床的主视图；
[0025]
图4是于图1结构中a区域的局部放大图；
[0026]
图5是导套固定座和导套装配后的剖面图；
[0027]
图6是导套固定座和导套分解后的结构示意图。
[0028]
图中，1、底座；2、立柱；3、工作台；4、主轴机构；41、主轴箱；42、主轴；43、伺服驱动电机；44、打刀缸；45、主轴安装筒；46、z轴滑台；47、钻头；5、刀库；51、机械手；6、导套安装架；61、通孔；7、x轴移动机构；71、x轴滚动直线导轨副；72、x轴滚珠丝杆螺母副；73、x轴伺服电机；8、y轴移动机构；81、y轴滑台；82、y轴滚动直线导轨副；83、y轴滚珠丝杆螺母副；84、y轴伺服电机；9、第一z轴移动机构；91、第一z轴滚动直线导轨副；92、z轴滚珠丝杆螺母副；93、z轴伺服电机；10、第二z轴移动机构；101、第二z轴滚动直线导轨副；102、直线驱动单元；11、导套固定座；111、导套安装孔；112、第一弹珠卡扣；113、定位卡片；114、第一环形进气沟槽；115、第一出气孔；116、连接板；12、导套；121、导向孔；122、导套本体；123、钻头导向件；124、排屑腔；125、套孔；126、第一环形卡槽；127、定位卡槽；128、第二环形进气沟槽；129、第
二出气孔；1210、第二弹珠卡扣；1211、第二环形卡槽；1212、限位端板。
具体实施方式
[0029]
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
[0030]
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的机或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。应当理解的是，本实用新型中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本实用新型范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。
[0031]
如图1至图6所示，本实用新型的优选实施例，一种数控钻床，其底座1、立柱2、工作台3、主轴机构4、刀库5、导套安装架6、x轴移动机构7、y轴移动机构8、第一z轴移动机构9和第二z轴移动机构10。
[0032]
本实施例中，所述立柱2固设在所述底座1的后侧，用于稳定支撑整个工作机头(如：主轴机构4、导套安装架6、第一z轴移动机构9和第二z轴移动机构10等)；所述工作台3设置在所述底座1的前侧，用于固定安装工件；所述主轴机构4作为整个工作机头的动力部分，其包括主轴箱41、主轴42、伺服驱动电机43、打刀缸44、主轴安装筒45、主动同步轮、从动同步轮以及与所述主轴42相配套的夹头，所述主轴箱41的后侧面上设有用于连接所述第一z轴移动机构9的z轴滑台46；所述主轴箱41的前侧面上设有主轴安装筒45，所述主轴42安装在所述主轴安装筒45内，所述主轴42的上端与所述从动同步轮连接；所述打刀缸44固定在所述主轴箱41的顶部，所述打刀缸44的活塞杆朝下并与所述主轴42的拉刀杆配合；所述伺服驱动电机43安装在所述主轴箱41的顶部且位于所述打刀缸44的后方，所述伺服驱动电机43的动力输出端与所述主动同步轮连接，所述主动同步轮与所述从动同步轮通过同步带连接传动。
[0033]
本实施例中，所述工作台3通过所述x轴移动机构7和所述y轴移动机构8连接到所述底座1的前侧，且所述工作台3由所述x轴移动机构7驱动沿着x轴方向左右移动以及由所述y轴移动机构8驱动沿着y轴方向前后移动；所述主轴机构4通过所述第一z轴移动机构9连接到所述立柱2上，且所述主轴机构4由所述第一z轴移动机构9驱动沿着z轴方向上下移动。
[0034]
示例性的，所述y轴移动机构8包括y轴滑台81、y轴滚动直线导轨副82、y轴滚珠丝杆螺母副83和y轴伺服电机84，所述y轴滚动直线导轨副82和所述y轴滚珠丝杆螺母副83均沿y轴方向布置，所述y轴滑台81通过所述y轴滚动直线导轨副82滑设在所述底座1上，所述y轴伺服电机84固定在所述底座1上，所述y轴伺服电机84的动力输出端与所述y轴滚珠丝杆螺母副83的丝杆连接，所述y轴滚珠丝杆螺母副83的螺母与所述y轴滑台81连接；所述x轴移动机构7包括x轴滚动直线导轨副71、x轴滚珠丝杆螺母副72和x轴伺服电机73，所述x轴滚动直线导轨副71和所述x轴滚珠丝杆螺母副72均沿x轴方向布置，所述工作台3通过所述x轴滚动直线导轨副71滑设在所述y轴滑台81上，所述x轴伺服电机73固定在所述y轴滑台81上，所述x轴伺服电机73的动力输出端与所述x轴滚珠丝杆螺母副72的丝杆连接，所述x轴滚珠丝
杆螺母副72的螺母与所述工作台3连接；所述第一z轴移动机构9包括第一z轴滚动直线导轨副91、z轴滚珠丝杆螺母副92和z轴伺服电机93，所述第一z轴滚动直线导轨副91和所述z轴滚珠丝杆螺母副92均沿z轴方向布置，所述主轴机构4通过所述第一z轴滚动直线导轨副91滑设在所述立柱2上，所述z轴伺服电机93固定在所述立柱2上，所述z轴伺服电机93的动力输出端与所述z轴滚珠丝杆螺母副92的丝杆连接，所述z轴滚珠丝杆螺母副92的螺母与所述主轴机构4(即z轴滑台46)连接。
[0035]
由此，采用了上述x轴移动机构7、y轴移动机构8和第一z轴移动机构9的具体实施方案后，本实施例的z轴伺服电机93旋转，带动z轴滚珠丝杆螺母副92由旋转运动转化为直线运动，使主轴机构4在第一z轴滚动直线导轨副91的导向作用下沿着z轴方向上下移动，从而实现了主轴42的z向行程控制；本实施例的y轴伺服电机旋转，带动y轴滚珠丝杆螺母副83由旋转运动转化为直线运动，使y轴滑台在y轴滚动直线导轨副的导向作用下沿着y轴方向前后移动，从而实现了工件的y向行程控制；本实施例的x轴伺服电机旋转，带动x轴滚珠丝杆螺母副72由旋转运动转化为直线运动，使x轴滑台在x轴滚动直线导轨副的导向作用下沿着x轴方向左右移动，从而实现了工件的x向行程控制；可见，x轴移动机构7和y轴移动机构8从总体上增加工件的加工范围。另外，由于x轴移动机构7、y轴移动机构8和第一z轴移动机构9均采用伺服电机的驱动，其行程控制精度高，能够有效保证工件的加工精度；又由于x轴移动机构7、y轴移动机构8和第一z轴移动机构9均采用了摩擦系数较小的滚动直线导轨副，其摩擦系数约为硬性滑动导轨的1/10，动摩擦力与静摩擦力的差距亦变得很小，因此当主轴机构4(即z轴滑台46)、工作台3和y轴滑台移动时，不会有打滑的现象发生，可达到0.001毫米的定位精度，而且由于滚动直线导轨副的摩擦力非常小，只需较小动力(约为原动力的1/8)就可使相应的主轴机构4(即z轴滑台46)、工作台3和y轴滑台81运行，降低了电力损耗量，节约了工件加工成本。
[0036]
本实施例中，所述导套安装架6通过所述第二z轴移动机构10连接到所述主轴机构4上，且所述导套安装架6由所述第二z轴移动机构10驱动沿着z轴方向上下移动。
[0037]
示例性的，所述第二z轴移动机构10包括第二z轴滚动直线导轨副101和直线驱动单元102，所述第二z轴滚动直线导轨副101沿z轴方向布置，所述导套安装架6通过所述第二z轴滚动直线导轨副101滑设在所述主轴箱41的前侧，所述直线驱动单元102固定在所述主轴箱41的顶部且位于所述打刀缸44的前方，所述直线驱动单元102的推杆朝下并与所述导套安装架6连接。由此，采用了上述第二z轴移动机构10的具体实施方案后，通过直线驱动单元102带动导套安装架6在第二z轴滚动直线导轨副101的导向作用下沿着z轴方向上下移动，从而实现了导套安装架6的z向行程控制。其中，所述直线驱动单元102优选为液压缸。当然，在其它可选的实施例中，所述直线驱动单元102也可以为气缸或电动推杆等。
[0038]
本实施例中，所述导套安装架6的下端设有导套固定座11，所述导套固定座11横设在所述主轴机构4的主轴42的正下方，所述导套固定座11上设有可供导套12安装以及主轴42的下端贯穿的导套安装孔111，所述导套安装孔111与所述主轴42同轴，安装在所述导套固定座11上的导套12的导向孔121与安装在所述主轴42上的钻头47同轴。钻床工作时，工件固定在工作台3上，钻头47通过钻头夹固定在主轴42下端，第二z轴移动机构10驱动导套安装架6下降，并通过安装在导套固定座11上的导套12压紧工件，第一z轴移动机构9驱动主轴机构4(即主轴42)下降，使主轴42上的钻头47穿过导套12的导向孔121对工件进行钻孔。需
要说明的是，由于导套12的导向孔121直径一般设计为与钻头47直径相当，导向孔121对钻头47起到固定作用，因此钻头不会偏离原定的钻孔位置，有效地解决了现有技术的钻床在钻孔时容易偏离原定的钻孔位置的问题，大幅度提高钻孔效率和钻孔精度；为了确保导向孔121对钻头47的定位作用，导向孔121应具有一定的有效深度，即导向孔121内径与钻头47直径相当的部分应具有足够的长度，通常钻头47直径越大，导向孔121应具有的有效深度也应越大，这样才能有效限制钻头47的偏移。另一方面，由于导向孔121与钻头47在同一轴线上，因此钻头47不会轻易弯折，从而有效地解决了现有技术的钻床在钻孔时因弯折造成钻头断裂的问题。
[0039]
需要说明的是，上述的主轴42的下端可以贯穿导套安装孔111的技术方案，实则是对主轴42进行加长设计，保证主轴42的下端能够穿过导套安装孔111并伸至换刀工位，以适应垂直方向直接换刀的操作。
[0040]
示例性的，所述导套安装架6为左右对称框架结构，所述导套安装架6围设在所述主轴安装筒45的外侧，所述导套固定座11设置在所述导套安装架6的下端横架中间；所述导套安装架6的左右两侧分别通过第二z轴滚动直线导轨副101连接在所述主轴箱41上。这样的设计能够保证导套安装架的结构稳定性，受力均匀且不易变形，加工定位更稳定。
[0041]
本实施例中，为实现换刀自动化，所述刀库5设置在所述立柱2的一侧，所述刀库5上装载有多组不同规格的钻头导套组件(即配套的钻头47和导套12)，所述刀库5设有能在所述刀库5和换刀工位之间切换钻头47和导套12的机械手51。当需要换刀时，首先，第一z轴移动机构9驱动所述主轴机构4上升至高位，第二z轴移动机构10驱动所述导套安装架6使其上的待更换的导套12下降至换刀工位，此时所述机械手51执行动作，从所述导套安装架6中取出待更换的导套12并送至所述刀库5中存放；然后，所述第一z轴移动机构9驱动所述主轴机构4使其上的主轴42穿过所述导套安装孔111下降至换刀工位，所述机械手51从所述主轴42中取出待更换的钻头47并送至所述刀库5中存放，同时所述机械手51从所述刀库5中取出新的钻头47并送至主轴42中安装；最后，所述第一z轴移动机构9驱动所述主轴机构4上升至高位，所述机械手51从所述刀库5中取出新的导套12并送至导套安装架6中安装，完成换刀操作。可见，上述换刀过程中，导套安装架6的动作仅在z轴方向上移动，能够保证导套12上的导向孔121与主轴42上的钻头47始终位于同一轴线上，有效地解决了现有技术的钻床在换刀时由于需要将导套安装架6在水平方向上移出移入而对钻头47与导向孔121之间同轴性造成影响的问题。
[0042]
示例性的，由于考虑到钻头47工作时的切削屑是从导套12的导向孔121中导出，故不论钻头或切削屑，都会对导向孔121造成一定程度上的磨损，使用一段时间后，因磨损严重导致导向孔121的导向作用失效，从而需要重新更换整个导套12，维护成本高。因此，为了解决该技术问题，本实施例的导套12将导向孔部分的结构分离出来，即所述导套12包括导套本体122和钻头导向件123，所述导套本体122的内部设有位于上部的排屑腔124和位于下部的套孔125，所述钻头导向件123可拆卸地安装在所述套孔125内，且所述钻头导向件123设有与所述钻头47同轴的导向孔121。当导向孔严重磨损后，只需更换钻头导向件123即可，进一步节约了工件加工成本。
[0043]
示例性的，所述刀库5优选为圆盘式刀库，具有制造成本低、装配调整方便，维护简单的优点。
[0044]
示例性的，所述机械手51优选为双抓手转臂结构，换刀迅速、可靠。
[0045]
示例性的，所述导套12与所述导套安装孔111之间为锥面配合。这样的设计能够方便导套12装入导套安装孔111，并且当导套12压紧在工件上时，导套12只会越压越紧，保证导套12在加工过程中不会松动，有效保证加工精度。
[0046]
示例性的，所述导套安装孔111的孔壁上设有若干沿其圆周方向均匀布置的第一弹珠卡扣112，所述第一弹珠卡扣112上的球状滑珠朝向所述导套安装孔111一侧突出，所述导套12的外周设有与所述第一弹珠卡扣112配合的第一环形卡槽126。这样的设计能够实现导套12与导套安装孔111之间快速固定，而当导套12拆卸时，机械手51只需对导套12施加一定的拉拔力就能将导套12从导套安装孔111中取出，拆卸方便。
[0047]
示例性的，所述导套固定座11的上端面设有定位卡片113，所述定位卡片113的部分朝向所述导套安装孔111一侧突出，所述导套12的上端设有与所述定位卡片113配合的定位卡槽127。这样的设计能够防止导套12相对导套安装孔111发生转动，实现导套12的周向定位。
[0048]
示例性的，为方便导套固定座11装配，所述导套安装架6的下端设有与所述导套固定座11配合连接的通孔61，所述导套固定座11的下端设有连接板116，所述连接板116与所述导套安装架6之间通过螺丝连接。
[0049]
示例性的，所述导套固定座11的外周设有第一环形进气沟槽114，所述第一环形进气沟槽114能与所述通孔61的孔壁合围形成第一进气通道，所述导套安装架6的下端设有与所述第一进气通道连通的进气管接口，所述第一环形进气沟槽114内均布有若干第一出气孔115；所述导套12的外周设有第二环形进气沟槽128，所述第二环形进气沟槽128能与所述导套安装孔111的孔壁合围形成与第一出气孔115连通的第二进气通道，所述第二环形进气沟槽128内均布有若干与所述导套12的内部连通的第二出气孔129，且所述第二出气孔129自所述导套12的外部向内部倾斜向下设置。由此，通过进气管接口外接气源，气流依次经过第一进气通道、第一出气孔115、第二进气通道、第二出气孔129进入导套12的排屑腔124内，从而将排屑腔124内的切削屑吹出，避免切削屑对钻头的运行造成影响。
[0050]
示例性的，所述套孔125的孔壁上设有若干沿其圆周方向均匀布置的第二弹珠卡扣1210，所述第二弹珠卡扣1210上的球状滑珠朝向所述套孔125一侧突出，所述钻头导向件123的外周设有与所述第二弹珠卡扣1210配合的第二环形卡槽1211。这样的设计能够实现钻头导向件123与套孔125之间快速固定，而当钻头导向件123拆卸时，只需对钻头导向件123施加一定的作用力就能将钻头导向件123从套孔125中取出，拆卸方便。进一步地，所述钻头导向件123的下端外周设有径向凸起的限位端板1212，实现钻头导向件123的轴向定位，同时该限位端板1212作为压紧工件表面的接触面，对导套12本体起到保护的作用。
[0051]
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0052]
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改
进和替换也应视为本实用新型的保护范围。

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