一种内置有公头的挤压成型用模具的制作方法

[0001]
本实用新型涉及一种机械加工用的模具装置，尤其是涉及一种内置有公头的挤压成型用模具。


背景技术：

[0002]
随着随汽车轻量化发展要求，以及铝合金在材料工艺日渐完善，将汽车零部件换为铝合金材料已是大趋势，而铝合金零件在加工过程中通常采用的是通过模具挤压成型方法，对于实心零件，需要单模具直接挤压即可，然而由于很多零部件上均设置有很多复杂孔，因此模具中为了孔的形成，往往需要在模具中增加公头。
[0003]
增加公头后的模具由于产品的特殊形状，公头往往位于入料孔的正下方，这样在挤压成型过程中，金属液的流动方向正对公头，对公头有个冲击作用，从而造成金属液在流动过程中受到阻力，此时金属液会往公头两侧偏移，而长期使用最终导致模具发生弹变，中间内腔尺寸会变大，传统工艺会通过调整挤压过程中金属液的流动速度来降低对公头的冲击力，但是效果不好，而且降低流速还好降低生产效率。


技术实现要素：

[0004]
本实用新型要解决的技术问题是：提供一种内置有公头的挤压成型用模具，解决现有技术中的挤压成型模具内的公头容易被冲击造成模具内腔尺寸变大的问题。
[0005]
为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：
[0006]
一种内置有公头的挤压成型用模具，包括上模和下模，上模和下模均采用圆柱体状结构，上模和下模配合组装后通过紧固装置固定在一起，上模上设置有多个入料孔，入料孔的一端与挤压机的出料口连通，入料孔的另一端与模具的焊合室连通以形成第一供料通道，相邻的两个第一供料通道通过若干的分流桥相互隔开，所述的每个公头均置于其中一个第一供料通道中，所述的公头所在的第一供料通道内设置有挡料桥，挡料桥与上模为一体结构，挡料桥通过将第一供料通道内径缩小形成一个挡料通道，挡料通道的一端设置有入料口，入料口与入料孔连通且入料口孔径与入料孔相同，挡料通道的另一端设置有出料口，出料口与焊合室连通且出料口孔径小于入料孔孔径，位于入料口和出料口之间的挡料通道内还设置有挡料板且挡料板位于公头的正上方，挡料板将挡料通道分隔为两个第二供料通道，第二供料通道的末端在出料口处汇合且金属液从公头的两侧进入焊合室。
[0007]
所述的紧固装置采用紧固螺栓，依次贯穿组装后的上模和下模开设有多个螺栓孔，通过紧固螺栓穿设在螺栓孔中将上模和下模固定在一起。
[0008]
所述的螺栓孔设置有四个，且四个螺栓孔均匀分布在组装后模具的端面上。
[0009]
所述的入料孔设置有六个，其中四个入料孔呈环形均匀分布在上模端面上，剩余两个内置有公头的入料孔设置在环形均匀分布的四个入料孔围绕的环形空间内，内置有公头的入料孔的截面采用两边为圆弧边另外两边为直线边的四边形结构。
[0010]
所述的上模的圆柱体结构的外径和下模的圆柱体结构的外径相同，下模进料端的
边缘位置设置有凸台，上模出料端的边缘位置设置有与凸台相互匹配的缺口，上模和下模组装成一个圆柱体结构时，凸台卡接在缺口上。
[0011]
本实用新型的有益效果是：本实用新型通过增加挡料桥，在入料孔下方的供料通道内增加一个挡料板来承担公头受到的冲击力，避免公头受到冲击，同时缩小了供料通道了内径，在金属液供给量不便的情况下，增加了公头两侧的金属液的挤压力和流动速度，可以保证成型效果，同时提高了工作效率，采用这种结构的模具均没有产生弹变，模具生产内腔尺寸稳定，无内腔尺寸变大的情况出现，从而提高了模具的合格率，增加了生产的稳定性。
附图说明
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图1图1为传统带公头模具的原理示意图。
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图2为传统带公头模具的俯视图。
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图3为本实用新型中带公头模具的俯视图。
[0015]
图4为本实用新型中挡料桥的示意图。
[0016]
图5为本实用新型中图4的a-a方向剖视图。
[0017]
图6为本实用新型中图4的b-b方向剖视图。
[0018]
图7为本实用新型中挡料桥中金属液的流动方向示意图。
[0019]
图8为本传统模具中金属液的流动方向示意图。
[0020]
图示标记：1、上模；2、分流桥；3、公头；4、入料孔；5、焊合室；6、下模；7、成型室；8、挡料桥；801、入料口；802、第二供料通道；803、处理口；804、挡料板。
具体实施方式
[0021]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0022]
一种内置有公头的挤压成型用模具，包括上模1和下模6，上模1和下模6均采用圆柱体状结构，上模1和下模6配合组装后通过紧固装置固定在一起，上模1上设置有六个入料孔4，其中四个入料孔4呈环形均匀分布在上模1端面上，剩余两个内置有公头的入料孔4设置在环形均匀分布的四个入料孔4围绕的环形空间内，内置有公头的入料孔4的截面采用两边为圆弧边另外两边为直线边的四边形结构，入料孔4的一端与挤压机的出料口连通，入料孔4的另一端与模具的焊合室连通以形成第一供料通道，焊合室5中的金属液依次进入成型室和出料室，成型室的形状与产品形状的外形相同，出料室为自上而下成孔径逐渐增大，焊合室、成型室和出料室的过度角均为圆角，以保证金属液的流动顺畅，减少四角产生，相邻的两个第一供料通道通过若干的分流桥2相互隔开，所述的每个公头均置于其中一个第一供料通道中，所述的公头所在的第一供料通道内设置有挡料桥8，挡料桥8与上模1为一体结构，挡料桥8通过将第一供料通道内径缩小形成一个挡料通道，挡料通道的一端设置有入料口801，入料口801与入料孔4连通且入料口孔径与入料孔相同，挡料通道的另一端设置有出料口803，出料口803与焊合室5连通且出料口803孔径小于入料孔4孔径，位于入料口801和
出料口803之间的挡料通道内还设置有挡料板且挡料板804位于公头的正上方，挡料板804将挡料通道分隔为两个第二供料通道802，第二供料通道802的末端在出料口处汇合且金属液从公头的两侧进入焊合室。
[0023]
所述的紧固装置采用紧固螺栓，依次贯穿组装后的上模和下模开设有四个螺栓孔，四个螺栓孔均匀分布在组装后模具的端面上，通过紧固螺栓穿设在螺栓孔中将上模和下模固定在一起。
[0024]
所述的上模1的圆柱体结构的外径和下模的圆柱体结构的外径相同，下模进料端的边缘位置设置有凸台，上模1出料端的边缘位置设置有与凸台相互匹配的缺口，上模1和下模6组装成一个圆柱体结构时，凸台卡接在缺口上。
[0025]
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

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