一种刀胚的轧制装置的制作方法

[0001]
本实用新型涉及轧制装置技术领域，尤其涉及一种刀胚的轧制装置。


背景技术：

[0002]
轧制指的是将金属锭通过一对滚轮来为之赋形的过程，轧件由摩擦力拉进旋转轧辊之间，受到压缩进行塑性变形，通过轧制使金属具有一定尺寸、形状和性能。刀胚的生产加工就离不开轧制，将金属轧制成一定厚度的板状结构，再经过切割成需要的尺寸，后期对刀胚进行开刃即可。刀胚轧制装置在对较厚的金属锭进行轧制时，需要分成多次轧制，将厚度经过多次轧制成最终需要的厚度，现有的轧制装置轧辊之间距离难以调整，多次轧制就需要多组设备，多组设备使占地面积增加，同时增加了生产成本。


技术实现要素：

[0003]
(一)实用新型目的
[0004]
为解决背景技术中存在的技术问题，本实用新型提出一种刀胚的轧制装置，对于较厚的待轧制金属材料，只需要一组轧辊就行实现不同厚度的多次轧制，最终得到需要厚度的刀胚，空间占有率低，且只需要一组轧辊，降低了生产成本。
[0005]
(二)技术方案
[0006]
本实用新型提出了一种刀胚的轧制装置，包括工作台、第一支撑板、第一转动轴、第一动力装置、滑块、第二转动轴、第一齿轮、第二齿轮、第三转动轴、第二支撑板、第四支撑板、气缸和控制器；
[0007]
工作台底部设置多组支撑柱，工作台上设置走向相同的第一输送辊道和第二输送辊道，第一输送辊道和第二输送辊道相对；第一支撑板竖直设置在工作台上，第一支撑板设置两组，两组第一支撑板相互平行且关于第一输送辊道对称；第一转动轴一端与一组第一支撑板转动连接，第一转动轴另一端穿过另一组第一支撑板与第一动力装置传动连接，第一转动轴与材料输送方向垂直，第一转动轴上设置第一轧辊；第一动力装置设置在第一支撑板上；滑块滑动设置在第一支撑板上，滑动方向为上下方向，滑块位于第一转动轴上方，滑块设置两组，两组滑块位于两组第一支撑板之间；第二转动轴两端分别与两组滑块转动连接，第二转动轴上设置第二轧辊；第一齿轮与第二转动轴键连接，第一齿轮与第二齿轮啮合；第二齿轮与第三转动轴键连接；第三转动轴穿过第一支撑板与设置在第一支撑板上的第二动力装置传动连接；第二支撑板竖直设置在滑块顶部，第二支撑板设置两组，两组第二支撑板与两组滑块一一对应，两组第二支撑板顶部设置水平的第三支撑板；第四支撑板水平设置在两组第一支撑板顶部，第四支撑板位于第三支撑板上方；气缸竖直设置在第四支撑板底部，气缸底部与第三支撑板连接；
[0008]
工作台上设有带动第一输送辊道和第二输送辊道运行的第三动力装置和第四动力装置，工作台上设置启动按钮、上升按钮、下降按钮和前进按钮；控制器设置在工作台上，控制器与第一动力装置、第二动力装置、气缸、第三动力装置以及第四动力装置均控制连
接，控制器与启动按钮、上升按钮、下降按钮以及前进按钮均电性连接。
[0009]
优选的，支撑柱底部设置万向轮。
[0010]
优选的，工作台上设置后退按钮，后退按钮与控制器电性连接。
[0011]
优选的，两组第一支撑板上均开设竖直的条形槽；第三支撑板朝向两组第一支撑板的端面上均设置水平的限位杆，限位杆穿过条形槽伸入两组第一支撑板外侧，限位杆上设置限位环，限位环位于两组第一支撑板外侧，两组限位环分别与两组第一支撑板贴合。
[0012]
优选的，第一支撑板上设置第五支撑板，第五支撑板位于第一转动轴和滑块之间，第五支撑板顶部设置压力传感器，压力传感器与控制器信号传输连接。
[0013]
本实用新型的上述技术方案具有如下有益的技术效果：对于较厚的待轧制金属材料，只需要一组轧辊就行实现不同厚度的多次轧制，最终得到需要厚度的刀胚，空间占有率低，且只需要一组轧辊，降低了生产成本。
附图说明
[0014]
图1为本实用新型提出的刀胚的轧制装置的结构示意图。
[0015]
图2为本实用新型提出的刀胚的轧制装置的a-a剖视图。
[0016]
附图标记：1、工作台；2、支撑柱；3、万向轮；4、第一输送辊道；5、第二输送辊道；6、第一支撑板；7、第一转动轴；8、第一轧辊；9、第一动力装置；10、滑块；11、第二转动轴；12、第二轧辊；13、第一齿轮；14、第二齿轮；15、第三转动轴；16、第二动力装置；17、第二支撑板；18、第三支撑板；19、第四支撑板；20、气缸；21、第三动力装置；22、第四动力装置；23、控制器；24、启动按钮；25、上升按钮；26、下降按钮；27、前进按钮；28、后退按钮；29、条形槽；30、限位杆；31、限位环；32、第五支撑板；33、压力传感器。
具体实施方式
[0017]
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本实用新型的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本实用新型的概念。
[0018]
如图1-2所示，本实用新型提出的一种刀胚的轧制装置，包括工作台1、第一支撑板6、第一转动轴7、第一动力装置9、滑块10、第二转动轴11、第一齿轮13、第二齿轮14、第三转动轴15、第二支撑板17、第四支撑板19、气缸20和控制器23；
[0019]
工作台1底部设置多组支撑柱2，工作台1上设置走向相同的第一输送辊道4和第二输送辊道5，第一输送辊道4和第二输送辊道5相对；第一支撑板6竖直设置在工作台1上，第一支撑板6设置两组，两组第一支撑板6相互平行且关于第一输送辊道4对称；第一转动轴7一端与一组第一支撑板6转动连接，第一转动轴7另一端穿过另一组第一支撑板6与第一动力装置9传动连接，第一转动轴7与材料输送方向垂直，第一转动轴7上设置第一轧辊8；第一动力装置9设置在第一支撑板6上；滑块10滑动设置在第一支撑板6上，滑动方向为上下方向，滑块10位于第一转动轴7上方，滑块10设置两组，两组滑块10位于两组第一支撑板6之间；第二转动轴11两端分别与两组滑块10转动连接，第二转动轴11上设置第二轧辊12；第一齿轮13与第二转动轴11键连接，第一齿轮13与第二齿轮14啮合；第二齿轮14与第三转动轴
15键连接；第三转动轴15穿过第一支撑板6与设置在第一支撑板6上的第二动力装置16传动连接；第二支撑板17竖直设置在滑块10顶部，第二支撑板17设置两组，两组第二支撑板17与两组滑块10一一对应，两组第二支撑板17顶部设置水平的第三支撑板18；第四支撑板19水平设置在两组第一支撑板6顶部，第四支撑板19位于第三支撑板18上方；气缸20竖直设置在第四支撑板19底部，气缸20底部与第三支撑板18连接；
[0020]
工作台1上设有带动第一输送辊道4和第二输送辊道5运行的第三动力装置21和第四动力装置22，工作台1上设置启动按钮24、上升按钮25、下降按钮26和前进按钮27；控制器23设置在工作台1上，控制器23与第一动力装置9、第二动力装置16、气缸20、第三动力装置21以及第四动力装置22均控制连接，控制器23与启动按钮24、上升按钮25、下降按钮26以及前进按钮27均电性连接。
[0021]
本实用新型中，将待轧制的金属放置在第一输送辊道4上，接通电源，按下启动按钮24，控制器23控制第一动力装置9和第二动力装置16转动，第一动力装置9通过第一转动轴7带动第一轧辊8转动，第二动力装置16通过第三转动轴15、第二齿轮14、第一齿轮13和第二转动轴11带动第二轧辊12转动，按下前进按钮27，控制器23控制第三动力装置21和第四动力装置22带动第一输送辊道4和第二输送辊道5运行，待轧制的金属移动并经过第一轧辊8和第二轧辊12轧制后落在第二输送辊道5上，按下下降按钮26，控制器23控制气缸20先下伸长设定长度，气缸20通过第三支撑板18和第二支撑板17带动滑块10向下移动，滑块10通过第二转动轴11带动第二轧辊12向下移动，从而改变第一轧辊8和第二轧辊12之间的距离，操作者再将第二输送辊道5上的金属材料取下放置在第一输送辊道4上即可进行下一次轧制，经过多次轧制，得到需要厚度的刀胚；再次按下启动按钮24，控制器23控制第一动力装置9和第二动力装置16停止工作，再次按下前进按钮27，控制器23控制第三动力装置21和第四动力装置22停止工作，按下上升按钮25，控制器23控制气缸20上升到初始状态的位置处。本实用新型中，对于较厚的待轧制金属材料，只需要一组轧辊就行实现不同厚度的多次轧制，最终得到需要厚度的刀胚，空间占有率低，且只需要一组轧辊，降低了生产成本。
[0022]
在一个可选的实施例中，支撑柱2底部设置万向轮3；便于对本装置进行移动。
[0023]
在一个可选的实施例中，工作台1上设置后退按钮28，后退按钮28与控制器23电性连接；一次轧制结束，材料落到第二输送辊道5上，调整好第一轧辊8和第二轧辊12之间的距离后，按下后退按钮28，控制器23控制第一输送辊道4和第二输送辊道5反向带动材料移动，同时控制器23控制第一动力装置9和第二动力装置16分别反向转动，便可自动开始第二次轧制，不需要操作者将第二输送辊道5上的材料取下放置在第一输送辊道4上，来回轧制，省时省力，提供生产效率。
[0024]
在一个可选的实施例中，两组第一支撑板6上均开设竖直的条形槽29；第三支撑板18朝向两组第一支撑板6的端面上均设置水平的限位杆30，限位杆30穿过条形槽29伸入两组第一支撑板6外侧，限位杆30上设置限位环31，限位环31位于两组第一支撑板6外侧，两组限位环31分别与两组第一支撑板6贴合；确保第三支撑板18下降过程中的水平度。
[0025]
在一个可选的实施例中，第一支撑板6上设置第五支撑板32，第五支撑板32位于第一转动轴7和滑块10之间，第五支撑板32顶部设置压力传感器33，压力传感器33与控制器23信号传输连接；当滑块10压到压力传感器33时，压力传感器33将信号传递至控制器23，控制器23控制气缸20停止下降，防止最后一个厚度的轧制结束后，操作人员仍按下下降按钮26
导致第一轧辊8和第二轧辊12发生碰撞。
[0026]
应当理解的是，本实用新型的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本实用新型的原理，而不构成对本实用新型的限制。因此，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。此外，本实用新型所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。

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