一种面叶加工生产方法与流程

本发明涉及食品加工设备技术领域，具体为一种面叶加工生产方法。

背景技术：

蝴蝶面又叫花型面，源自意大利，是面叶的一种。蝴蝶面的面质以两侧较为细柔，中间较厚实，将面做成蝴蝶面不仅外观好看，让人赏心悦目，吃起来口感也较为上佳，现有的在进行蝴蝶面的制作成型时，都采用先将面皮切成蝴蝶面大小的面片，再进行蝴蝶面的成型，这样制作速度慢，效率低。

申请号为cn201510479947.x的一篇发明专利中公开了一种蝴蝶面成型装置，包括固定座和机械手，其特征在于：机械手包括两组互为对称设置的夹持臂、使夹持臂收拢或张开的作动件和控制作动件移动的作动气缸；夹持臂上设置有铰接孔，夹持臂通过其铰接孔铰接在固定座上，夹持臂上设置有一个以铰接孔为中心的扇形齿片；作动件在其轴向方向上依次开设有若干齿槽，作动件的扇形齿片与齿槽啮合，作动气缸固定在固定座上，作动气缸与作动件连接并控制作动件移动，从而使夹持臂以其铰接孔孔位中心转动，

但是，该发明在实际生产过程中，无法做到连续性，需要将面皮与机械手对齐才能进行蝴蝶面的成型，当多组夹手一起动作时，容易产生废料。

技术实现要素：

针对以上问题，本发明提供了一种面叶加工生产方法，其通过第一成型件与第二成型件的配合，将面皮压制成侧边m型的同时，由成型杆的相互运动使得第一缺口和第二缺口处的面皮相互黏连，再由出料机构上的对面皮进行切割出料，解决了传统蝴蝶面生产过程中容易产生废料的技术问题，提高了生产质量和废料的利用率。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种面叶加工生产方法，其包括以下步骤：

步骤一，上料工序，第一输送机构沿其输送方向输送面皮；

步骤二，吹粉工序，第一输送机构将面皮输送至第二输送机构上，由第二输送机构下方的吹粉装置对面皮的底部进行吹粉；

步骤三，成型工序，第二输送机构将面皮输送至第一底座上，驱动件驱动第一成型件向上运动，同时，第一齿条、第二齿条和齿轮相互啮合设置，第二成型件同步向下运动，第二切刀将面皮切断，第一成型板与第二成型板配合将面皮压制成m型，轨道与成型杆抵触设置时，两个成型杆相对运动将面皮挤压成型；

步骤四，脱料工序，驱动件驱动第一成型件向下运动，同时带动第二成型件向上运动，使得成型后的面皮与第一成型件和第二成型件脱离，第一输送机构继续输送面皮，将成型后的面皮向前推送至出料机构的下方；

步骤五，出料工序，出料机构上的第四底座跟随第三底座同步向下运动，第二切刀将成型后的面皮切断呈蝴蝶型，在由料溜槽进行出料。

作为改进，第一输送机构和第二输送机构均为间隔输送。

作为改进，第二输送机构的输出端设置有相互配合设置的碾压辊。

作为改进，第二输送机构沿其输送方向间隔阵列开设有第三凹槽。

作为改进，第一底座上开设有第一凹槽，该第一凹槽与第一成型板一一对应设置，且第一成型板可滑动设置于第一凹槽内。

作为改进，第一底座上开设有第二凹槽，该第一凹槽与第二成型板一一对应设置，且第一成型板可滑动设置于第一凹槽内。

作为改进，吹粉装置外套设有挡套。

作为改进，第二成型件包括：

第三底座；

第二成型板，第二成型板沿第三底座的宽度方向阵列设置，该第二成型板沿其长度方向阵列开设有第二缺口，该第二缺口与第一缺口一一对应设置，第二成型板与第一成型板配合设置；

成型单元，成型单元沿第三底座的宽度方向对称设置于第三底座的两侧，两个成型单元配合成型蝴蝶面。

作为改进，成型单元包括：

底板，底板通过导杆滑动连接第三底座，该导杆外套设有第一弹簧，第一弹簧连接底板与第三底座；

成型杆，成型杆沿底板的长度方向阵列设置于底板上，且其通过第二弹簧与底板弹性连接设置，且该成型杆与第一缺口和第二缺口均一一对应设置；以及

轨道，轨道与成型杆一一对应设置，且其与成型杆可抵触设置。

作为改进，指向第二输送机构一侧的底板底部设置有第一切刀。

本发明还提供与一种面叶加工生产方法相匹配的一种蝴蝶面加工生产装置，

其包括：

第一输送机构，所述第一输送机构沿其长度方向输送面皮；

第二输送机构，所述第二输送机构沿所述第一输送机构的输送方向设置于所述第一输送机构的输出端；

吹粉装置，所述吹粉装置位于所述第二输送机构的下方，其对所述第二输送机构上的所述面皮进行吹粉；

成型机构，所述成型机构沿所述第二输送机构的输送方向位于所述第二输送机构的输出端，该成型机构包括第一底座、第一成型件、第二成型件、联动组件以及驱动件，所述第一成型件沿所述第一底座的高度方向可滑动设置于所述第一底座的下方，所述第二成型件沿所述第一底座的高度方向可滑动设置于所述第一底座的上方，该第二成型件与所述第一成型件配合设置，所述驱动件通过所述联动组件带动所述第一成型件与所述第二成型件对所述面皮进行成型；以及

出料机构，所述出料机构设置于所述成型机构的输出端。

作为改进，所述第二输送机构的输出端设置有相互配合设置的碾压辊。

作为改进，所述第一成型件包括：

第二底座；以及

第一成型板，所述第一成型板沿所述第二底座的宽度方向阵列设置，该第一成型板沿其长度方向阵列开设有第一缺口。

作为改进，所述第一底座上开设有第一凹槽，该第一凹槽与所述第一成型板一一对应设置，且所述第一成型板可滑动设置于所述第一凹槽内。

作为改进，所述第二成型件包括：

第三底座；

第二成型板，所述第二成型板沿所述第三底座的宽度方向阵列设置，该第二成型板沿其长度方向阵列开设有第二缺口，该第二缺口与所述第一缺口一一对应设置，所述第二成型板与所述第一成型板配合设置；

成型单元，所述成型单元沿所述第三底座的宽度方向对称设置于所述第三底座的两侧，两个所述成型单元配合成型蝴蝶面。

作为改进，所述第一底座上开设有第二凹槽，该第二凹槽与所述第二成型板一一对应设置，且所述第一成型板可滑动设置于所述第二凹槽内。

作为改进，所述成型单元包括：

底板，所述底板通过导杆滑动连接所述第三底座，该导杆外套设有第一弹簧，所述第一弹簧连接所述底板与所述第三底座；

成型杆，所述成型杆沿所述底板的长度方向阵列设置于所述底板上，且其通过第二弹簧与所述底板弹性连接设置，且该成型杆与所述第一缺口和所述第二缺口均一一对应设置；以及

轨道，所述轨道与所述成型杆一一对应设置，且其与所述成型杆可抵触设置。

作为改进，指向所述第二输送机构一侧的所述底板底部设置有第一切刀。

作为改进，所述出料机构包括：

第四底座，该第四底座通过连杆与所述第三底座连接设置；

第二切刀，所述第二切刀沿所述第四底座的长度方向阵列设置，且其位于相邻的两个所述成型杆之间，其对成型后的蝴蝶面进行切断。

作为改进，所述联动组件包括：

第一齿条，所述第一齿条设置于所述第一成型板的两侧；

第二齿条，所述第二齿条设置于所述第二成型板的两侧；以及

齿轮，所述齿轮转动设置于所述第一底座上，且其与所述第一齿条和所述第二齿条均啮合设置。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明通过第一成型件与第二成型件的配合，将面皮压制成侧边m型的同时，由成型杆的相互运动使得第一缺口和第二缺口处的面皮相互黏连，再由出料机构上的对面皮进行切割出料，提高了生产质量和废料的利用率；

(2)本发明通过在第二切刀的内部增设成型杆，通过两组成型杆在轨道的轨迹运动下对面皮进行挤压成型，无需另配设备和驱动装置，减少了设备成本，同时，由于未采用电机等容易产生灰尘和污染源的驱动设备，减少了驱动设备对面皮的污染，提高了生产质量；

(3)本发明通过在第二输送机构底部设置吹粉装置，使得面皮经过第二输送机构后减少面皮底部与第二输送机构之间的粘合度，提高了面皮底部的润滑度，同时吹粉装置在吹粉时会产生风，由风对面皮的底部进行短暂的冷却，而面皮的上部未存在风和粉，使得面皮上部的粘合度不会降低，在成型杆对面皮进行成型时，使得蝴蝶面的底部存在光滑的表面，不会与设备粘合，而蝴蝶面的上部进行很好的黏连，降低了蝴蝶面散架的情况发生，提高了蝴蝶面成型的质量；

(4)本发明通过第一输送机构和第一输送机构的间隔输送，且输送距离正好为一个蝴蝶面面皮的距离，实现了蝴蝶面面叶的连续式自动化生产，且切割后形成的蝴蝶面面叶不会产生余料，提高了面皮的利用率；

综上所述，本发明具有结构简单、减少设备成本、提高了生产质量、提高利用率等优点。

附图说明

图1为本发明工艺流程图；

图2为本发明整体结构示意图；

图3为本发明成型机构结构示意图；

图4为本发明碾压辊位置示意图；

图5为本发明第一底座结构示意图；

图6为本发明第一成型件结构示意图；

图7为本发明第二成型件结构示意图；

图8为本发明出料机构结构示意图；

图9为本发明联动组件结构示意图；

图10为本发明成型状态图一；

图11为本发明成型状态图二；

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一：

如图1所示，一种面叶加工生产方法，其包括以下步骤：

步骤一，上料工序，第一输送机构1沿其输送方向输送面皮10；

步骤二，吹粉工序，第一输送机构1将面皮输送至第二输送机构2上，由第二输送机构2下方的吹粉装置3对面皮10的底部进行吹粉；

步骤三，成型工序，第二输送机构2将面皮10输送至第一底座41上，驱动件45驱动第一成型件42向上运动，同时，第一齿条441、第二齿条442和齿轮443相互啮合设置，第二成型件43同步向下运动，第二切刀52将面皮10切断，第一成型板442与第二成型板432配合将面皮压制成m型，轨道4336与成型杆4334抵触设置时，两个成型杆4334相对运动将面皮挤压成型；

步骤四，脱料工序，驱动件45驱动第一成型件42向下运动，同时带动第二成型件43向上运动，使得成型后的面皮10与第一成型件42和第二成型件43脱离，第一输送机构1继续输送面皮10，将成型后的面皮10向前推送至出料机构5的下方；

步骤五，出料工序，出料机构5上的第四底座51跟随第三底座431同步向下运动，第二切刀52将成型后的面皮10切断呈蝴蝶型，在由料溜槽进行出料。

进一步地，第一输送机构1和第二输送机构2均为间隔输送。

进一步地，第二输送机构2的输出端设置有相互配合设置的碾压辊21。

进一步地，第二输送机构2沿其输送方向间隔阵列开设有第三凹槽22。

进一步地，第一底座41上开设有第一凹槽411，该第一凹槽411与第一成型板422一一对应设置，且第一成型板422可滑动设置于第一凹槽411内。

进一步地，第一底座41上开设有第二凹槽412，该第一凹槽412与第二成型板432一一对应设置，且第一成型板432可滑动设置于第一凹槽412内。

进一步地，吹粉装置3外套设有挡套31。

进一步地，第二成型件43包括：

第三底座431；

第二成型板432，第二成型板432沿第三底座431的宽度方向阵列设置，该第二成型板432沿其长度方向阵列开设有第二缺口4321，该第二缺口4321与第一缺口4221一一对应设置，第二成型板432与第一成型板422配合设置；

成型单元433，成型单元433沿第三底座431的宽度方向对称设置于第三底座431的两侧，两个成型单元433配合成型蝴蝶面。

进一步地，成型单元433包括：

底板4331，底板4331通过导杆4332滑动连接第三底座431，该导杆4332外套设有第一弹簧4333，第一弹簧4333连接底板4331与第三底座431；

成型杆4334，成型杆4334沿底板4331的长度方向阵列设置于底板4331上，且其通过第二弹簧4335与底板4331弹性连接设置，且该成型杆4334与第一缺口4221和第二缺口4321均一一对应设置；以及

轨道4336，轨道4336与成型杆4334一一对应设置，且其与成型杆4334可抵触设置。

进一步地，指向第二输送机构2一侧的底板4331底部设置有第一切刀4337。

实施例二：

如图2至5所示，一种蝴蝶面加工生产装置，其包括：

第一输送机构1，所述第一输送机构1沿其长度方向输送面皮10；

第二输送机构2，所述第二输送机构2沿所述第一输送机构1的输送方向设置于所述第一输送机构1的输出端；

吹粉装置3，所述吹粉装置3位于所述第二输送机构2的下方，其对所述第二输送机构2上的所述面皮10进行吹粉；

成型机构4，所述成型机构4沿所述第二输送机构2的输送方向位于所述第二输送机构2的输出端，该成型机构4包括第一底座41、第一成型件42、第二成型件43、联动组件44以及驱动件45，所述第一成型件42沿所述第一底座41的高度方向可滑动设置于所述第一底座41的下方，所述第二成型件43沿所述第一底座41的高度方向可滑动设置于所述第一底座41的上方，该第二成型件43与所述第一成型件42配合设置，所述驱动件45通过所述联动组件44带动所述第一成型件42与所述第二成型件43对所述面皮10进行成型；以及

出料机构5，所述出料机构5设置于所述成型机构4的输出端。

需要说明的是，第二输送机构沿其输送方向间隔开设有第三凹槽22，吹粉装置外套设有挡套31，粉通过第三凹槽进入到面皮的底部，同时掉落下来时，由挡套起到收集的作用，进入吹粉装置内进行利用。

进一步地，所述第二输送机构2的输出端设置有相互配合设置的碾压辊21。

进一步地，如图6所示，所述第一成型件42包括：

第二底座421；以及

第一成型板422，所述第一成型板422沿所述第二底座421的宽度方向阵列设置，该第一成型板422沿其长度方向阵列开设有第一缺口4221。

其中，所述第一底座41上开设有第一凹槽411，该第一凹槽411与所述第一成型板422一一对应设置，且所述第一成型板422可滑动设置于所述第一凹槽411内。

进一步地，如图7所示，所述第二成型件43包括：

第三底座431；

第二成型板432，所述第二成型板432沿所述第三底座431的宽度方向阵列设置，该第二成型板432沿其长度方向阵列开设有第二缺口4321，该第二缺口4321与所述第一缺口4221一一对应设置，所述第二成型板432与所述第一成型板422配合设置；

成型单元433，所述成型单元433沿所述第三底座431的宽度方向对称设置于所述第三底座431的两侧，两个所述成型单元433配合成型蝴蝶面。

其中，所述第一底座41上开设有第二凹槽412，该第二凹槽412与所述第二成型板432一一对应设置，且所述第一成型板432可滑动设置于所述第二凹槽412内。

进一步地，所述成型单元433包括：

底板4331，所述底板4331通过导杆4332滑动连接所述第三底座431，该导杆4332外套设有第一弹簧4333，所述第一弹簧4333连接所述底板4331与所述第三底座431；

成型杆4334，所述成型杆4334沿所述底板4331的长度方向阵列设置于所述底板4331上，且其通过第二弹簧4335与所述底板4331弹性连接设置，且该成型杆4334与所述第一缺口4221和所述第二缺口4321均一一对应设置；以及

轨道4336，所述轨道4336与所述成型杆4334一一对应设置，且其与所述成型杆4334可抵触设置。

进一步地，指向所述第二输送机构2一侧的所述底板4331底部设置有第一切刀4337。

进一步地，如图8所示，所述出料机构5包括：

第四底座51，该第四底座51通过连杆53与所述第三底座431连接设置；

第二切刀52，所述第二切刀52沿所述第四底座51的长度方向阵列设置，且其位于相邻的两个所述成型杆4334之间，其对成型后的蝴蝶面进行切断。

进一步地，如图9所示，所述联动组件44包括：

第一齿条441，所述第一齿条441设置于所述第一成型板422的两侧；

第二齿条442，所述第二齿条442设置于所述第二成型板432的两侧；以及

齿轮443，所述齿轮443转动设置于所述第一底座41上，且其与所述第一齿条441和所述第二齿条442均啮合设置。

工作过程：

如图10和11所示，面皮10由第一输送机构1进行间隔输送，在经过第二输送机构2时，第二输送机构2下方的吹粉装置3对面皮的底部进行吹粉，使得面皮10底部存在面粉，面皮10经过碾压辊21的导向和牵引作用后进入第一底座41内，此时，第一输送机构1停止输送面皮10，驱动件45驱动第一成型件42向上运动，同时，第一齿条441、第二齿条442和齿轮443相互啮合设置，第二成型件43同步向下运动，第二切刀52对面皮10进行切割成条状，第一成型板422与第二成型板432配合将面皮10压制成m型，同时，第二切刀52停止运动，轨道4336向下运动，与成型杆4334抵触设置，成型杆4334相对运动相互配合将面皮10挤压成型，同时第一成型件42和第二成型件43同步向外运动，第一输送机构1输送面皮10，将前面切断的面皮10向前推送至出料机构下方，由第一切刀4337对面皮10进行切断，再通过料溜槽进行出料，依次循环。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

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