一种装饰用斜孔塞帽的制作方法

本实用新型涉及斜孔塞帽技术领域，尤其涉及一种装饰用斜孔塞帽。

背景技术：

斜孔塞帽包括塞帽本体和塞帽外罩，塞帽本体塞入斜孔后塞帽外罩用于装饰，目前市面上的钻头钻孔多为9mm，9mm的斜孔需要搭配9mm的斜孔塞帽，现有技术的斜孔塞帽的塞帽本体为圆柱体，在实际使用时，钻头由于磨损可能钻出来的斜孔的孔径小于9mm，这时候圆柱体的斜孔塞帽根本塞不进去，同样的道理，如果斜孔的孔径大于9mm，这时候虽然圆柱体的斜孔塞帽能够塞入斜孔内，但是由于斜孔的孔径较大，斜孔塞帽就会很容易脱落，因此圆柱体的斜孔塞帽的实用性很低。

因此，为了克服背景技术中的不足与缺陷，本实用新型提供一种装饰用斜孔塞帽，在塞帽本体上开口形成一对具有弹性的弹臂，使得斜孔塞帽能够适用于孔径小于塞帽本体的斜孔，而且增加斜柱，塑料材质的斜柱具有弹性，在不干涉斜孔塞帽塞入斜孔的同时能够起到限位防脱的效果，方便实用。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种结构简单、方便实用以及成本低的装饰用斜孔塞帽。

本实用新型是通过以下技术方案来实现的：

一种装饰用斜孔塞帽，包括：

塞帽本体，所述塞帽本体的一侧一体注塑成型有一塞帽外罩，塞帽本体相对塞帽外罩的另一侧设置有塞帽开口；

塞帽本体被塞帽开口分隔形成一对弹臂，在所述塞帽本体的直径大于斜孔的孔径时，一对弹臂相互靠近使得塞帽本体塞入斜孔内卡位；

一对弹臂的外侧壁设置有螺纹部；

塞帽本体的大头端的内侧壁设置有一斜柱，斜柱在塞帽本体塞入斜孔后抵住斜孔的内壁实现限位防脱。

采用以上技术方案，所述斜柱在塞帽本体塞入斜孔受力时，斜柱向远离塞帽开口的方向倾斜使得塞帽本体完全塞入斜孔内。

采用以上技术方案，所述斜柱的长度大于塞帽本体的直径，斜柱的材质为塑料。

采用以上技术方案，一对弹臂的螺纹部的边缘设置有多个耐磨凸点。

采用以上技术方案，所述斜柱的端口为弧形面，弧形面上设置有防滑纹。

采用以上技术方案，所述塞帽本体的内侧壁还设置有多个凸起。

采用以上技术方案，所述塞帽本体的大头端的外侧壁与塞帽外罩之间设置有一卡槽，卡槽呈v型结构。

本实用新型的有益效果是：本实用新型结构简单，在塞帽本体上设置开口形成一对具有弹性的弹臂，使得斜孔塞帽能够适用于孔径小于塞帽本体的斜孔，而且增加塑料材质的斜柱，在不干涉斜孔塞帽塞入斜孔的同时能够起到限位防脱的效果，使得斜孔塞帽能够适用于孔径大于塞帽本体的斜孔，通用性好，方便实用。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1上a部的局部放大示意图。

图3为图1的主视图。

图4为图1的右视图。

图5为图4上b部的局部放大示意图。

图6为图1的后视图。

图7为图1的仰视图。

其中：

1、塞帽本体；

11、弹臂；

111、螺纹部；

112、耐磨凸点；

12、凸起；

2、塞帽外罩；

3、塞帽开口；

4、斜柱；

41、防滑纹；

5、卡槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1至图7所示的一种装饰用斜孔塞帽，包括：

塞帽本体1，塞帽本体1的一侧一体注塑成型有一塞帽外罩2，塞帽本体1相对塞帽外罩2的另一侧设置有塞帽开口3；

塞帽本体1被塞帽开口3分隔形成一对弹臂11，在塞帽本体1的直径大于斜孔的孔径时，一对弹臂11相互靠近使得塞帽本体1塞入斜孔内卡位；

一对弹臂11的外侧壁设置有螺纹部111；

塞帽本体1的大头端的内侧壁设置有一斜柱4，斜柱4在塞帽本体1塞入斜孔后抵住斜孔的内壁实现限位防脱。

在本实施例中，斜柱4在塞帽本体1塞入斜孔受力时，斜柱4向远离塞帽开口3的方向倾斜使得塞帽本体1完全塞入斜孔内；

其中斜柱4的材质为塑料，塑料斜柱4具有一定的弹性，而且斜柱4的长度大于塞帽本体1的直径，斜柱4在塞帽本体1塞入斜孔后抵住斜孔的内壁实现限位防脱，

更具体的说，在塞帽本体1塞入斜孔受力时，斜柱4向远离塞帽开口3的方向倾斜使得塞帽本体1完全塞入斜孔内，由于斜柱4抵压斜孔内壁，因此斜孔塞帽无法自行脱落实现限位防脱；当斜孔塞帽需要拔出时，当人为给斜孔塞帽的力大于斜柱4的卡接力时，塞帽本体1从斜孔内脱离。

在本实施例中，一对弹臂11的螺纹部111的边缘设置有多个耐磨凸点112，一对弹臂11在斜孔塞帽塞入斜孔的过程中会与斜孔内壁产生摩擦，因此弹臂11边缘受磨损严重，容易变薄，也会使得弹臂11上的螺纹部111被磨平，因此本实用新型在弹臂11的边缘设置耐磨凸起112，能够显著减少斜孔内壁对弹臂11的磨损。

在本实施例中，斜柱4的端口为弧形面，弧形面上设置有防滑纹41，斜孔的内壁是光滑的，斜柱4抵压斜孔内壁的时候可能会出现滑动脱离的情况，从而影响到斜柱4限位防脱的效果，因此在斜柱4上设置防滑纹41能够进一步提高斜柱4的限位防脱效果。

在本实施例中，塞帽本体1的内侧壁还设置有多个凸起12，凸起12的设置是在斜孔塞帽注塑成型后便于脱模。

在本实施例中，塞帽本体1的大头端的外侧壁与塞帽外罩2之间设置有一卡槽5，卡槽5呈v型结构，v型卡槽5具有夹角，在斜孔塞帽完全塞入斜孔后，斜孔内壁会嵌入进v型卡槽5内，卡槽5具有夹角的结构能够较好的夹紧斜孔内壁，固定效果显著，能够进一步提高斜孔塞帽的限位防脱效果。

以下本实用新型通过三种实施例对斜柱的具体内容进行阐述；

在第一实施例中，斜孔的孔径与塞帽本体1的直径相适配，在塞帽本体1塞入斜孔受力时，斜柱4向远离塞帽开口3的方向倾斜角度a使得塞帽本体1完全塞入斜孔内；

在第二实施例中，斜孔的孔径小于塞帽本体1的直径，人为将一对弹臂11相互靠近使得塞帽本体1塞入斜孔内，在塞帽本体1塞入斜孔受力时，斜柱4向远离塞帽开口3的方向倾斜角度b使得塞帽本体1完全塞入斜孔内；

在第三实施例中，斜孔的孔径大于塞帽本体1的直径，在塞帽本体1塞入斜孔受力时，斜柱4向远离塞帽开口3的方向倾斜角度c使得塞帽本体1完全塞入斜孔内；

需要说明的是，限位防脱倾斜角度a、b、c的大小关系如下：角度b>角度a>角度c，对于同一尺寸的斜孔塞帽而言，斜孔孔径越小，斜柱4的倾斜角度就越大；

在斜孔的孔径大于等于斜孔塞帽的直径时，无需操作弹臂11，直接将塞帽本体1塞入斜孔后通过斜柱4及其v型卡槽5限位防脱即可，因为斜柱4的长度大于塞帽本体1的直径，因此在斜孔的孔径大于斜孔塞帽的直径时，虽然弹臂11与斜孔内壁之间存在间隙，但是斜柱4仍然能够抵压斜孔内壁进行限位防脱；

在斜孔的孔径小于斜孔塞帽的直径时，需要人为操作将一对弹臂11相互靠近使得塞帽本体1能够塞入斜孔内即可，塞帽本体1塞入斜孔后通过斜柱4、弹臂11及其v型卡槽5限位防脱，其中因受斜孔内壁挤压而相互靠近的一对弹臂11同样也对斜孔内壁具有抵压限位的效果；

本实用新型的有益效果是：本实用新型结构简单，在塞帽本体上设置开口形成一对具有弹性的弹臂，使得斜孔塞帽能够适用于孔径小于塞帽本体的斜孔，而且增加塑料材质的斜柱，在不干涉斜孔塞帽塞入斜孔的同时能够起到限位防脱的效果，使得斜孔塞帽能够适用于孔径大于塞帽本体的斜孔，通用性好，方便实用。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

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