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您当前的位置： 一种牛干巴的加工方法与流程
2021-01-07 10:01:11|
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起点商标网 本发明属于牛肉制品加工
技术领域：
，具体涉及一种牛干巴的加工方法。
背景技术：
：牛干巴主要以牛胴体的四肢、腹部等各部位的优质肉为原料，经干腌、烘烤等程序制作而成的腌肉制品，是我国云南、贵州、四川和重庆等地的风味特色食品，其营养价值高，产品味美耐嚼，口感酥脆，闻而不腥，食而不腻，具有独特的风味，且含有人体所需的多种矿物质和氨基酸。目前，牛干巴的加工方法如下：于寒露至立春采用食盐腌制(2～3)周，之后风干1周加工而成，属于低温发酵牛肉制品；但由于加工方式具有加工周期长、受季节限制、产品质量不稳定、产率低等不足，虽然在文献《干巴工业生产的技术参数研究》中筛选了腌制剂为5％食盐、0.10g/kg亚硝酸钠、1.0％甜味剂、0.5g/kg抗坏血酸、0.3％复合磷酸盐、0.5％五香料，这大大改善了口感，但是对于牛干巴的加工效率改善不明显；专利申请号cn201710642551.1公开了一种香酥牛干巴及其制备方法，虽然提出了要解决“现有的加工工艺加工牛干巴需要的时间长，不宜于推广，不利于批量生产”，但是其浸泡过程约耗时7-9h，摊晾过程约耗时4-6h，腌制过程需耗时约5-6h，烘干过程约耗时18-24h，水煮约耗时1h，其还包括了烘干、敲茸、油炸步骤，在加工周期上虽然有一定的效果，但是也增加了设备投入以及生产线建造等成本。加之，目前牛干巴的加工方法均不适用家用，而市售的牛干巴为了具有较好的保质期，通常添加了防腐剂，这可能危及健康。因此本发明人通过对牛干巴的工艺进行深入探究，在牛干巴的品质保证、食用安全、制作方便方面提供了一种新的制作思路。技术实现要素：本发明针对现有技术的不足，提出了一种牛干巴的加工方法。具体是通过以下技术方案来实现的：一种牛干巴的加工方法，包括如下步骤：1)腌制：将新鲜的黄牛肉去筋、筋皮、脂肪及其它杂物，留净肉，切成条形，黄牛肉与腌制剂按1：(1％-5％)的质量比配以腌制剂，低温腌制；2)微波加热：将压制后的黄牛肉置于微波条件下加热3-5min；3)煎炸：将微波加热后的黄牛肉置于空气炸锅中煎炸8-12min。所述腌制剂中食盐或食盐替代物含量≥89％。所述食盐替代物由l-赖氨酸、乳酸钙、海藻粉组成。所述食盐替代物按质量百分比为赖氨酸1-6％、乳酸钙7-17％，余量为海藻粉组成。本发明中以赖氨酸、乳酸钙、海藻粉为食盐替代物，即能改善牛干巴产品风味、色泽、防腐等品质，还能实现低盐牛干巴的生产，防止摄入过多的食盐会导致肾脏负担加重，并且会大大增加高血压、动脉硬化等心血管疾病的发病率，也是中风、冠心病等慢性疾病的重要致病因素，还可能引起尿钙排泄增加进而引起骨质疏松等病症，这极大地增加了牛干巴的保健价值；同时，在海藻酸钠、乳酸钙的作用下，能够充分发挥赖氨酸的咸味。本发明人在研究过程中发现：采用海藻提取粉末替换海藻粉作为腌制剂中组成成分，具有较好的质量稳定性，能够延长牛干巴的保质期，更好的保证咸味，又能降低钠离子摄入量。所述海藻提取粉末，其制备方法为：将海藻膨化后，研磨至粒度≥600目，然后置于60-80℃、水料比(5-7):1的条件下水提25-40min，然后置于100-110℃条件下烘干，研磨至粒度≥600目即得。所述海藻膨化是将海藻置于膨化罐中，加热至90℃，再停滞6min，打开膨化罐与真空罐之间的阀门，瞬时抽真空，使膨化罐的压力迅速降低，从而引起物料膨化，继续保持真空度进行干燥至膨化均匀。本发明对海藻膨化处理，使得海藻中大分子结构开链，释放出有益成分，控制其粒度≥600目，能够保证海藻提取物的活性，进而有助于提高渗透效率，经过水提，能够提取海藻酸钠，有效地保证了咸味以及质量。所述腌制剂中含有番茄汁，且番茄汁在腌制剂中质量占比≤10％。所述番茄汁是将番茄与水按照1：(0.7-1.5)的质量比置于榨汁机进行搅拌所得。本发明中采用番茄汁作为腌制剂成分，番茄汁中含有机酸，能够保护维生素在后期的烹饪中不被破坏；番茄汁含有番茄红素能够与牛肉蛋白相互作用，使得牛干巴中含有番茄红素。所述腌制剂含有卵磷脂，且卵磷脂在腌制剂中质量占比0.1-1％。本发明中采用卵磷脂作为腌制剂成分，卵磷脂属于一种两性离子表面活性剂，能够对牛肉表面的蛋白结构进行改性，形成保护膜，减少挥发性风味成分的损失，同时在对表面蛋白结构机械能改性过程中，配合番茄汁中酸性成分溶解作用，能够增加组织结构中的孔隙率变多，快速促进腌制剂均匀地向牛肉各部位渗透，从而改善牛干巴的整体风味，使得滋味口感均一。所述低温腌制，其温度为0-10℃，时间为30-40min。所述微波，其功率为100-300w。所述煎炸温度为170-190℃。有益效果：采用本发明方法具有如下优点：1.制作方便；制作方法即能满足工业化生产，也能满足家庭制作。2.生产高效；无须发酵步骤；利用微波烘烤能够缩短高温烘烤时间和煎炸时间。3.挥发性营养成分、风味成分损失量少；利用低温腌制，能够最大保护挥发性营养成分、风味成分的损失；利用微波烘烤，由于时间的缩短，进而也最大程度的保留了风味成分和营养成分。4.营养价值高；含有番茄红素和卵磷脂。5.食用安全；不含有防腐剂、色素香精等，减少了丙烯酰胺的生成率。具体实施方式下面对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，但本发明并不局限于这些实施方式，任何在本实施例基本精神上的改进或代替，仍属于本发明权利要求所要求保护的范围。实施例1一种牛干巴的加工方法，包括如下步骤：1)腌制：将新鲜的黄牛肉去筋、筋皮、脂肪及其它杂物，留净肉，切成条形，黄牛肉与腌制剂按1：1％的质量比配以腌制剂，于10℃条件下低温腌制40min；2)微波加热：将压制后的黄牛肉置于300w微波条件下加热5min；3)煎炸：将微波加热后的黄牛肉置于空气炸锅中于190℃条件下煎炸12min；所述腌制剂由食盐和卵磷脂组成，其中卵磷脂在腌制剂中质量占比0.1％，余量为食盐。实施例2一种牛干巴的加工方法，包括如下步骤：1)腌制：将新鲜的黄牛肉去筋、筋皮、脂肪及其它杂物，留净肉，切成条形，黄牛肉与腌制剂按1：5％的质量比配以腌制剂，于0℃条件下低温腌制30min；2)微波加热：将压制后的黄牛肉置于100w微波条件下加热3min；3)煎炸：将微波加热后的黄牛肉置于空气炸锅中于170℃条件下煎炸8min；所述腌制剂由食盐替代物89％，卵磷脂1％，番茄汁10％组成；所述食盐替代物按质量百分比为赖氨酸3％、乳酸钙17％，余量为海藻粉组成；所述番茄汁是将番茄与水按照1：1的质量比置于榨汁机进行搅拌所得。实施例3一种牛干巴的加工方法，包括如下步骤：1)腌制：将新鲜的黄牛肉去筋、筋皮、脂肪及其它杂物，留净肉，切成条形，黄牛肉与腌制剂按1：3％的质量比配以腌制剂，于5℃条件下低温腌制35min；2)微波加热：将压制后的黄牛肉置于200w微波条件下加热4min；3)煎炸：将微波加热后的黄牛肉置于空气炸锅中于180℃条件下煎炸10min；所述腌制剂由食盐替代物99.5％，卵磷脂0.5％组成；所述食盐替代物按质量百分比为赖氨酸6％、乳酸钙7％，余量为海藻提取粉末组成；所述海藻提取粉末，其制备方法为：将海藻膨化后，研磨至粒度为600目，然后置于70℃、水料比6:1的条件下水提30min，然后置于100℃条件下烘干，研磨至粒度≥600目即得；所述海藻膨化是将海藻置于膨化罐中，加热至90℃，再停滞6min，打开膨化罐与真空罐之间的阀门，瞬时抽真空，使膨化罐的压力迅速降低，从而引起物料膨化，继续保持真空度进行干燥至膨化均匀。实施例4一种牛干巴的加工方法，包括如下步骤：1)腌制：将新鲜的黄牛肉去筋、筋皮、脂肪及其它杂物，留净肉，切成条形，黄牛肉与腌制剂按1：2％的质量比配以腌制剂，于8℃条件下低温腌制32min；2)微波加热：将压制后的黄牛肉置于220w微波条件下加热3min；3)煎炸：将微波加热后的黄牛肉置于空气炸锅中于175℃条件下煎炸9min；所述腌制剂中食盐94.4％、番茄汁5％、卵磷脂0.6％组成；所述番茄汁是将番茄与水按照1：1.5的质量比置于榨汁机进行搅拌所得。实施例5一种牛干巴的加工方法，包括如下步骤：1)腌制：将新鲜的黄牛肉去筋、筋皮、脂肪及其它杂物，留净肉，切成条形，黄牛肉与腌制剂按1：(1％-5％)的质量比配以腌制剂，于0-10℃条件下低温腌制30-40min；2)微波加热：将压制后的黄牛肉置于100-300w微波条件下加热3-5min；3)煎炸：将微波加热后的黄牛肉置于空气炸锅中于170-190℃条件下煎炸8-12min；所述腌制剂由食盐替代物98.7％、番茄汁1％、卵磷脂0.3％组成；所述食盐替代物按质量百分比为赖氨酸1％、乳酸钙17％，余量为海藻粉组成；所述番茄汁是将番茄与水按照1：0.7的质量比置于榨汁机进行搅拌所得。实施例6一种牛干巴的加工方法，在实施例5的基础上将海藻粉替换为海藻提取粉末；所述海藻提取粉末，其制备方法为：将海藻膨化后，研磨至粒度≥600目，然后置于80℃、水料比7:1的条件下水提25min，然后置于110℃条件下烘干，研磨至粒度≥600目即得；所述海藻膨化是将海藻置于膨化罐中，加热至90℃，再停滞6min，打开膨化罐与真空罐之间的阀门，瞬时抽真空，使膨化罐的压力迅速降低，从而引起物料膨化，继续保持真空度进行干燥至膨化均匀。对比例1在实施例1的基础上，与实施例1的区别在于：腌制剂中不含有卵磷脂。对比例2在实施例2的基础上，与实施例2的区别在于：腌制剂由食盐替代物88％，卵磷脂2％，番茄汁10％组成。对比例3在实施例3的基础上，与实施例3的区别在于：所述海藻提取粉末，其制备方法为：将海藻膨化后，研磨至粒度为500目，然后置于70℃、水料比6:1的条件下水提30min，然后置于100℃条件下烘干，研磨至粒度为500目即得；对比例4在实施例4的基础上，与实施例4的区别在于：将微波加热替换为火烧。对比例5在实施例5的基础上，与实施例5的区别在于：所述食盐替代物按质量百分比为乳酸钙17％，余量为海藻粉组成。对比例6在实施例5的基础上，与实施例5的区别在于：所述海藻提取粉末未经膨化。试验例1丙烯酰胺含量的测定1.试验材料试验组1：实施例4牛干巴；试验组2：在实施例4基础上，与实施例4的区别在于：腌制剂由食盐99.4％、卵磷脂0.6％组成；试验组3：在实施例2基础上，与实施例2的区别在于：腌制剂由食盐94.4％、柠檬汁5％、卵磷脂0.6％组成；试验组4：在实施例2基础上，与实施例2的区别在于：腌制剂由食盐94.4％、酒石酸5％、卵磷脂0.6％组成；2.检测方法称取牛干巴粉碎后样品2.00g置于30ml离心管中，加入10ml甲醇溶液均质3min，取上清液离心10min(转速15000r/min)，取上清液5ml加入carrezⅰ，ⅱ各100μl离心5min(转速15000r/min)，取2.5ml上清液加入7.5ml正己烷除油,移去正己烷,40℃水浴氮吹干，加入1ml蒸馏水振荡2min，将样液倒入活化后的hlb小柱(加入1ml甲醇及1ml蒸馏水活化)，舍去前5滴样液后收集,将样液过0.45μm水系滤膜收集备测；hplc-ms/ms检测丙烯酰胺条件处理后的待测样液经高效液相色谱仪进行丙烯酰胺的测定.检测方式选择反应监测eic；扫描宽度0.002m/z；扫描时间0.500s；扫描事件数1；峰宽q1:0.70fwhm；进样方式：部分体积；其他质谱参数见表1和表2；表1hplc-ms/ms检测丙烯酰胺条件中相关质谱参数表2分析物质谱分析参数名称扫描模式母离子m/z定量子离子m/z碰撞能量/ev丙烯酰胺esi+72.0555.04103.丙烯酰胺检测结果如表3；表3各组牛干巴中丙烯酰胺含量试验例2安全性测定1.试验材料试验组1-6分别为实施例1-6制备的牛干巴；空白对照组为：原料肉；2.检测方法参考gb/t5009.179-2003《食品中三甲胺的测定》对牛干巴中三甲胺氮进行测定；参考gb/t5009.17-2014《食品中总汞及有机汞的检测》、db/t9695.5-2009《食品中铅、砷、铁、钙、锌、铝、钠、镁、硼、锰、铜、钡、钛、锶、镉、铬、钒含量的测定》对牛干巴中重金属进行测定；参考gb/t5009.26-2003《食品中n-甲基亚硝类的测定》对牛干巴中n-甲基亚硝胺进行测定；3.检测结果3.1原料肉中的三甲胺氮含量较低为0.30-0.35mg/kg，虽然在牛干巴追踪过程中出现了蛋白质腐败现象，但实施例1-6所得的牛干巴中三甲胺氮含量远低于25mg/kg，各组牛干巴中三甲胺氮含量如下：实施例1为2.26mg/kg，实施例2为1.92mg/kg，实施例3为2.59mg/kg，实施例4为2.07mg/kg，实施例5为1.27mg/kg，实施例6为1.88mg/kg；3.2各组中重金属含量和n-二甲基亚硝胺含量如表4所示；表4各组样品中汞、铅、砷、镉、铬和n-二甲基亚硝胺含量含量试验组3对挥发性风味物质的检测1.检测材料：实施例1、实施例5、对比例1、对比例5；2.检测方法：取5g样品置于20ml顶空瓶中，将老化后的50/30umdvb/car/pdms萃取头插入样品瓶顶空部分，于60℃吸附30min，吸附后的萃取头取出后插入气相色谱进样口，于250℃解吸3min，同时启动仪器采集数据，每个条件下重复三次。色谱柱：hp-5色谱柱(30m×0.25mmi.d×0.25um)；进样口温度：250℃；升温程序：起始温度40℃，维持3min，以5℃/min升到90℃，然后以10℃/min升到230℃，保持7min，最后以5℃/min升到250℃，保持3min；载气流速0.8ml/min，分流比5:1。质谱条件：电子电离(electronionization，ei)离子源；电子能量70ev；四极杆温度150℃，离子源温度200℃；传输线温度250℃；溶剂延迟5min；质量扫描范围：30-550u；3.检测结果：对实施例1和实施例4的牛干巴进行检测，共检测到60种风味物质，而对比例1共检测到55种风味物质，相比实施例1缺少了十四烷醛、椰子醛、1-己烯-3-醇、丙位庚内酯、3-甲氧基-3-甲基醋酸丁酯；对比例4检测到58种风味物质，相比实施例4缺少了椰子醛、3-甲氧基-3-甲基醋酸丁酯；而对原料肉进行检测共检测到55中风味化合物；本试验将各组挥发性风味物质总含量与原料肉中挥发性风味物质总含量进行对比，发现变化如下：相对于原料肉中挥发性风味物质总含量，实施例1下降了1.08％，实施例4上升了0.45％，对比例1下降了3.41％，对比例4下降了2.25％。试验例4烟酰胺、烟酸含量检测采用《云南牛干巴加工过程品质形成规律研究》(孙玥晖)中牛干巴加工过程中水溶性化合物变化分析方法对原料肉、实施例1-6、对比例1-6中烟酰胺、烟酸含量进行检测，检测结果如表5所示；表5当前第1页1 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，具体涉及一种牛干巴的加工方法。
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：牛干巴主要以牛胴体的四肢、腹部等各部位的优质肉为原料，经干腌、烘烤等程序制作而成的腌肉制品，是我国云南、贵州、四川和重庆等地的风味特色食品，其营养价值高，产品味美耐嚼，口感酥脆，闻而不腥，食而不腻，具有独特的风味，且含有人体所需的多种矿物质和氨基酸。目前，牛干巴的加工方法如下：于寒露至立春采用食盐腌制(2～3)周，之后风干1周加工而成，属于低温发酵牛肉制品；但由于加工方式具有加工周期长、受季节限制、产品质量不稳定、产率低等不足，虽然在文献《干巴工业生产的技术参数研究》中筛选了腌制剂为5％食盐、0.10g/kg亚硝酸钠、1.0％甜味剂、0.5g/kg抗坏血酸、0.3％复合磷酸盐、0.5％五香料，这大大改善了口感，但是对于牛干巴的加工效率改善不明显；专利申请号cn201710642551.1公开了一种香酥牛干巴及其制备方法，虽然提出了要解决“现有的加工工艺加工牛干巴需要的时间长，不宜于推广，不利于批量生产”，但是其浸泡过程约耗时7-9h，摊晾过程约耗时4-6h，腌制过程需耗时约5-6h，烘干过程约耗时18-24h，水煮约耗时1h，其还包括了烘干、敲茸、油炸步骤，在加工周期上虽然有一定的效果，但是也增加了设备投入以及生产线建造等成本。加之，目前牛干巴的加工方法均不适用家用，而市售的牛干巴为了具有较好的保质期，通常添加了防腐剂，这可能危及健康。因此本发明人通过对牛干巴的工艺进行深入探究，在牛干巴的品质保证、食用安全、制作方便方面提供了一种新的制作思路。技术实现要素：本发明针对现有技术的不足，提出了一种牛干巴的加工方法。具体是通过以下技术方案来实现的：一种牛干巴的加工方法，包括如下步骤：1)腌制：将新鲜的黄牛肉去筋、筋皮、脂肪及其它杂物，留净肉，切成条形，黄牛肉与腌制剂按1：(1％-5％)的质量比配以腌制剂，低温腌制；2)微波加热：将压制后的黄牛肉置于微波条件下加热3-5min；3)煎炸：将微波加热后的黄牛肉置于空气炸锅中煎炸8-12min。所述腌制剂中食盐或食盐替代物含量≥89％。所述食盐替代物由l-赖氨酸、乳酸钙、海藻粉组成。所述食盐替代物按质量百分比为赖氨酸1-6％、乳酸钙7-17％，余量为海藻粉组成。本发明中以赖氨酸、乳酸钙、海藻粉为食盐替代物，即能改善牛干巴产品风味、色泽、防腐等品质，还能实现低盐牛干巴的生产，防止摄入过多的食盐会导致肾脏负担加重，并且会大大增加高血压、动脉硬化等心血管疾病的发病率，也是中风、冠心病等慢性疾病的重要致病因素，还可能引起尿钙排泄增加进而引起骨质疏松等病症，这极大地增加了牛干巴的保健价值；同时，在海藻酸钠、乳酸钙的作用下，能够充分发挥赖氨酸的咸味。本发明人在研究过程中发现：采用海藻提取粉末替换海藻粉作为腌制剂中组成成分，具有较好的质量稳定性，能够延长牛干巴的保质期，更好的保证咸味，又能降低钠离子摄入量。所述海藻提取粉末，其制备方法为：将海藻膨化后，研磨至粒度≥600目，然后置于60-80℃、水料比(5-7):1的条件下水提25-40min，然后置于100-110℃条件下烘干，研磨至粒度≥600目即得。所述海藻膨化是将海藻置于膨化罐中，加热至90℃，再停滞6min，打开膨化罐与真空罐之间的阀门，瞬时抽真空，使膨化罐的压力迅速降低，从而引起物料膨化，继续保持真空度进行干燥至膨化均匀。本发明对海藻膨化处理，使得海藻中大分子结构开链，释放出有益成分，控制其粒度≥600目，能够保证海藻提取物的活性，进而有助于提高渗透效率，经过水提，能够提取海藻酸钠，有效地保证了咸味以及质量。所述腌制剂中含有番茄汁，且番茄汁在腌制剂中质量占比≤10％。所述番茄汁是将番茄与水按照1：(0.7-1.5)的质量比置于榨汁机进行搅拌所得。本发明中采用番茄汁作为腌制剂成分，番茄汁中含有机酸，能够保护维生素在后期的烹饪中不被破坏；番茄汁含有番茄红素能够与牛肉蛋白相互作用，使得牛干巴中含有番茄红素。所述腌制剂含有卵磷脂，且卵磷脂在腌制剂中质量占比0.1-1％。本发明中采用卵磷脂作为腌制剂成分，卵磷脂属于一种两性离子表面活性剂，能够对牛肉表面的蛋白结构进行改性，形成保护膜，减少挥发性风味成分的损失，同时在对表面蛋白结构机械能改性过程中，配合番茄汁中酸性成分溶解作用，能够增加组织结构中的孔隙率变多，快速促进腌制剂均匀地向牛肉各部位渗透，从而改善牛干巴的整体风味，使得滋味口感均一。所述低温腌制，其温度为0-10℃，时间为30-40min。所述微波，其功率为100-300w。所述煎炸温度为170-190℃。有益效果：采用本发明方法具有如下优点：1.制作方便；制作方法即能满足工业化生产，也能满足家庭制作。2.生产高效；无须发酵步骤；利用微波烘烤能够缩短高温烘烤时间和煎炸时间。3.挥发性营养成分、风味成分损失量少；利用低温腌制，能够最大保护挥发性营养成分、风味成分的损失；利用微波烘烤，由于时间的缩短，进而也最大程度的保留了风味成分和营养成分。4.营养价值高；含有番茄红素和卵磷脂。5.食用安全；不含有防腐剂、色素香精等，减少了丙烯酰胺的生成率。具体实施方式下面对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，但本发明并不局限于这些实施方式，任何在本实施例基本精神上的改进或代替，仍属于本发明权利要求所要求保护的范围。实施例1一种牛干巴的加工方法，包括如下步骤：1)腌制：将新鲜的黄牛肉去筋、筋皮、脂肪及其它杂物，留净肉，切成条形，黄牛肉与腌制剂按1：1％的质量比配以腌制剂，于10℃条件下低温腌制40min；2)微波加热：将压制后的黄牛肉置于300w微波条件下加热5min；3)煎炸：将微波加热后的黄牛肉置于空气炸锅中于190℃条件下煎炸12min；所述腌制剂由食盐和卵磷脂组成，其中卵磷脂在腌制剂中质量占比0.1％，余量为食盐。实施例2一种牛干巴的加工方法，包括如下步骤：1)腌制：将新鲜的黄牛肉去筋、筋皮、脂肪及其它杂物，留净肉，切成条形，黄牛肉与腌制剂按1：5％的质量比配以腌制剂，于0℃条件下低温腌制30min；2)微波加热：将压制后的黄牛肉置于100w微波条件下加热3min；3)煎炸：将微波加热后的黄牛肉置于空气炸锅中于170℃条件下煎炸8min；所述腌制剂由食盐替代物89％，卵磷脂1％，番茄汁10％组成；所述食盐替代物按质量百分比为赖氨酸3％、乳酸钙17％，余量为海藻粉组成；所述番茄汁是将番茄与水按照1：1的质量比置于榨汁机进行搅拌所得。实施例3一种牛干巴的加工方法，包括如下步骤：1)腌制：将新鲜的黄牛肉去筋、筋皮、脂肪及其它杂物，留净肉，切成条形，黄牛肉与腌制剂按1：3％的质量比配以腌制剂，于5℃条件下低温腌制35min；2)微波加热：将压制后的黄牛肉置于200w微波条件下加热4min；3)煎炸：将微波加热后的黄牛肉置于空气炸锅中于180℃条件下煎炸10min；所述腌制剂由食盐替代物99.5％，卵磷脂0.5％组成；所述食盐替代物按质量百分比为赖氨酸6％、乳酸钙7％，余量为海藻提取粉末组成；所述海藻提取粉末，其制备方法为：将海藻膨化后，研磨至粒度为600目，然后置于70℃、水料比6:1的条件下水提30min，然后置于100℃条件下烘干，研磨至粒度≥600目即得；所述海藻膨化是将海藻置于膨化罐中，加热至90℃，再停滞6min，打开膨化罐与真空罐之间的阀门，瞬时抽真空，使膨化罐的压力迅速降低，从而引起物料膨化，继续保持真空度进行干燥至膨化均匀。实施例4一种牛干巴的加工方法，包括如下步骤：1)腌制：将新鲜的黄牛肉去筋、筋皮、脂肪及其它杂物，留净肉，切成条形，黄牛肉与腌制剂按1：2％的质量比配以腌制剂，于8℃条件下低温腌制32min；2)微波加热：将压制后的黄牛肉置于220w微波条件下加热3min；3)煎炸：将微波加热后的黄牛肉置于空气炸锅中于175℃条件下煎炸9min；所述腌制剂中食盐94.4％、番茄汁5％、卵磷脂0.6％组成；所述番茄汁是将番茄与水按照1：1.5的质量比置于榨汁机进行搅拌所得。实施例5一种牛干巴的加工方法，包括如下步骤：1)腌制：将新鲜的黄牛肉去筋、筋皮、脂肪及其它杂物，留净肉，切成条形，黄牛肉与腌制剂按1：(1％-5％)的质量比配以腌制剂，于0-10℃条件下低温腌制30-40min；2)微波加热：将压制后的黄牛肉置于100-300w微波条件下加热3-5min；3)煎炸：将微波加热后的黄牛肉置于空气炸锅中于170-190℃条件下煎炸8-12min；所述腌制剂由食盐替代物98.7％、番茄汁1％、卵磷脂0.3％组成；所述食盐替代物按质量百分比为赖氨酸1％、乳酸钙17％，余量为海藻粉组成；所述番茄汁是将番茄与水按照1：0.7的质量比置于榨汁机进行搅拌所得。实施例6一种牛干巴的加工方法，在实施例5的基础上将海藻粉替换为海藻提取粉末；所述海藻提取粉末，其制备方法为：将海藻膨化后，研磨至粒度≥600目，然后置于80℃、水料比7:1的条件下水提25min，然后置于110℃条件下烘干，研磨至粒度≥600目即得；所述海藻膨化是将海藻置于膨化罐中，加热至90℃，再停滞6min，打开膨化罐与真空罐之间的阀门，瞬时抽真空，使膨化罐的压力迅速降低，从而引起物料膨化，继续保持真空度进行干燥至膨化均匀。对比例1在实施例1的基础上，与实施例1的区别在于：腌制剂中不含有卵磷脂。对比例2在实施例2的基础上，与实施例2的区别在于：腌制剂由食盐替代物88％，卵磷脂2％，番茄汁10％组成。对比例3在实施例3的基础上，与实施例3的区别在于：所述海藻提取粉末，其制备方法为：将海藻膨化后，研磨至粒度为500目，然后置于70℃、水料比6:1的条件下水提30min，然后置于100℃条件下烘干，研磨至粒度为500目即得；对比例4在实施例4的基础上，与实施例4的区别在于：将微波加热替换为火烧。对比例5在实施例5的基础上，与实施例5的区别在于：所述食盐替代物按质量百分比为乳酸钙17％，余量为海藻粉组成。对比例6在实施例5的基础上，与实施例5的区别在于：所述海藻提取粉末未经膨化。试验例1丙烯酰胺含量的测定1.试验材料试验组1：实施例4牛干巴；试验组2：在实施例4基础上，与实施例4的区别在于：腌制剂由食盐99.4％、卵磷脂0.6％组成；试验组3：在实施例2基础上，与实施例2的区别在于：腌制剂由食盐94.4％、柠檬汁5％、卵磷脂0.6％组成；试验组4：在实施例2基础上，与实施例2的区别在于：腌制剂由食盐94.4％、酒石酸5％、卵磷脂0.6％组成；2.检测方法称取牛干巴粉碎后样品2.00g置于30ml离心管中，加入10ml甲醇溶液均质3min，取上清液离心10min(转速15000r/min)，取上清液5ml加入carrezⅰ，ⅱ各100μl离心5min(转速15000r/min)，取2.5ml上清液加入7.5ml正己烷除油,移去正己烷,40℃水浴氮吹干，加入1ml蒸馏水振荡2min，将样液倒入活化后的hlb小柱(加入1ml甲醇及1ml蒸馏水活化)，舍去前5滴样液后收集,将样液过0.45μm水系滤膜收集备测；hplc-ms/ms检测丙烯酰胺条件处理后的待测样液经高效液相色谱仪进行丙烯酰胺的测定.检测方式选择反应监测eic；扫描宽度0.002m/z；扫描时间0.500s；扫描事件数1；峰宽q1:0.70fwhm；进样方式：部分体积；其他质谱参数见表1和表2；表1hplc-ms/ms检测丙烯酰胺条件中相关质谱参数表2分析物质谱分析参数名称扫描模式母离子m/z定量子离子m/z碰撞能量/ev丙烯酰胺esi+72.0555.04103.丙烯酰胺检测结果如表3；表3各组牛干巴中丙烯酰胺含量试验例2安全性测定1.试验材料试验组1-6分别为实施例1-6制备的牛干巴；空白对照组为：原料肉；2.检测方法参考gb/t5009.179-2003《食品中三甲胺的测定》对牛干巴中三甲胺氮进行测定；参考gb/t5009.17-2014《食品中总汞及有机汞的检测》、db/t9695.5-2009《食品中铅、砷、铁、钙、锌、铝、钠、镁、硼、锰、铜、钡、钛、锶、镉、铬、钒含量的测定》对牛干巴中重金属进行测定；参考gb/t5009.26-2003《食品中n-甲基亚硝类的测定》对牛干巴中n-甲基亚硝胺进行测定；3.检测结果3.1原料肉中的三甲胺氮含量较低为0.30-0.35mg/kg，虽然在牛干巴追踪过程中出现了蛋白质腐败现象，但实施例1-6所得的牛干巴中三甲胺氮含量远低于25mg/kg，各组牛干巴中三甲胺氮含量如下：实施例1为2.26mg/kg，实施例2为1.92mg/kg，实施例3为2.59mg/kg，实施例4为2.07mg/kg，实施例5为1.27mg/kg，实施例6为1.88mg/kg；3.2各组中重金属含量和n-二甲基亚硝胺含量如表4所示；表4各组样品中汞、铅、砷、镉、铬和n-二甲基亚硝胺含量含量试验组3对挥发性风味物质的检测1.检测材料：实施例1、实施例5、对比例1、对比例5；2.检测方法：取5g样品置于20ml顶空瓶中，将老化后的50/30umdvb/car/pdms萃取头插入样品瓶顶空部分，于60℃吸附30min，吸附后的萃取头取出后插入气相色谱进样口，于250℃解吸3min，同时启动仪器采集数据，每个条件下重复三次。色谱柱：hp-5色谱柱(30m×0.25mmi.d×0.25um)；进样口温度：250℃；升温程序：起始温度40℃，维持3min，以5℃/min升到90℃，然后以10℃/min升到230℃，保持7min，最后以5℃/min升到250℃，保持3min；载气流速0.8ml/min，分流比5:1。质谱条件：电子电离(electronionization，ei)离子源；电子能量70ev；四极杆温度150℃，离子源温度200℃；传输线温度250℃；溶剂延迟5min；质量扫描范围：30-550u；3.检测结果：对实施例1和实施例4的牛干巴进行检测，共检测到60种风味物质，而对比例1共检测到55种风味物质，相比实施例1缺少了十四烷醛、椰子醛、1-己烯-3-醇、丙位庚内酯、3-甲氧基-3-甲基醋酸丁酯；对比例4检测到58种风味物质，相比实施例4缺少了椰子醛、3-甲氧基-3-甲基醋酸丁酯；而对原料肉进行检测共检测到55中风味化合物；本试验将各组挥发性风味物质总含量与原料肉中挥发性风味物质总含量进行对比，发现变化如下：相对于原料肉中挥发性风味物质总含量，实施例1下降了1.08％，实施例4上升了0.45％，对比例1下降了3.41％，对比例4下降了2.25％。试验例4烟酰胺、烟酸含量检测采用《云南牛干巴加工过程品质形成规律研究》(孙玥晖)中牛干巴加工过程中水溶性化合物变化分析方法对原料肉、实施例1-6、对比例1-6中烟酰胺、烟酸含量进行检测，检测结果如表5所示；表5当前第1页1 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