一种气体灭火系统降噪喷嘴的制作方法

本实用新型属于灭火设备技术领域，具体地，涉及一种气体灭火系统降噪喷嘴。

背景技术：

气体灭火系统主要用在不适于设置水灭火系统等其他灭火系统的环境中，比如计算机机房、重要的图书馆档案馆、移动通信基站（房）、ups室、电池室和一般的柴油发电机房等。

气体灭火系统是指平时灭火剂以液体、液化气体或气体状态存贮于压力容器内，灭火时以气体（包括蒸汽、气雾）状态喷射作为灭火介质的灭火系统。并能在防护区空间内形成各方向均一的气体浓度，而且至少能保持该灭火浓度达到规范规定的浸渍时间，实现扑灭该防护区的空间、立体火灾。系统包括贮存容器、容器阀、选择阀、液体单向阀、喷嘴和阀驱动装置组成。

对于气体灭火系统的喷嘴，公开号为cn208694106u的中国专利公开了一种喷嘴、一种喷嘴组件及一种灭火喷嘴组件，所述灭火喷嘴组件包括喷嘴，该喷嘴具有第一管，该第一管限定轴向地延伸的通道，所述通道包括在所述第一管的侧壁上设置的多个初级出口。该喷嘴还包括第二管，该第二管包围所述第一管而限定室，所述多个初级出口在所述通道与所述室之间提供流体连通，所述第二管的侧壁具有沿第一方向从所述初级出口轴向地偏移的第一组径向地面向的次级出口以及沿与所述第一方向相反的第二方向从所述初级出口轴向地偏移的第二组径向地面向的次级出口。然而，该专利所公开的喷嘴，存在喷出灭火剂时噪音较大的问题。

技术实现要素：

为解决上述存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种气体灭火系统降噪喷嘴，所述降噪喷嘴，结构设计合理，在不降低灭火效果、不减少灭火剂喷射时间的前提下，可有效降低气体灭火剂喷射时的噪音，生产成本低，经济效益好。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种气体灭火系统降噪喷嘴，所述喷嘴包括：降噪管，为一端开口另一端封闭的管体，所述降噪管的封闭端开设有一插孔；喷头，为一端开口另一端封闭的管体，所述喷头的封闭端由降噪管的插孔插入降噪管内侧，所述喷头的开口端位于降噪管外侧，插入降噪管内侧的喷头侧壁上沿喷头周向间隔开设有若干喷孔，位于降噪管外侧的喷头开口端与灭火设备的灭火剂喷管；至少两块减速板，所述减速板内接于降噪管内壁，两所述减速板沿降噪管轴向间隔排布于降噪管内侧，所述减速板表面中部开设有减速口，所述减速口的轴向与降噪管的轴向平行，位于减速口外侧的减速板表面间隔开设有若干减速通孔；两块所述减速板上的减速口的内径沿降噪管轴向由靠近降噪管封闭端向远离降噪管封闭端方向逐渐增大；位于两减速板之间的降噪管内侧空间为减速腔；位于降噪管封闭端与相邻减速板之间的降噪管内侧空间为膨胀腔。

进一步地，每块所述减速板上的若干减速通孔分为若干组减速通孔组，若干组所述减速通孔组沿减速板周向间隔排布；每组减速通孔组包括若干减速通孔，每组减速通孔组内的若干减速通孔沿减速口径向间隔排布。

进一步地，所述减速板的形状为圆锥形，所述减速板的锥部朝向喷头伸入降噪管内侧端，减速口开设于所述减速板的锥部，形成减速板的梯形截面结构；所述减速板远离喷头一端内接于降噪管内壁；若干组减速通孔组沿减速板坡面周向间隔排布；每组减速通孔组包括若干减速通孔，每组减速通孔组内的若干减速通孔沿减速板坡面长度方向间隔排布。

进一步地，所述减速板的数量为5块，沿降噪管轴向间隔排布；位于相邻两减速板之间的降噪管内侧空间为减速腔；5块所述减速板将降噪管内侧空间分隔成沿降噪管轴向由降噪管封闭端向降噪管开口端依次排布的第一减速腔、第二减速腔、第三减速腔和第四减速腔。

进一步地，5块所述减速板上的减速口的内径沿降噪管轴向由靠近降噪管封闭端向远离降噪管封闭端方向逐渐增大。

进一步地，对应第一减速腔的降噪管侧壁上沿降噪管周向间隔开设有若干第一减速孔；对应第二减速腔的降噪管侧壁上沿降噪管周向间隔开设有若干第二减速孔；对应第三减速腔的降噪管侧壁上沿降噪管周向间隔开设有若干第三减速孔；对应第四减速腔的降噪管侧壁上沿降噪管周向间隔开设有若干第四减速孔；所述第一减速孔的内径、第二减速孔的内径、第三减速孔的内径以及第四减速孔的内径依次增大。

进一步地，靠近喷头封闭端的喷头内径小于靠近喷头开口端的喷头内径，形成所述喷头的二级阶梯状管体结构。

进一步地，所述喷头位于降噪管外侧端外壁沿喷头周向凸设有一环台，所述喷头通过该环台卡接于降噪管封闭端外端面。

本实用新型的有益效果在于：

所述降噪喷嘴，在不降低灭火效果，不减少灭火剂喷射时间的前提下降低气体灭火剂喷射时的噪音；

所述降噪喷嘴利用多块减速板配合，在降噪管内形成多级减速腔，降低喷头内喷出的气体灭火剂的相对流速，从而降低噪音，当气体灭火剂通过气体灭火设备的喷头释放到降噪管内的膨胀腔，并进入减速腔时，在多块减速板配合作用下，气体灭火剂膨胀体积减少流速，每个减速腔内减速口、减速通孔以及减速孔的配合设计，使得降噪管与外界的内外压力差释放，达到降低噪音的效果。

附图说明

图1为本实用新型所提供的一种气体灭火系统降噪喷嘴的结构示意图；

图2为图1的侧视图；

图3为图2的右视图；

图4为图3的a-a向剖面图。

具体实施方式

参照图1~4，本实用新型所述的一种气体灭火系统降噪喷嘴，所述喷嘴包括：降噪管1，为一端开口另一端封闭的管体，所述降噪管1的封闭端开设有一插孔11；喷头2，为一端开口另一端封闭的管体，所述喷头2的封闭端由降噪管1的插孔11插入降噪管1内侧，所述喷头2的开口端位于降噪管1外侧，插入降噪管1内侧的喷头2侧壁上沿喷头2周向间隔开设有若干喷孔21，位于降噪管1外侧的喷头2开口端与灭火设备（未图示）的灭火剂喷管（未图示）；至少两块减速板3，所述减速板3内接于降噪管1内壁，两所述减速板3沿降噪管1轴向间隔排布于降噪管1内侧，所述减速板3表面中部开设有减速口31，所述减速口31的轴向与降噪管1的轴向平行，位于减速口31外侧的减速板3表面间隔开设有若干减速通孔32；两块所述减速板3上的减速口31的内径沿降噪管1轴向由靠近降噪管1封闭端向远离降噪管1封闭端方向逐渐增大；位于两减速板3之间的降噪管1内侧空间为减速腔12；位于降噪管1封闭端与相邻减速板3之间的降噪管1内侧空间为膨胀腔13。

进一步地，每块所述减速板3上的若干减速通孔32分为若干组减速通孔组320，若干组所述减速通孔组320沿减速板3周向间隔排布；每组减速通孔组320包括若干减速通孔32，每组减速通孔组320内的若干减速通孔32沿减速口31径向间隔排布。

进一步地，所述减速板3的形状为圆锥形，所述减速板3的锥部朝向喷头2伸入降噪管1内侧端，减速口31开设于所述减速板3的锥部，形成减速板3的梯形截面结构；所述减速板3远离喷头2一端内接于降噪管1内壁；若干组减速通孔组320沿减速板3坡面周向间隔排布；每组减速通孔组320包括若干减速通孔32，每组减速通孔组320内的若干减速通孔32沿减速板3坡面长度方向间隔排布。

进一步地，所述减速板3的数量为5块，沿降噪管1轴向间隔排布；位于相邻两减速板3之间的降噪管1内侧空间为减速腔12；5块所述减速板3将降噪管1内侧空间分隔成沿降噪管1轴向由降噪管1封闭端向降噪管1开口端依次排布的第一减速腔121、第二减速腔122、第三减速腔123和第四减速腔124。

进一步地，5块所述减速板3上的减速口31的内径沿降噪管1轴向由靠近降噪管1封闭端向远离降噪管1封闭端方向逐渐增大。

进一步地，对应第一减速腔121的降噪管1侧壁上沿降噪管1周向间隔开设有若干第一减速孔141；对应第二减速腔122的降噪管1侧壁上沿降噪管1周向间隔开设有若干第二减速孔142；对应第三减速腔123的降噪管1侧壁上沿降噪管1周向间隔开设有若干第三减速孔143；对应第四减速腔124的降噪管1侧壁上沿降噪管1周向间隔开设有若干第四减速孔144；所述第一减速孔141的内径、第二减速孔142的内径、第三减速孔143的内径以及第四减速孔144的内径依次增大。

进一步地，靠近喷头2封闭端的喷头2内径小于靠近喷头2开口端的喷头2内径，形成所述喷头2的二级阶梯状管体结构。

进一步地，所述喷头2位于降噪管1外侧端外壁沿喷头2周向凸设有一环台22，所述喷头2通过该环台22卡接于降噪管1封闭端外端面。

所述降噪喷嘴，在不降低灭火效果，不减少灭火剂喷射时间的前提下降低气体灭火剂喷射时的噪音；

所述降噪喷嘴利用多块减速板3配合，在降噪管1内形成多级减速腔12，降低喷头2内喷出的气体灭火剂的相对流速，从而降低噪音，当气体灭火剂通过气体灭火设备的喷头释放到降噪管内的膨胀腔，并进入减速腔时，在多块减速板配合作用下，气体灭火剂膨胀体积减少流速，每个减速腔内减速口、减速通孔以及减速孔的配合设计，使得降噪管与外界的内外压力差释放，达到降低噪音的效果。

说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制。尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围中。

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