防爆灭火装置和防爆处理方法与流程

本发明涉及换电站领域，具体而言，涉及一种防爆灭火装置和防爆处理方法。

背景技术：

换电站用于为电动汽车快速更换动力电池，换电站还可对动力电池进行存储和充电，换电站内的动力电池如发生异常，通常将异常动力电池转运至换电站外的防爆小车内，但这种应急处理方式的反应较慢，异常动力电池转运至防爆小车的时间较长，且在转运过程中可能起火，影响换电站内其他动力电池的安全性。

技术实现要素：

本发明旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本发明提出一种防爆灭火装置，可在换电站内快速地对异常动力电池进行应急处理，减少应急处理的时间。

本发明还提出了一种具有上述防爆灭火装置的防爆处理方法。

根据本发明实施例的防爆灭火装置用于对换电站内的异常动力电池进行应急处理，所述防爆灭火装置包括：小车本体，所述小车本体内形成有中空的防爆空间；支撑托架，所述支撑托架设置在所述防爆空间的内上部且具有承载动力电池的承载位置以及使所述动力电池掉落入所述小车本体内的防爆位置；致动部，所述致动部适于支撑所述支撑托架保持在所述承载位置，或驱动所述支撑托架运动至所述防爆位置。

根据本发明实施例的防爆灭火装置，支撑托架处于承载位置时，防爆灭火装置作为动力电池支架，以承载和存放动力电池，当动力电池处于异常状态时，可通过致动部驱动支撑托架运动至防爆位置，以实现异常动力电池掉落入防爆空间，从而有利于在换电站内快速地对异常动力电池进行应急处理，减少应急处理的时间，防止异常动力电池发生爆炸或引发火灾。

根据本发明的一些实施例，所述支撑托架由所述致动部支撑或由所述致动部驱动翻转。

进一步地，所述支撑托架的一端与所述小车本体铰接相连，所述支撑托架的另一端与所述致动部铰接相连。

根据本发明的一些实施例，所述致动部包括：推杆和支撑杆，所述支撑杆的上端与对应的所述支撑托架铰接相连，所述支撑杆的下端设置于所述小车本体的内底壁，所述推杆具有抵接所述支撑杆的下端的抵接位置以及与所述支撑杆的下端错开的分离位置。

进一步地，所述小车本体的内底壁设置有限位块，所述限位块限位出滑槽，所述支撑杆的下端设置于所述滑槽内。

进一步地，所述支撑杆包括：支撑杆本体和位于所述支撑杆本体下端的滑块，所述支撑杆本体与所述滑块铰接相连，所述滑块设置于所述滑槽内。

进一步地，所述推杆包括：连接杆和致动杆，所述致动杆位于所述小车本体内，所述连接杆的一端伸出所述小车本体，且所述连接杆的位于所述小车本体内的一端与所述致动杆相连，所述致动杆具有位于所述滑槽内且抵接所述滑块的所述抵接位置以及与所述滑块错开的所述分离位置。

进一步地，所述连接杆的伸出所述小车本体的一端连接有推拉部。

进一步地，所述限位块包括：滑块限位块和致动杆限位块，所述致动杆限位块位于所述滑块限位块的朝向所述推杆的一侧，所述致动杆限位块为楔形限位块，且在向内推动所述推杆的方向上，所述致动杆限位块的厚度逐渐增加。

根据本发明的一些实施例，所述小车本体的底部设置有多个行走轮。

根据本发明另一方面实施例的防爆灭火装置的防爆处理方法，上述防爆灭火装置的防爆处理方法包括：判断所述防爆灭火装置的所述支撑托架上是否有异常动力电池；如果所述支撑托架上有异常动力电池，控制所述致动部驱动所述支撑托架运动至所述防爆位置。

所述防爆处理方法与上述的防爆灭火装置相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

进一步地，所述致动部包括：推杆和支撑杆，所述支撑杆的上端与对应的所述支撑托架铰接相连，所述支撑杆的下端设置于所述小车本体的内底壁；所述控制所述致动部驱动所述支撑托架运动至所述防爆位置，包括：向所述防爆空间所在方向推动所述推杆，使所述推杆与所述支撑杆的下端错开。

进一步地，所述小车本体的内底壁设置有限位块，所述限位块限位出滑槽，所述推杆包括：连接杆、致动杆、推拉部，所述致动杆位于所述小车本体内，所述连接杆的一端伸出所述小车本体，且所述连接杆的伸出所述小车本体的一端连接有所述推拉部，所述连接杆的位于所述小车本体内的一端与所述致动杆相连；所述向所述防爆空间所在方向推动所述推杆，使所述推杆与所述支撑杆的下端错开，包括：向所述防爆空间所在方向推动所述推拉部，使所述致动杆从所述滑槽内脱出，所述支撑杆的下端沿所述滑槽滑移，所述支撑杆带动所述支撑托架运动至所述防爆位置。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是支撑托架处于承载位置时，防爆灭火装置的示意图；

图2是推杆处于分离位置时，防爆灭火装置的示意图；

图3是支撑托架翻转的示意图；

图4是支撑托架处于防爆位置时，防爆灭火装置的示意图；

图5是图4在a处的放大图；

图6是连接杆和推拉部的示意图。

图7是支撑托架的示意图；

图8是防爆处理方法的流程图。

附图标记：

防爆灭火装置900、小车本体901、支撑托架902、外杆9021、内杆9022、端杆9023、中间杆9024、铰接支臂9025、致动部903、推杆9031、连接杆90311、致动杆90312、推拉部90313、支撑杆9032、滑块9033、限位块904、滑块限位块9041、致动杆限位块9042、滑槽905。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合图1-图7详细描述根据本发明实施例的防爆灭火装置900。

参照图1-图7所示，防爆灭火装置900用于对换电站内的异常动力电池进行应急处理，防爆灭火装置900包括：小车本体901、支撑托架902、致动部903。

小车本体901内形成有中空的防爆空间，支撑托架902设置在防爆空间的内上部且具有承载动力电池的承载位置以及使动力电池掉落入小车本体901内的防爆位置，当动力电池为正常状态时，支撑托架902处于承载位置，动力电池位于支撑托架902上，防爆灭火装置900可当动力电池支架使用。当动力电池处于异常状态时，支撑托架902处于防爆位置，异常动力电池掉落入防爆空间，以实现快速对异常动力电池进行应急处理。

致动部903适于支撑支撑托架902保持在承载位置，或驱动支撑托架902运动至防爆位置，也就是说，通过调节致动部903可控制支撑托架902处于承载位置还是防爆位置。

根据本发明实施例的防爆灭火装置900，支撑托架902处于承载位置时，防爆灭火装置900作为动力电池支架，以承载和存放动力电池，当动力电池处于异常状态时，可通过致动部903驱动支撑托架902运动至防爆位置，以实现异常动力电池掉落入防爆空间，从而有利于在换电站内快速地对异常动力电池进行应急处理，减少应急处理的时间，防止异常动力电池发生爆炸或引发火灾。

参照图1-图4所示，支撑托架902由致动部903支撑或由致动部903驱动翻转，当动力电池为正常状态时，支撑托架902由致动部903支撑，以将支撑托架902保持在承载位置，使支撑托架902上可承载和存放动力电池。当动力电池处于异常状态时，致动部903将不再对支撑托架902进行支撑，支撑托架902将在重力和动力电池的的压力下向防爆空间翻转，进而使失去支撑的动力电池掉落入小车本体901内的防爆空间。

优选地，支撑托架902的数量为两个，且两个支撑托架902分开设置在小车本体901的内部两端，两个支撑托架902均由致动部903支撑或由致动部903驱动翻转，致动部903对两个支撑托架902的支撑和驱动翻转是同步的。

参照图1-图4所示，支撑托架902的一端与小车本体901铰接相连，以实现支撑托架902可绕支撑托架902与小车本体901的铰接点翻转，支撑托架902的另一端与致动部903铰接相连，当致动部903在支撑托架902与致动部903铰接点处对支撑托架902提供支撑时，支撑托架902将保持在承载位置，当取消致动部903在支撑托架902与致动部903铰接点处对支撑托架902提供支撑时，支撑托架902将在重力的作用下向防爆空间内翻转。

参照图1-图4所示，致动部903包括：推杆9031和支撑杆9032，支撑杆9032的上端与对应的支撑托架902铰接相连，支撑杆9032的下端设置于小车本体901的内底壁，推杆9031具有抵接支撑杆9032的下端的抵接位置以及与支撑杆9032的下端错开的分离位置，当推杆9031处于抵接位置时，推杆9031抵接支撑杆9032的下端，使支撑杆9032的上端在支撑托架902与支撑杆9032铰接点处对支撑托架902提供支撑，支撑托架902处于承载位置。当推杆9031由抵接位置变为分离位置时，推杆9031与支撑杆9032的下端错开，支撑杆9032的下端失去支撑，进而使支撑托架902与支撑杆9032铰接点失去支撑杆9032的支撑，支撑托架902将在重力的作用下向防爆空间内翻转。

参照图1-图5所示，小车本体901的内底壁设置有限位块904，限位块904限位出滑槽905，支撑杆9032的下端设置于滑槽905内，支撑杆9032的下端可在滑槽905内滑动，滑槽905用于防止支撑杆9032的下端向脱离滑槽905的方向偏斜，以在推杆9031由抵接位置变为分离位置时，防止支撑杆9032的下端跟随推杆9031运动。

参照图1-图5所示，支撑杆9032包括：支撑杆9032本体和位于支撑杆9032本体下端的滑块9033，支撑杆9032本体与滑块9033铰接相连，滑块9033设置于滑槽905内，以在推杆9031由抵接位置变为分离位置时，支撑杆9032本体随着支撑托架902的翻转而摆动，滑块9033在支撑杆9032本体摆动的同时沿滑槽905滑动，以防止支撑杆9032阻碍支撑托架902的翻转。

参照图1-图6所示，推杆9031包括：连接杆90311和致动杆90312，致动杆90312位于小车本体901内，连接杆90311的一端伸出小车本体901，且连接杆90311的位于小车本体901内的一端与致动杆90312相连，致动杆90312具有位于滑槽905内且抵接滑块9033的抵接位置以及与滑块9033错开的分离位置，当致动杆90312处于抵接位置时，连接杆90311的一端伸出小车本体901，致动杆90312抵接支撑杆9032的下端，支撑杆9032的上端在支撑托架902与支撑杆9032铰接点处对支撑托架902提供支撑，支撑托架902处于承载位置。将连接杆90311的伸出小车本体901的一端向防爆空间所在方向推动，使致动杆90312与滑块9033错开，制动杆由抵接位置变为分离位置，支撑托架902与支撑杆9032铰接点失去支撑杆9032的支撑，支撑托架902将在重力的作用下向防爆空间内翻转至防爆位置。

参照图1-图6所示，连接杆90311的伸出小车本体901的一端连接有推拉部90313，可通过对推拉部90313的推拉来调整致动杆90312的位置，也就是说，当动力电池变为异常状态时，向防爆空间所在方向推动推拉部90313，致动杆90312处于分离位置，进而使支撑托架902运动至防爆位置。

优选地，推拉部90313平行于小车本体901的一个侧面，且在码垛机移动防爆灭火装置900时，码垛机货叉可先推动推拉部90313，也就是说，当动力电池处于异常状态时，通过码垛机将防爆灭火装置900移出换电站，码垛机货叉将在移动防爆灭火装置900前经过推拉部90313，并向防爆空间所在方向推动推拉部90313，使支撑托架902运动至防爆位置，以实现异常动力电池快速地落入掉落入防爆空间，以在防爆灭火装置900移出换电站时，保证其他电池的安全性。

参照图1-图5所示，限位块904包括：滑块限位块9041和致动杆限位块9042，致动杆限位块9042位于滑块限位块9041的朝向推杆9031的一侧，致动杆限位块9042为楔形限位块，且在向内推动推杆9031的方向上，致动杆限位块9042的厚度逐渐增加，致动杆限位块9042可为推杆9031由抵接位置向分离位置运动进行导向，以实现向内推动推杆9031后，推杆9031越过致动杆限位块9042，以实现推杆9031与支撑杆9032的下端错开。

在本发明的一些实施例中，小车本体901的底部设置有多个行走轮，以便于移动防爆灭火装置900。

参照图2和图7所示，支撑托架902包括：外杆9021、内杆9022、端杆9023、中间杆9024、铰接支臂9025，外杆9021、内杆9022、端杆9023、中间杆9024采用满焊焊接成型。外杆9021为212mm长的方管，端杆9023为160mm长的方管，中间杆9024为732mm长的方管，内杆9022为1176mm长的方管，铰接支臂9025为螺栓和螺母组合，铰接支臂9025用于与小车本体901铰接。

参照图1-图8所示，根据本发明另一方面实施例的上述防爆灭火装置900的防爆处理方法，防爆处理方法包括：判断防爆灭火装置900的支撑托架902上是否有异常动力电池；如果支撑托架902上有异常动力电池，控制致动部903驱动支撑托架902运动至防爆位置，以将异常动力电池隔离。

可选地，通过火焰传感器、温度传感器、烟雾传感器来判断防爆灭火装置900的支撑托架902上是否有异常动力电池。

根据本发明实施例的防爆处理方法，可快速对异常动力电池进行应急处理，使异常动力电池落入防爆空间，防止异常动力电池发生爆炸或引发火灾。

参照图1-图4所示，致动部903包括：推杆9031和支撑杆9032，支撑杆9032的上端与对应的支撑托架902铰接相连，支撑杆9032的下端设置于小车本体901的内底壁。控制致动部903驱动支撑托架902运动至防爆位置，包括：向防爆空间所在方向推动推杆9031，使推杆9031与支撑杆9032的下端错开，以实现支撑托架902失去支撑杆9032的支撑，支撑托架902将在重力的作用下向防爆空间内翻转。

参照图1-图4所示，小车本体901的内底壁设置有限位块904，限位块904限位出滑槽905，推杆9031包括：连接杆90311、致动杆90312、推拉部90313，致动杆90312位于小车本体901内，连接杆90311的一端伸出小车本体901，且连接杆90311的伸出小车本体901的一端连接有推拉部90313，连接杆90311的位于小车本体901内的一端与致动杆90312相连；

向防爆空间所在方向推动推杆9031，使推杆9031与支撑杆9032的下端错开，包括：向防爆空间所在方向推动推拉部90313，使致动杆90312从滑槽905内脱出，支撑杆9032的下端沿滑槽905滑移，支撑杆9032带动支撑托架902运动至防爆位置。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

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