一种切刀轴承座的制作方法

本实用新型涉及口罩加工设备领域，特别涉及一种用于口罩裁切装置上的切刀轴承座。

背景技术：

现有的口罩机器在制备口罩时多个口罩呈一体制备完成而后再采用口罩裁切装置将一体的多个口罩进行裁切、分片制备呈单个口罩。

切刀轴承座5是用于安装滚刀13和刀枕14的，其中滚刀13与刀枕14是上下相对设置的，如图1和图2所述，要想保证滚刀13良好的切削性能，必须保证刀枕14与滚刀13的圆柱面是线接触，不能是点接触。也就是说刀枕14与滚刀13上下定位的轴承轴心线要求在同一个平面内。

但现有技术中的切刀轴承座，现有技术中的切刀轴承座分为左侧切刀轴承座5和右侧切刀轴承座，如图3所示的是其中一个左侧切刀轴承座5的示意图，左侧切刀轴承座5又包括滑座51和滑块52，滑块52是通过卡槽54的方式可滑动的安装在滑座51上，滑座51和滑块52上又分别设置有用于安装刀枕和滚刀的轴承孔53，但现有技术中的滑座51和滑块52是分开加工；滑座51上的卡槽54上设置有凸台55，在加工该凸台55时需要正反两面铣削，且不便使用磨床进行磨削，从而使得滑块52与滑座51之间的配合精度难于保证，容易导致滑座51与滑块52之间的安装间隙过大，从而导致左右两侧滑块52的前后错位概率大，这样会导致滚刀13与枕刀14之间的接触部分是点接触，会影响滚刀13的切屑性能。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种可以保证刀枕与滚刀相接触处的地方是线接触的切刀轴承座。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种切刀轴承座，用于安装滚刀和刀枕，所述切刀轴承座对称设置有第一切刀轴承座和第二切刀轴承座，且所述第一切刀轴承座和第二切刀轴承座均包括滑座、滑块和护板，沿所述滑座的长度方向设置有通槽，所述通槽贯穿所述滑座的两端，所述滑座上还设置有避空槽，所述滑块安装在所述避空槽内，且可沿所述通槽在所述避空槽内做相对移动，所述护板分别安装在滑座的两侧边，且所述护板抵压在所述滑块上，用于限制所述滑块从避空槽中脱离出来，所述滑座上设置有第一轴承孔，所述滑块上设置有第二轴承孔。

本实用新型的有益效果为：

与现有技术相对比，本实用新型在滑座的一侧面设置有通槽，通槽贯穿滑座的两端，这样在对通槽进行加工时更为方便，这样在将滑块装配在滑槽上的是，只需要对滑块的两侧边进行磨制到最小的配合间隙即可实现滑块与通槽的配合安装，最后通过护板将滑块压紧在滑槽中，另外本实用新型通过设置护板的方式来限制滑块从避空槽中脱离出来，大大的方便了滑块与护板之间的磨制，可以使得滑块与护板和滑块与通槽之间的间隙最小，使得滑块在通槽与护板之间无法窜动，从而可以保证安装在滑块上的第二轴承孔上的滚刀与枕刀之间的接触部是线接触，可以保证滚刀的切削性能。

进一步地，所述第一切刀轴承座的滑座的四角设置有沉头孔，所述第二切刀轴承座的滑座的四角对应所述沉头孔处设置有螺孔，所述第一切刀轴承座的滑座与第二切刀轴承座的滑座可通过螺栓、沉头孔和螺孔进行锁紧。

进一步地，所述第二切刀轴承座的滑座上设置有最少两个定位销钉，所述第一切刀轴承座的滑座上对应定位销钉设置有最少两个定位销钉孔，所述第一切刀轴承座的滑座与第二切刀轴承座的滑座之间通过定位销钉和定位销钉孔进行定位。

进一步地，所述滑块上设置有第一机米螺孔，所述护板对应所述第一机米螺钉孔设置有第二机米螺孔，所述滑块与护板之间通过机米螺钉、第一机米螺孔和第二机米螺孔进行锁紧。

进一步地，所述第一机米螺孔设置有两个，所述第二机米螺孔设置有两个。

进一步地，所述滑座与滑块上设置有标识。

进一步地，所述第一切刀轴承座的滑座和滑块设置有第一刻字标识a，所述第二切刀轴承座的滑座和滑块设置有第二刻字标识b。

进一步地，所述通槽的两侧分别设置有避空孔，所述避空孔沿通槽的长度方向设置，且所述避空孔贯穿滑座的两端。

附图说明

图1是刀枕与滚刀的圆柱面是线接触时的结构示意图；

图2是刀枕与滚刀的圆柱面是点接触时的结构示意图

图3是现有技术中切刀轴承座的结构示意图；

图4是本实用新型切刀轴承座上安装有刀枕和滚刀后的结构示意图；

图5是本实用新型第一切刀轴承座和第二切刀轴承座的结构示意图；

图6是本实用新型第一切刀轴承座分解后的结构视图；

图7是本实用新型第一切刀轴承座和第二切刀轴承座未锁合在一起时的结构视图；

图8是本实用新型第一切刀轴承座和第二切刀轴承座锁合在一起时的结构视图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型进行进一步说明：

如图4到图6所示的，一种切刀轴承座1，切刀轴承座1是用于安装滚刀13和刀枕14，其中滚刀13位于刀枕14的上方，一个切刀轴承座1是包括对称设置的第一切刀轴承座11和第二切刀轴承座12，且第一切刀轴承座11和第二切刀轴承座12均包括滑座2、滑块3和护板4，沿滑座2的长度方向设置有通槽12，通槽12贯穿滑座2的两端，滑座2上还设置有避空槽22，滑块3安装在避空槽22内，且可沿通槽12在避空槽22内做相对移动，护板4分别安装在滑座2的两侧边，且护板4抵压在滑块3上，用于限制滑块3从避空槽22中脱离出来，滑座2上设置有第一轴承孔23，滑块3上设置有第二轴承孔31。

与现有技术相对比，本实用新型在滑座2的一侧面设置有通槽21，通槽21贯穿滑座2的两端，这样在对通槽21进行加工时更为方便，只需要对通槽21的两个侧面进行加工，当将滑块3装配在通槽21前，只需要对滑块3的两侧边磨制，使得滑块3的两侧面与通槽21的两侧面之间的配合间隙最小，然后通过护板4将滑块3压装在滑槽21中，另外本实用新型通过设置护板4的方式来限制滑块3从避空槽22中脱离出来，本实施例大大的方便了滑块3与护板4之间的磨制，可以滑块3与护板4、滑块3与通槽21之间的间隙磨制的最小，使得滑块3在通槽21与护板4之间无法窜动，从而可以保证安装在滑块3上的第二轴承孔31上的滚刀13与枕刀14之间的接触部是线接触，从而来可以保证滚刀13的切削性能。

如图7和图8所示的，第一切刀轴承座11的滑座2的四角设置有沉头孔24，第二切刀轴承座12的滑座2的四角对应沉头孔24处设置有螺孔27，第一切刀轴承座11的滑座2与第二切刀轴承座12的滑座2可通过螺栓、沉头孔24和螺孔27进行锁紧。通过设置沉头孔24和螺孔27，可以方便对两滑座2之间的锁紧，这样方便两个滑座2的加工。

如图7所示的，第二切刀轴承座12的滑座2的背面上设置有最少两个定位销钉25，第一切刀轴承座11的滑座2的背面上对应定位销钉25设置有最少两个定位销钉孔，第一切刀轴承座11的滑座2与第二切刀轴承座12的滑座2之间通过定位销钉25和定位销钉孔进行定位。通过设置定位销钉25来对两滑座2进行定位，从而使得两滑座2进行锁合时不会有偏移。

如图6所示的，滑块3上设置有第一机米螺孔32，护板4对应第一机米螺钉孔32设置有第二机米螺孔41，滑块3与护板4之间通过机米螺钉、第一机米螺孔32和第二机米螺孔41进行锁紧。通过机米螺钉将滑块3进行固定，从而方便对滑块3上的第二轴承孔31的加工。

进一步地，第一机米螺孔32设置有两个，第二机米螺孔41设置有两个。

进一步地，滑座2与滑块3上设置有标识。

进一步地，第一切刀轴承座11的滑座2和滑块3设置有第一刻字标识a，第二切刀轴承座12的滑座2和滑块3设置有第二刻字标识b。通过设置第一刻字标识a和第二刻字标识b，可以防止第一切刀轴承座11的滑座2和滑块3与第二切刀轴承座12的滑座2和滑块3拆散后进行组装时容易混淆配错。

如图6所示的，通槽21的两侧分别设置有避空孔26，避空孔26沿通槽21的长度方向设置，且避空孔26贯穿滑座2的两端。设置避空孔26可以防止灰尘或杂质堆积在通槽21上，从而影响滑块3的调节。

一种切刀轴承座的加工方法，包括：

a、分别对第一轴承孔23和第二轴承孔31进行前期的粗加工，并预留余量；

b、先对滑座2的通槽21进行磨制，然后对滑块3与通槽21相配合处进行磨制，直到滑块3装配在滑座2的通槽21后间隙最小；

c、将护板4锁紧在滑座2上，护板4抵压在滑块3上，用于限制滑块3从避空槽22中脱离出来；

d、通过机米螺钉将滑块3锁紧在护板4上；

e、通过定位销钉25将第一切刀轴承座11的滑座2和第二切刀轴承座12的滑座2背对背贴合在一起；

f、通过螺栓将上述贴合后的第一切刀轴承座11的滑座2和第二切刀轴承座12的滑座2锁紧在一起，此时第一切刀轴承座11的第一轴承孔23与第二切刀轴承座12的第一轴承孔23的圆心重合在一起，第一切刀轴承座11的第二轴承孔31与第二切刀轴承座12的第二轴承孔31的圆心重合在一起；

g、采用慢走丝精加工的方式腐蚀掉第一轴承孔23和第二轴承孔31的预留余量；

h、慢走丝加工完毕后对锁在一起的第一切刀轴承座11和第二切刀轴承座12进行清洗；

i、按要求对锁在一起的第一切刀轴承座11和第二切刀轴承座12进行检查，记录数据；

j、最后松开螺钉，拆散第一切刀轴承座11和第二切刀轴承座12。

本实用新型对切刀轴承座1进行加工时，先粗加工出切刀轴承座1上的滑块2、滑座3和护板4结构，然后将滑块2、滑座3和护板4组装在一起，由于切刀轴承座1是包括对称设置的第一切刀轴承座11和第二切刀轴承座12，所以在对轴承孔进行加工时，先将第一切刀轴承座11和第二切刀轴承座12通过螺钉锁紧在一起，其中第一切刀轴承座11上安装有护板4的那面为正面，而另外一面为反面，因此，第一切刀轴承座11和第二切刀轴承座12之间是通过反面贴合在一起后再锁紧的，锁紧后，第一切刀轴承座11上的第一轴承孔23与第二切刀轴承座12上的第一轴承孔23相对重合对应在一起；同样，第一切刀轴承座11上的第二轴承孔31与第二切刀轴承座12上的第二轴承孔31相对重合对应在一起，大大方便对第一轴承孔23和第二轴承孔31的加工，另外该第一轴承孔23和第二轴承孔31采用慢走丝精的方式进行加工，可以大大的保证第一轴承孔23和第二轴承孔31的加工精度。

以上所述并非对本实用新型的技术范围作任何限制，凡依据本实用新型技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。

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