双向阻尼器的制作方法

本实用新型属于阻尼器技术领域，具体涉及一种可在任意位置自锁的双向阻尼器。

背景技术：

气弹簧是一种常见的阻尼器，广泛应用于可以起支撑、缓冲、高度调节及角度调节的执行部件，主要由缸筒、活塞、活塞杆、导向套以及填充于钢套内的惰性气体或阻尼油液等填充物构成。随着科技进步，在很多气弹簧应用领域需要一种活塞杆可在缸筒的任意位置实现自行锁定的双向阻尼器，例如，应用于汽车后背箱的电动驱动的阻尼杆，这种阻尼器的缸筒连接于车身（载体），活塞杆连接于后备箱门盖（负载），后备箱门盖与车身之间采用电机驱动以实现启闭，并且要求后备箱门盖可在任意位置停止。通常这种阻尼器在任意位置锁定时，仅能实现单向锁定，而另一方向需要借助负载的外力作用来锁定，现有技术中鲜有能够实现双向任意位置锁定的气液阻尼器，即使能够实现双向任意位置锁定，活塞杆位置双向锁定的阻尼力也相对较小，且结构复杂，难以制造。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种双向阻尼器，其活塞杆可在外力作用下实现双向阻尼运动，双向阻尼力相对较大，在作用于活塞杆的外力消除后，能够在缸筒的任意位置实现自行锁定，结构简单，易于装配制造。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是。

一种双向阻尼器，包括缸筒，缸筒一端设置有堵头，另一端设置有导向套，缸筒内设置有一端伸出于导向套的活塞杆，活塞杆位于缸筒内的一端固定连接有活塞，缸筒内位于堵头与活塞之间还设有浮动活塞，缸筒内位于堵头与浮动活塞之间形成第一腔室，该第一腔室内填充有惰性气体，缸筒内位于浮动活塞与活塞之间形成第二腔室，缸筒内位于活塞与导向套之间形成第三腔室，第二腔室和第三腔室内填充有液压油；活塞的外壁与缸筒内壁之间设置有第一阻尼通道，所述活塞本体内设置有连通第二腔室和第三腔室的连接通道，所述活塞的外壁还设置有连通第一阻尼通道和连接通道的密封槽，该密封槽内滑动设置有与缸筒内壁密封配合的密封圈，所述密封圈用于贯通或阻断第一阻尼通道与连接通道的连通；活塞杆位于缸筒内的一端依序设置有定位套、弹簧和密封件，弹簧的两端分别与定位套和密封件相抵，密封件在弹簧的弹性力作用下与活塞紧密相抵，密封件与活塞之间形成第二阻尼通道，所述密封件用于贯通或阻断第二阻尼通道与连接通道的连通；

当无外力作用于活塞杆时，密封圈在第一腔室的气体压力作用下滑动至密封槽的第一侧，以阻断第一阻尼通道与连接通道的连通，同时密封件在弹簧的作用力下与活塞紧密相抵，以阻断第二阻尼通道与连接通道的连通，此时第二腔室与第三腔室之间处于阻隔状态，活塞杆锁定于当前位置；当外力作用于活塞杆向缸筒内收缩时，密封圈在外力作用下滑动至密封槽的第二侧，以贯通第一阻尼通道与连接通道的连通，同时密封件在弹簧的作用力下与活塞紧密相抵，以阻断第二阻尼通道与连接通道的连通，此时第二腔室通过第一阻尼通道及连接通道与第三腔室连通，活塞杆克服第一腔室的气体压力朝向缸筒内收缩；当外力作用于活塞杆向缸筒外伸出时，密封圈在外力作用下滑动至密封槽的第一侧，以阻断第一阻尼通道与连接通道的连通，同时密封件在第三腔室的液压油的压力作用下克服弹簧的弹性力朝向第二腔室侧移动，以贯通第二阻尼通道与连接通道的连通，此时第二腔室通过第二阻尼通道及连接通道与第三腔室连通，活塞杆克服弹簧的弹性力朝向缸筒外伸出。

优选的，所述活塞杆位于缸筒内的一侧设有第一台阶部，所述活塞设置有与该第一台阶部相适应的轴孔，所述活塞杆还设置有铆压工艺槽，所述活塞铆装于该铆压工艺槽内与所述活塞杆固定连接。进一步的，所述活塞杆位于缸筒内的一侧还设有与第一台阶部相邻的第二台阶部，第二台阶部的直径小于第一台阶部的直径，所述第二台阶部的端部还设有螺纹连接部，该螺纹连接部连接有与所述定位套相抵的螺母。当定位套在螺母的限位作用下预压紧所述弹簧后，将所述螺母与所述第二台阶部的端部铆压连接于一体。进一步的，所述活塞杆位于第一台阶部与第二台阶部之间还设置有与所述密封件的内壁密封配合的连接部。

优选的，所述缸筒内位于活塞与导向套之间设置有与活塞杆配合的密封环。进一步的，所述缸筒内壁位于活塞与密封环之间设置有限位凸起。

优选的，所述活塞朝向第二腔室的端面设置有第一盲孔，所述活塞朝向第三腔室的端面设置有第二盲孔，第一盲孔的底部与第二盲孔的底部相交贯通以形成所述连接通道。进一步的，所述密封槽为并排设置的两个，该两个所述密封槽设置在活塞的与所述第二盲孔相对应的外壁，所述密封槽与所述第二盲孔相通。

优选的，所述堵头连接有封头，所述堵头设置有楔形孔，所述封头设置有与该楔形孔焊接的楔钉。

采用上述技术方案后，本实用新型和现有技术相比所具有的优点是。

本实用新型所述的双向阻尼器，通过活塞外壁的密封槽内滑动设置的密封圈来控制第一阻尼通道，以及通过活塞端面由弹簧压紧的密封件来控制第二阻尼通道，当活塞杆无外力作用时，上述第一阻尼通道和第二阻尼通道使得第二腔室与第三腔室处于完全阻断状态，进而使得活塞杆能够锁定于缸筒的当前位置；当活塞杆受到外力作用收缩时，第二阻尼通道与连接通道阻断，但密封圈受力滑动并将第一阻尼通道与连接通道连通，进而使得第二腔室的液压油从该第一阻尼通道及连接通道进入第三腔室，并由此产生阻尼力，使活塞杆克服第一腔室的气体压力朝向缸筒内收缩；当活塞杆受到外力作用伸出时，密封圈受力滑动并将第一阻尼通道与连接通道阻断，此时第三腔室内的液压油的压力从连接通道作用于密封件，使密封件克服弹簧的弹力朝向第二腔室侧移动，以贯通第二阻尼通道与连接通道的连通，进而使得第三腔室的液压油从该连接通道和第二阻尼通道进入第二腔室，并由此产生阻尼力，使活塞杆克服弹簧的弹性力朝向缸筒外伸出。与现有技术相比，活塞杆可在外力作用下实现双向阻尼运动，且双向阻尼力相对较大，还可在制造时根据实际使用需求进行调整，当作用于活塞杆的外力消除后，活塞杆能够在缸筒的任意位置实现自行锁定，且锁定的阻尼力也相对较大。此外本实用新型结构简单，易于装配制造。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的局部放大结构示意图。

图中，1.缸筒，2.堵头，3.导向套，4.活塞杆，5.活塞，6.浮动活塞，7.定位套，8.弹簧，9.密封件，10.密封圈，11.螺母，12.密封环，13.限位凸起，14.封头，15.楔钉，16.第一台阶部，17.第二台阶部，18.连接部，19.第一腔室，20.第二腔室，21.第三腔室，22.第一阻尼通道，23.连接通道，24.密封槽，25.第一盲孔，26.第二盲孔，27.铆压工艺槽，28.第二阻尼通道。

具体实施方式

以下所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不因此而限定本实用新型的保护范围。

参见图1和图2，一种双向阻尼器，包括缸筒1，缸筒1一端设置有堵头2，另一端设置有导向套3，本实施方式中，缸筒1的一侧端部折弯与导向套3相抵，用于将导向套3限位装配于缸筒1内，缸筒1的另一侧端部的堵头2还连接有封头14，堵头2设置有楔形孔，封头14设置有与该楔形孔焊接的楔钉15，当缸筒1内的组件及液压油填充完成后，缸筒1在惰性气体的加压条件下将封头14的楔钉15插入堵头2的楔形孔内焊接于一体，以完成阻尼器的封装。

缸筒1内设置有一端伸出于导向套3的活塞杆4，活塞杆4位于缸筒1内的一端固定连接有活塞5，缸筒1内位于堵头2与活塞5之间还设有浮动活塞6。缸筒1内位于堵头2与浮动活塞6之间形成第一腔室19，该第一腔室19内填充有惰性气体，缸筒1内位于浮动活塞6与活塞5之间形成第二腔室20，缸筒1内位于活塞5与导向套3之间形成第三腔室21，第二腔室20和第三腔室21内填充有液压油。其中，浮动活塞6用于分隔缸筒1内的气、液填充腔室，浮动活塞6的外周壁设置有与缸筒1内壁密封配合的o型圈，第一腔室19内填充加压氮气，利用气体可压缩特性通过第二腔室20的液压油将其压力传递至活塞5及活塞杆4，第二腔室20与第三腔室21之间的液压油流通使得活塞5及活塞杆4可相对于缸筒1伸缩。本实施方式中，缸筒1内位于活塞5与导向套3之间设置有与活塞杆4配合的密封环12，该密封环12采用两级l型密封环，用于活塞杆4的导向套3端的密封，其中，缸筒1内壁位于活塞5与密封环12之间设置有限位凸起13，用于对l型密封环12进行定位，同时用于活塞5伸出行程限位。

活塞5的外壁与缸筒1内壁之间设置有第一阻尼通道22，该第一阻尼通道22由活塞5的外壁与缸筒1的内壁之间的间隙构成，所述活塞5本体内设置有连通第二腔室20和第三腔室21的连接通道23，所述活塞5的外壁还设置有连通第一阻尼通道22和连接通道23的密封槽24，该密封槽24内滑动设置有与缸筒1内壁密封配合的密封圈10，所述密封圈10用于贯通或阻断第一阻尼通道22与连接通道23的连通。本实施方式中，所述活塞5朝向第二腔室20的端面设置有第一盲孔25，所述活塞5朝向第三腔室21的端面设置有第二盲孔26，第一盲孔25的底部与第二盲孔26的底部相交并贯通以形成所述连接通道23。进一步的，所述密封槽24为并排设置的两个，该两个所述密封槽24设置在活塞5的与所述第二盲孔26相对应的外壁，所述密封槽24与所述第二盲孔26相通。

活塞杆4位于缸筒1内的一端依序设置有定位套7、弹簧8和密封件9，弹簧8的两端分别与定位套7和密封件9相抵，密封件9在弹簧8的弹性力作用下与活塞5紧密相抵，密封件9与活塞5之间形成第二阻尼通道28，所述密封件9用于贯通或阻断第二阻尼通道28与连接通道23的连通。其中密封件9采用内嵌有环形垫片的柔性橡胶件，本实施方式中，所述活塞杆4位于缸筒1内的一侧设有第一台阶部16，所述活塞5设置有与该第一台阶部16相适应的轴孔，所述活塞杆4还设置有铆压工艺槽27，所述活塞5铆装于该铆压工艺槽27内，以与所述活塞杆4固定连接。活塞5采用一体加工成型，活塞5的轴孔套入活塞杆4的第一台阶部16，并将活塞5的外壁铆装至压工艺槽27，这种活塞5与活塞杆4的固定连接方式，可以使得缸筒1、活塞杆4、活塞5及导向套3具有更好的同心加工精度，特别是对活塞5与活塞杆4的同心装配的精度要求更低，易于加工和装配。

进一步的，所述活塞杆4位于缸筒1内的一侧还设有与第一台阶部16相邻的第二台阶部17，第二台阶部17的直径小于第一台阶部16的直径，所述第二台阶部17的端部还设有螺纹连接部，该螺纹连接部连接有与所述定位套7相抵的螺母11。当定位套7在螺母11的限位作用下预压紧所述弹簧8后，将所述螺母11与所述第二台阶部17的端部铆压连接于一体。进一步的，所述活塞杆4位于第一台阶部16与第二台阶部17之间还设置有与所述密封件9的内壁密封配合的连接部18，密封件9在弹簧8的弹性作用下，其端面与活塞5的连接通道23的朝向第二腔室20的开口紧密相抵，同时其内环面与活塞杆4的连接部18密封配合，具有更好的密封效果。

本实用新型的工作原理及过程如下。

当无外力作用于活塞杆4时，密封圈10在第一腔室19的气体压力作用下滑动至密封槽24的第一侧（图示中为左侧），以阻断第一阻尼通道22与连接通道23的连通，同时密封件9在弹簧8的作用力下与活塞5紧密相抵，以阻断第二阻尼通道28与连接通道23的连通，，此时第二腔室20与第三腔室21之间处于阻隔状态，活塞杆4锁定于当前位置。

当外力作用于活塞杆4向缸筒1内收缩时，密封圈10在外力作用下滑动至密封槽24的第二侧（图示中为右侧），以贯通第一阻尼通道22与连接通道23的连通，同时密封件9在弹簧8的作用力下与活塞5紧密相抵，以阻断第二阻尼通道28与连接通道23的连通，，此时第二腔室20通过第一阻尼通道22及连接通道23与第三腔室21连通，活塞杆4克服第一腔室19的气体压力朝向缸筒1内收缩。

当外力作用于活塞杆4向缸筒1外伸出时，密封圈10在外力作用下滑动至密封槽24的第一侧，以阻断第一阻尼通道22与连接通道23的连通，同时密封件9在第三腔室21的液压油的压力作用下克服弹簧8的弹性力朝向第二腔室20侧移动，以贯通第二阻尼通道28与连接通道23的连通，此时第二腔室20通过第二阻尼通道28及连接通道23与第三腔室21连通，活塞杆4克服弹簧8的弹性力朝向缸筒1外伸出。

综上，本实用新型的活塞杆4可在外力作用下实现双向阻尼运动，且双向阻尼力相对较大，该双向阻尼力均可在制造时根据实际使用需求进行调整，当作用于活塞杆4的外力消除后，活塞杆4能够在缸筒1的任意位置实现自行锁定，且锁定的阻尼力也相对较大。此外本实用新型结构简单，易于装配制造。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。

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