一种发动机排气涡后弯管装配工装的制作方法

本实用新型涉及发动机装配制造技术，具体涉及一种发动机排气涡后弯管装配工装。

背景技术：

发动机在装配过程中需要控制排气涡后弯管的安装角度。排气涡后弯管与发动机增压器的联接采用环箍的方式，排气涡后弯管可以绕增压器排气口中心旋转一定角度。排气涡后弯管如果安装角度不对将造成到汽车厂配套的排气管与发动机或整车干涉。目前排气涡后弯管装配后采用角度仪等工具进行调整，操作不方便，作业时间长严重影响了发动机的生产交付产出。故急需设计一种便于操作的发动机排气涡后弯管装配工装，以控制排气涡后弯管的安装角度，提升生产效率。

以上背景技术内容的公开仅用于辅助理解本实用新型的构思及技术方案，其并不必然属于本专利申请的现有技术，在没有明确的证据表明上述内容在本专利申请的申请日已经公开的情况下，上述背景技术不应当用于评价本申请的新颖性和创造性。

技术实现要素：

本实用新型针对上述技术问题提供一种发动机排气涡后弯管装配工装，以控制排气涡后弯管的安装角度，便于操作、提升生产效率。

为实现上述目的本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型提供一种发动机排气涡后弯管装配方法，其包括以下步骤：

s1：通过紧固螺栓a将发动机排气涡后弯管装配工装的支架固定在发动机机体侧面螺孔上，此时工装可以绕紧固螺栓a旋转；

s2：用插销插在发动机侧面机油冷却器的螺栓头部；此时上紧紧固螺栓a，限制工装旋转；

s3：将发动机的排气涡后弯管放置在发动机排气涡后弯管装配工装的支架上方的限位板上，控制排气涡后弯管的底面与限位板的表面贴合；

s4：上紧排气涡后弯管与发动机增压器联接的环箍；

s5：拆下紧固螺栓a，取下工装，则完成排气涡后弯管的安装。

为实现上述发动机排气涡后弯管装配方法，本实用新型还提供的一种发动机排气涡后弯管装配工装，其包括插销、紧固螺栓a、支架、限位板；所述支架包括竖杆和连接在竖杆上下两端的相互反向延伸的悬臂，所述插销活动横穿在支架的竖杆上；所述紧固螺栓a沿悬臂的长度方向设置在支架的竖杆下端的悬臂内；所述限位板倾斜连接在支架的竖杆上端悬臂的侧边。

进一步地，所述支架的竖杆上端的悬臂侧边设计有便于限位板倾斜安装的开槽，在所述开槽的槽面上设计有通孔a；所述支架的竖杆上设计有插销孔；所述支架的竖杆下端的悬臂内沿其长度方向设计有螺栓孔。

进一步地，所述通孔a的数量为三个。

进一步地，限位板的底板两侧板面上设置有延伸板，所述延伸板与限位板的底板构成凹槽结构；在限位板的底板另外两侧板面上设置有与通孔a相对应的通孔b。

进一步地，发动机排气涡后弯管装配工装还包括定位销、紧固螺栓b；限位板上的通孔b与开槽上的通孔a相配合后，通过定位销进行定位并通过紧固螺栓b进行紧固。

进一步地，开槽的倾斜角度与排气涡后弯管装配所需控制的角度一致。

进一步地，插销包括大端和小端两部分，在插销大端的端面上设计有沉孔，在插销小端的端部设计有环槽。

进一步地，发动机排气涡后弯管装配工装还包括卡簧，所述卡簧与插销小端端部的环槽连接。

进一步地，发动机排气涡后弯管装配工装的支架整体呈z型结构。

本实用新型与现有技术相比的有益效果：

(1)本实用新型设计一种发动机排气涡后弯管装配工装，采用该工装进行装配，能够使得排气涡后弯管装配完成即能保证所需要控制的角度，同时作业方便，装配效率显著提高。

(2)本实用新型设计的一种发动机排气涡后弯管装配工装，通过z型支架，有效地将支架与发动机机体配合，支撑排气涡后弯管的放置；在限位板的作用下，一则有效控制排气涡后弯管的安装角度，二则避免排气涡后弯管由于倾斜造成的滑动掉落情况。

(3)定位销与紧固螺栓b相互作用，使限位板在开槽上快速定位安装；即先通过定位销进行定位，确保通孔a和通孔b相互对应，其次快速通过紧固螺栓b固定。

(4)所述插销包括大端和小端两部分，在插销大端的端面上设计有沉孔，沉孔的沉头用于插在发动机侧面机油冷却器的螺栓头部；插销与紧固螺栓a配合，实现工装整体固定在发动机机体上，防止工装转动；在插销小端的端部设计有环槽，插销小端穿过支架的插销孔后，通过卡簧对插销进行限位，而插销可以在插销孔中移动。插销的大端和小端之间的台肩也对插销在插销孔中的移动进行限位。

(5)开槽的倾斜角度与排气涡后弯管装配所需控制的角度一致，由此可知开槽的倾斜角度决定限位板在支架上的倾斜角度，最终确保装配完成即能保证所需要控制的排气涡后弯管角度。

附图说明

图1是本实用新型一种发动机排气涡后弯管装配工装的主视图；

图2是本实用新型一种发动机排气涡后弯管装配工装的右视图；

图3是本实用新型中的排气涡后弯管定位工装支架主视图；

图4是本实用新型中的排气涡后弯管定位工装支架后视图；

图5是本实用新型中的排气涡后弯管定位工装支架俯视图；

图6是本实用新型中的插销剖面视图；

图7是本实用新型中的限位板主视图；

图8是本实用新型中的限位板的侧视图；

图9是本实用新型一种发动机排气涡后弯管装配工装装配排气涡后变管前的轴测视图；

图10是一种发动机排气涡后弯管装配工装装配排气涡后变管所需控制的安装角度示意图；

图11是本实用新型一种发动机排气涡后弯管装配工装装配排气涡后变管时的轴测视图。

附图标记：1、发动机机体侧面螺孔；2、机油冷却器的螺栓头部；3、排气涡后弯管；4、工装；4.1、插销；4.2、紧固螺栓a；4.3、支架；4.4、限位板；4.5、定位销；4.6、紧固螺栓b；4.7、卡簧。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的一个具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。需要理解的是，本实用新型的以下实施方式中所提及的“上”、“下”、“左”、“右”方向皆以对应附图的位置为基准。这些用来限制方向的词语仅仅是为了便于说明，并不代表对本实用新型具体技术方案的限制。除非特别说明，附图标记中相同的标号所代表的为同一种结构。

如附图1～10所示，本实用新型涉及的一种发动机排气涡后弯管装配方法，其包括以下步骤：

s1：通过紧固螺栓a4.2将发动机排气涡后弯管装配工装4的支架4.3固定在发动机机体侧面螺孔1上，此时工装4可以绕紧固螺栓a4.2旋转；

s2：用插销4.1插在发动机侧面机油冷却器的螺栓头部2；此时上紧紧固螺栓a4.2，限制工装4旋转；

s3：将发动机的排气涡后弯管3放置在发动机排气涡后弯管装配工装4的支架4.3上方的限位板4.4上，控制排气涡后弯管3的底面与限位板4.4的表面贴合；

s4：上紧排气涡后弯管3与发动机增压器联接的环箍；

s5：拆下紧固螺栓a4.2，取下工装4，则完成排气涡后弯管3的安装。

通过采用发动机排气涡后弯管装配工装的装配方法，即能保证所需要控制的角度，同时作业方便，装配效率显著提高。

如附图1～8所示，本实用新型中涉及的一种发动机排气涡后弯管装配工装4，其包括插销4.1、紧固螺栓a4.2、支架4.3、限位板4.4、定位销4.5、紧固螺栓b4.6、卡簧4.7。参见图3～5，所述支架4.3包括竖杆和连接在竖杆上下两端的相互反向延伸的悬臂，使支架4.3整体构成z型结构；进一步地，所述支架4.3的竖杆上端的悬臂侧边设计有便于限位板4.4倾斜安装的开槽，在所述开槽的槽面上设计有三个通孔a；所述支架4.3的竖杆上设计有插销孔；所述支架4.3的竖杆下端的悬臂内沿其长度方向设计有螺栓孔。所述紧固螺栓a4.2设置在支架4.3的竖杆下端的悬臂内的螺栓孔中，在装配过程时才使用紧固螺栓a4.2。如图1，所述限位板4.4倾斜连接在支架4.3的竖杆上端悬臂的侧边。

参见图6，所述插销4.1包括大端和小端两部分，在插销4.1大端的端面上设计有沉孔，所示沉孔贯穿插销4.1内部，沉孔的沉头用于插在发动机侧面机油冷却器的螺栓头部2；在插销4.1小端的端部设计有环槽，插销4.1小端穿过支架4.3的插销孔后，所述卡簧4.7与插销4.1小端端部的环槽连接，对插销4.1进行限位，而插销4.1可以在插销孔中移动。插销4.1的大端和小端之间的台肩也对插销4.1在插销孔中的移动进行限位。

参见图7，作为本技术方案的进一步优化，限位板4.4的底板两侧板面上设置有延伸板，所述延伸板与限位板4.4的底板构成凹槽结构，当排气涡后弯管3放置在限位板4.4上时，通过延伸板对其进行限位；在限位板4.4的底板另外两侧板面上设置有与通孔a相对应的通孔b；限位板4.4上的通孔b与开槽上的通孔a相配合后，通过定位销4.5进行定位并通过紧固螺栓b4.6进行紧固，而紧固螺栓b4.6分布在定位销4.5的两边。

作为本技术方案的进一步优化，开槽的倾斜角度与排气涡后弯管3装配所需控制的角度一致，如图10所示的角度α，由此可知开槽的倾斜角度决定限位板4.4在支架4.3上的倾斜角度，最终确保装配完成即能保证所需要控制的排气涡后弯管3角度。

以上所述的实施例仅是对本实用新型的优选方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。

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