一种应用于电子产品的自动拆卸设备的制作方法

本实用新型涉及电子技术领域，尤其涉及一种应用于电子产品的自动拆卸设备。

背景技术：

随着科技的发展，人们对电子产品的续航能力有了更高的要求，续航能力的提升无疑会增加电池的质量与体积。目前，电子产品的电池多采用fpc与主板连接在一起，同时电池的背部依靠背胶与壳体固定。由于背胶附着力强，拆卸不当极易造成电池损坏、漏液、短路等危险。

传统的拆卸方法是对电子产品进行加热，使背胶的附着力降低后，用撬棒将电池机械式撬出，该操作过程存在如下弊端：

1、加热过程温度过高、时间过长均会造成电子产品的功能缺失。

2、撬棒的使用需以壳体或主板为支撑，易造成壳体及主板边缘的压伤,增加维修成本。

3、拆卸过程易造成电池的变形，使得电池无法复用，浪费资源。

4、撬取过程通常需要强度较高的金属撬棒，金属撬棒极易划破铝塑膜，造成内部短路，存在安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种应用于电子产品的自动拆卸设备，以克服现有技术存在的以上缺陷。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种应用于电子产品的自动拆卸设备，所述电子产品包括通过背胶粘结的第一组件和第二组件，所述自动拆卸设备包括：固定单元、溶剂注入单元和拆卸单元；

所述固定单元，提供有与所述电子产品相匹配的定位空间；

所述溶剂注入单元，包括溶剂注入管、液体输送泵和存储有有机溶剂的溶剂储存箱，所述溶剂储存箱通过液体输送泵连通溶剂注入管，所述溶剂注入管的管口通向所述定位空间；在所述电子产品置入所述定位空间时，所述溶剂注入单元向所述定位空间内的所述背胶的区域位置注入有机溶剂；

所述拆卸单元，用于在所述背胶溶解于有机溶剂后，对所述第一组件与所述第二组件进行分离操作。

可选的，所述自动拆卸设备还包括：用于在所述分离操作之前对所述电子产品进行辊压的辊压单元；

所述辊压单元，包括龙门架、滚子支架、滚子和缓冲件；所述龙门架架设于所述固定单元的上方，所述滚子安装于滚子支架上，所述滚子支架呈高度可调式安装于龙门架上，使得所述滚子与所述固定单元形成指定高度，且所述滚子支架与龙门架之间安装有缓冲件。

可选的，所述自动拆卸设备还包括：用于向所述固定单元输送所述电子产品的第一输送单元，以及用于向所述辊压单元和所述拆卸单元输送所述固定单元的第二输送单元；

所述第一输送单元，包括传送带、传送带支架和电动机；所述电动机安装在传动带支架上，所述传送带套装在传送带支架中间的滚轮上；

所述第二输送单元，包括气缸导轨和气缸滑块，所述气缸滑块滑动装配于气缸导轨上，所述固定单元固定安装于所述气缸滑块上。

可选的，所述自动拆卸设备还包括用于将所述电子产品置入所述定位空间的拾取单元；

所述拾取单元，包括第一旋转气缸和第一真空吸盘，所述第一真空吸盘安装于所述第一旋转气缸的摆臂上。

可选的，所述拆卸单元，包括第二旋转气缸和第二真空吸盘，所述第二真空吸盘安装于所述第二旋转气缸的摆臂上。

可选的，所述自动拆卸设备还包括组件收集箱，所述组件收集箱位于所述第二真空吸盘的可旋转位置下方。

可选的，所述固定单元包括夹持气缸和夹治具，所述夹持气缸包括位于相对两侧的两个夹紧壁，所述夹治具包括两个夹紧块，每个所述夹紧壁上装配一个所述夹紧块。

可选的，所述第一组件为电池，所述第二组件为壳体。

与现有技术相比，本实用新型实施例具有以下有益效果：

运用本实用新型实施例，可先将待拆卸的电子产品置入定位空间，再根据实际情况向定位空间注入定量的有机溶剂，使得背胶溶解于有机溶剂中，最后再将第一组件与第二组件分离处理。因此，不同于常规的加热熔化方式和机械式撬出方式，本实用新型实施例采用的是自动化的溶解拆卸方式，不仅能够大大降低拆卸操作对电子产品造成的损坏风险和减小安全隐患，确保产品质量，还能有效降低拆卸工作成本，提高拆卸工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例提供的自动拆卸设备在一种视角下的结构示意图。

图2为本实用新型实施例提供的自动拆卸设备在另一种视角下的结构示意图。

图3为本实用新型实施例提供的夹持单元的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的自动拆卸设备的拾取工作状态示意图；

图5为本实用新型实施例提供的自动拆卸设备的拆卸工作状态示意图；

图6为本实用新型实施例提供的自动拆卸方法流程图。

图示说明：溶剂注入管1、液体输送泵2、溶剂储存箱3、夹持气缸4、夹治具5、夹紧壁6、夹紧块7、龙门架8、滚子支架9、滚子10、缓冲件11、辊压力调节螺母12、传送带13、传送带支架14、电动机15、气缸导轨16、气缸滑块17、第一旋转气缸18、第一真空吸盘19、第二旋转气缸20、第二真空吸盘21、底座22、组件收集箱23。

具体实施方式

为使得本实用新型的实用新型目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而非全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例提供了一种自动拆卸设备，其能够利用有机溶剂，高效高质的将电子产品的通过背胶粘结的第一组件和第二组件自动拆卸开。

该自动拆卸设备所适用的电子产品，可以为任意应用背胶实现装配连接的产品，不限于手机、笔记本电脑、台式电脑、平板电脑、个人数字助理(personaldigitalassistant，pda)、数码相机、录音机等各种终端产品。针对不同电子产品，组成电子产品的第一组件和第二组件的类型会发生相应改变，本实用新型具体不作限定。以手机为例，第一组件可以为电池，第二组件可以为壳体。

请参阅图1和图2所示，本实用新型的自动拆卸设备包括：固定单元、溶剂注入单元和拆卸单元。

固定单元，提供有与电子产品相匹配的定位空间；该定位空间用于固定待拆卸的电子产品，确保后续的溶剂注入操作和拆卸操作的可靠性。

溶剂注入单元，包括溶剂注入管1、液体输送泵2和存储有有机溶剂的溶剂储存箱3，溶剂储存箱3通过液体输送泵2连通溶剂注入管1，溶剂注入管1的管口通向定位空间。

拆卸单元，用于在背胶溶解于有机溶剂后，对电子产品的第一组件与第二组件进行分离操作。

运用上述自动拆卸设备，可先将待拆卸的电子产品置入定位空间，再根据实际情况向定位空间内的背胶的区域位置注入定量的有机溶剂，使得背胶溶解于有机溶剂中，最后再将第一组件与第二组件分离处理。正常情况下，有机溶剂的注入量需要保证两个组件之间的背胶能够基本没入有机溶剂，以获得良好的背胶于有机溶剂中的溶解效果。

不同于常规的加热熔化方式和机械式撬出方式，本实用新型实施例的自动拆卸设备采用的是自动化的溶解拆卸方式，不仅能够大大降低拆卸操作对电子产品造成的损坏风险和减小安全隐患，确保产品质量，还能有效降低拆卸工作成本，提高拆卸工作效率。

示例性的，请参阅图3，固定单元可包括夹持气缸4和夹治具5，夹持气缸4包括位于相对两侧的两个夹紧壁6，夹治具5包括两个夹紧块7，每个夹紧壁6上装配一个夹紧块7。当然，该固定单元也可采用其他具有固定作用的结构实现，具体不作限制。

为进一步提升背胶的溶解效果，以减小后续拆卸单元对两个组件所实施的拆卸力度，本实用新型实施例的自动拆卸设备，还包括：用于在分离操作之前对电子产品进行辊压的辊压单元。

具体的，该辊压单元包括：龙门架8、滚子支架9、滚子10和缓冲件11。其中，龙门架8架设于固定单元的上方，滚子10安装于滚子支架9上，滚子支架9通过辊压力调节螺母12等连接件呈高度可调式安装于龙门架8上，使得滚子10与固定单元形成指定高度，且滚子支架9与龙门架8之间安装有缓冲件11。滚子10外周还可设有泡棉，缓冲件11具体可以采用弹簧。

在有机溶剂注入内置有电子产品的定位空间后，可将电子产品运送至辊压单元的滚子10下方反复移动，实现反复多次的滚压，以使得背胶能够与有机溶剂充分结合。针对不同电子产品，可通过辊压力调节螺母12等连接件来调节滚子10至固定单元的高度，以控制辊压力度。

为提高自动化工作效率，本实用新型实施例的自动拆卸设备，还包括：用于向固定单元输送待拆卸的电子产品的第一输送单元，以及用于向辊压单元和拆卸单元输送固定单元的第二输送单元。

第一输送单元，具体包括传送带13、传送带支架14和电动机15；电动机15安装在传动带支架上，传送带13套装在传送带支架14中间的滚轮上；在电动机15的带动下，传动带实现输送功能。

第二输送单元，包括气缸导轨16和气缸滑块17，气缸滑块17滑动装配于气缸导轨16上，固定单元固定安装于气缸滑块17上；气缸滑块17在气压作用下，可在气缸导轨16上进行往复运动。

在第一输送单元和第二输送单元之间，还设置有用于将电子产品拾至定位空间的拾取单元。该拾取单元，具体可包括：第一旋转气缸18和第一真空吸盘19，第一真空吸盘19安装于第一旋转气缸18的摆臂上。第一旋转气缸18的旋转运动带动第一真空吸盘19的旋转运动，结合对第一真空吸盘19的吸合和松开控制，可将电子产品由原始位置(如第一输送单元上)拾到指定位置(如固定单元的定位空间内)。

同时，拆卸单元，可包括第二旋转气缸20和第二真空吸盘21，第二真空吸盘21安装于第二旋转气缸20的摆臂上。第二旋转气缸20的旋转运动，带动第二真空吸盘21的旋转运动，结合对第二真空吸盘21的吸合和松开控制，可将电子产品的第一组件或第二组件由原始位置(如固定单元的定位空间内)移动至指定位置(如组件收集箱23)。该组件收集箱23，用于收集拆卸单元分离得到的第一组件或者第二组件。

示例性的，第一输送单元的传动带与第二输送单元的气缸导轨16可平行设置，拾取单元、辊压单元和拆卸单元沿传送带13的传送方向依次设置。可以理解的是，实际生产时，可根据实际生产环境，对上述各单元采用不同的布置方式，以最大化节省占用的操作空间或者满足特定场景下非常规的空间特性。

此外，自动拆卸设备还可包括一用于支撑上述各个单元的底座22，采用双层钢板机械加工而成，溶剂储存箱3和组件收集箱23可活动装配于底座22内部，第一输送单元、第二输送单元、固定单元、拆卸单元、辊压单元等其他单元统一装配于底座22的顶板上。

下面将以包括通过背胶粘结的电池和壳体的电子产品为例，描述上述自动拆卸设备的具体使用方法：

步骤一：首先在溶剂储存箱3内注入有机溶剂，打开液体输送泵2开关调节，观察并调节溶剂注入管1末端的流量。其次，打开自动拆卸设备的开关，使各单元处于复位状态，拆掉电子产品的电池盖及连接器，放置在第一输送单元的传送带13上。

步骤二：当电子产品被传送至第一旋转气缸18附近时，如图4所示，控制第一旋转气缸18下压直至第一真空吸盘19与电池充分接触，待第一真空吸盘19将电池吸牢，第一旋转气缸18上升、回转至夹治具5上方，此时第一旋转气缸18下压，将电子产品放置在夹治具5上，第一真空吸盘19泄压，电子产品脱离第一真空吸盘19，夹持气缸4开始工作将电子产品固定；

步骤三：液体输送泵2向电池仓内注入有机溶剂,待有机溶剂注入完毕后，控制气缸滑块17使电子产品在辊压单元的滚子10下往复移动，滚子10与电子产品的电池充分挤压1-3min，根据有机物之间相似相溶原理，电池仓内的背胶与有机溶剂充分结合并被溶解，背胶附着力降低。

步骤四：控制气缸滑块17继续移动，如图5所示，将电子产品带至第二旋转气缸20附近，第二旋转气缸20下压使第二真空吸盘21与电池充分结合，开启真空发生器，第二真空吸盘21内产生负气压将电池牢牢吸住；待第二真空吸盘21将电池吸牢后，第二旋转气缸20上升从而将电子产品的电池吸出，继而第二旋转气缸20旋转至组件收集箱23上方时，真空发生器开关关闭，电池脱离第二真空吸盘21落入组件收集箱23，至此电池拆卸完毕。

步骤五：继续控制第二旋转气缸20回转复位，将被拆掉电池的残体电子产品拾取至第一输送单元的传送带13上，即完成整个工作步骤，后续可进行下一个工作循环。

相应的，请参阅图6，本实用新型实施例还提供了一种应用于电子产品的自动拆卸方法，包括步骤：

步骤101、将电子产品固定于预设的定位空间内。

步骤102、向定位空间内的背胶的区域位置(如电池仓)注入有机溶剂。

步骤103、待背胶溶解于有机溶剂后，对电子产品的第一组件和第二组件进行分离操作。

进一步，在步骤102与步骤103之间，还可包括：对电子产品进行反复多次辊压操作，以使得背胶与有机溶剂充分结合，提高背胶的溶解度。

综上，针对背胶贴装类的电子产品，本实用新型实施例提供的自动拆卸设备及方法可实现连续性的、自动化的溶解式拆卸操作，取代传统的加热及撬取等强拆方式，拆卸过程方便、快捷且安全。

以上所述，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

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