一种圆弧脚垫装配机的制作方法

本发明属于脚垫装配技术领域，特指一种圆弧脚垫装配机。

背景技术：

现有的桌子和椅子均为木质结构或金属结构，桌子和椅子均具有多个支撑腿，为了避免支撑腿划伤室内的地板或地砖，一般采用的是在每个支撑腿的下端均套设包脚套，包脚套的下表面上开设有安装槽，橡胶脚垫嵌设在安装槽内，橡胶脚垫的下端伸出安装槽，使得橡胶脚垫直接与室内的底板或地砖接触。

现有市场上有这么一种包脚套，该包脚套呈圆柱形，包脚套的下端面上具有至少两个凸起的支撑部，每个支撑部的下端面上均开设有安装槽，安装槽内嵌设有橡胶脚垫，传统的橡胶脚垫的安装是采用人工手动进行的，工人将橡胶脚垫插入安装槽内，并且再进一步将橡胶脚垫压紧，使得橡胶脚垫的一端面与安装槽的底面相抵靠，采用人工装配方式严重影响橡胶脚垫装配到包脚套的效率，并且在脚垫压合过程中不能很好控制压合时的压力，会出现压力不够而未压合号的情况，在同一包脚套上的多个脚垫的压合效果和压合质量很难保证一致，使得多个橡胶脚垫的下端面不齐平，进而影响桌子和椅子摆放的稳定性，导致桌椅摇晃。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种圆弧脚垫装配机，本发明所要解决的技术问题是：如何提高圆弧脚垫与包脚套的装配效率和装配质量。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：

一种圆弧脚垫装配机，包括机台、脚垫上料机构、脚垫送料机构和压脚垫机构，所述脚垫上料机构、脚垫送料机构和压脚垫机构均设置在机台上，其特征在于，所述脚垫上料机构包括支架一、震动上料盘、设置在支架一上并与震动上料盘的出料口相连接的水平送料板和设置在支架一上能够将脚垫移动至脚垫送料机构上的上料组件；所述脚垫送料机构包括设置在脚垫上料机构和压脚垫机构之间并能够来回滑动的滑动座、设置在滑动座顶端的包脚套定位座和设置在滑动座上并驱动周向转动的电机，所述包脚套定位座的上表面开设有安装槽；所述压脚垫机构包括支架二、沿横向滑动设置在支架二上的平移座和设置在平移座上能够升降的压脚垫组件，所述压脚垫组件将脚垫压紧在包脚套内后能够将包脚套从安装槽内向上提出。

装配机工作时，圆弧脚垫堆放在震动上料盘内，震动上料盘将圆弧脚垫依次输送至水平送料板，水平送料板将圆弧脚垫沿水平方向输送，包脚套放置在安装槽内，包脚套上具有多个圆弧脚垫安装槽，上料组件将水平送料板上的圆弧脚垫移送至包脚套上的圆弧脚垫安装槽内，电机驱动包脚套定位座转动，使得包脚套转动一定的角度，进而使得所有的圆弧脚垫安装槽内均设置有圆弧脚垫，滑动座移动至压脚垫组件的下方，压脚垫组件向下移动将圆弧脚垫压紧在圆弧脚垫安装槽内，保证所有的圆弧脚垫的外端面齐平，当圆弧脚垫被压紧后，压脚垫组件向上移动并顺带将包脚套从安装槽内向上提出，压脚垫组件不仅有压紧圆弧脚垫的作用，还具有将包脚套从包脚套定位座上取出的作用，显著提高了圆弧脚垫和包脚套的装配效率和装配质量。

在上述的一种圆弧脚垫装配机中，所述上料组件包括滑动设置在支架一上的导轨一、固定在导轨一上的安装座、设置在支架一上驱动导轨一沿水平方向移动的驱动件一、滑动设置在安装座上的安装板和设置在支架一上驱动安装板沿竖向滑动的气缸一，所述安装板的下端固定有定位块，所述定位块的底面上开设有贯通的脚垫定位孔，所述定位块的上方设置有升降块，并且安装板上固定有驱动升降块升降的气缸二，所述升降块上连接有顶板一，所述顶板一的下端伸至脚垫定位孔内，并且顶板一能够将脚垫顶出脚垫定位孔。

在上述的一种圆弧脚垫装配机中，所述压脚垫组件包括位于平移座下方的升降架、固定在升降架上的压板和固定在平移座上驱动升降架升降的气缸三，所述压板的上表面开设有至少两个贯通的圆弧形孔一，所有圆弧形孔一沿压板的周向间隔设置，所述压板上表面位于圆弧形孔一的内外侧均开设有与圆弧形孔一相连通的滑槽，所述滑槽内设置有能够沿圆弧形孔一的径向滑动的夹块，两个夹块相对设置，并且滑槽内设有使夹块始终朝向圆弧形孔一移动的弹簧，所述夹块朝向圆弧形孔一的一端面上沿竖向开设有定位槽，所述定位槽的上下端均敞口，所述滑槽的底面上沿圆弧形孔一的径向开设有呈长条形的让位孔，所述让位孔与圆弧形孔一相连通，所述定位槽位于让位孔的正上方并且定位槽的投影位于让位孔的投影内，所述夹块朝向圆弧形孔一的一端面设有橡胶块，所述橡胶块与该端面相贴靠的一侧面上具有能够沿竖向滑动设置在定位槽内的导向凸条，所述橡胶块的下端面为斜向上的导向斜面，当两个橡胶块相抵靠时，两个橡胶块均位于圆弧形孔一内，并且两个导向斜面呈“八”字形；所述夹块的下表面上开设有螺纹孔一，所述螺纹孔一内连接有锁紧螺钉，所述锁紧螺钉的头部与导向凸条的下端面相抵靠，并且锁紧螺钉的头部位于让位孔内；所述压脚垫组件还包括位于压板的上表面并与压板固定连接的盖板，所述盖板将所有滑槽的上端口封堵，所述盖板的上表面开设有至少两个贯通的圆弧形孔二，所述圆弧形孔二与圆弧形孔一一一对应；所述压脚垫组件还包括位于盖板上方的顶板二和设置在升降架上驱动顶板二升降的气缸四，每个圆弧形孔二内均设置有能够相对于盖板上下移动的顶块，所述顶块的横截面呈圆弧形，所述顶块的上端与顶板二固定连接。

在上述的一种圆弧脚垫装配机中，所述橡胶块朝向圆弧形孔一的侧面为圆弧面。

在上述的一种圆弧脚垫装配机中，所述导向斜面与圆弧面相交界处为圆滑过渡面。

在上述的一种圆弧脚垫装配机中，所述滑槽与圆弧形孔一相对的内壁上沿圆弧形孔一的径向开设有安装孔，所述弹簧设置在安装孔内，并且弹簧的一端伸出安装孔与夹块相抵靠。

在上述的一种圆弧脚垫装配机中，所述压板的下表面位于让位孔的外侧或内侧处沿圆弧形孔一的径向开设有条形槽，所述条形槽和让位孔位于同一直径方向上，所述条形槽的内壁上开设有与让位孔相连通的通孔，所述通孔内穿设有定位杆，所述定位杆的一端部位于条形槽内并且该端部连接有限位块，所述定位杆的另一端位于让位孔内并且该端部连接有限位套，所述夹块的下表面上开设有螺纹孔二，当限位块与条形槽内具有通孔的内壁相抵靠时，所述限位套位于螺纹孔二的正下方，所述锁紧螺钉能够穿过限位套并与螺纹孔二相连接。

与现有技术相比，本发明的圆弧脚垫装配机具有以下优点：本结构通过装配机来替代人工装配圆弧脚垫，并且保证所有的圆弧脚垫的外端面齐平，当圆弧脚垫被压紧后，压脚垫组件向上移动并顺带将包脚套从安装槽内向上提出，压脚垫组件不仅有压紧圆弧脚垫的作用，还具有将包脚套从包脚套定位座上取出的作用，显著提高了圆弧脚垫和包脚套的装配效率和装配质量。

附图说明

图1是本发明包脚套的立体结构示意图。

图2是本发明的立体结构示意图。

图3是本发明脚垫上料机构的立体结构示意图。

图4是本发明脚垫上料机构的局部立体结构示意图。

图5是本发明脚垫送料机构的立体结构示意图。

图6是本发明压脚垫组件的立体结构示意图。

图7是本发明夹块的立体结构示意图。

图8是本发明橡胶块的立体结构示意图。

图9是本发明压板的立体结构示意图。

图10是本发明压板上安装有夹块和橡胶块的立体结构示意图。

图11是本发明夹持住包脚套的支撑部的剖面结构示意图。

图12是图11中a部的放大结构示意图。

图13是本发明的局部立体结构示意图之二。

图14是图13中a部的放大结构示意图。

图15是本发明两个橡胶块相抵靠的剖面结构示意图。

图16是图15中a部的放大结构示意图。

图中，1、机台；2、脚垫上料机构；20、支架一；21、震动上料盘；22、水平送料板；23、上料组件；230、导轨一；231、安装座；232、驱动件一；233、安装板；234、气缸一；235、定位块；2351、脚垫定位孔；236、升降块；237、气缸二；238、顶板一；3、脚垫送料机构；30、滑动座；31、包脚套定位座；310、安装槽；32、电机；4、压脚垫机构；40、支架二；41、平移座；5、压脚垫组件；50、升降架；51、压板；510、圆弧形孔一；511、滑槽；512、让位孔；513、安装孔；514、条形槽；515、通孔；52、气缸三；53、夹块；530、定位槽；532、螺纹孔二；54、橡胶块；541、导向凸条；542、导向斜面；543、圆弧面；544、圆滑过渡面；55、锁紧螺钉；56、盖板；560、圆弧形孔二；57、顶板二；58、气缸四；59、顶块；501、定位杆；502、限位块；503、限位套；504、弹簧。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1和图2所示，本圆弧脚垫装配机，包括机台1、脚垫上料机构2、脚垫送料机构3和压脚垫机构4，脚垫上料机构2、脚垫送料机构3和压脚垫机构4均设置在机台1上。包脚套6呈圆柱形，包脚套6的端面上具有三个凸起的支撑部61，每个支撑部61的端面上均开设有凹槽62，凹槽62呈圆弧形。

如图2、图3和图4所示，脚垫上料机构2包括支架一20、震动上料盘21、设置在支架一20上并与震动上料盘21的出料口相连接的水平送料板22和设置在支架一20上能够将脚垫移动至脚垫送料机构3上的上料组件23；上料组件23包括滑动设置在支架一20上的导轨一230、固定在导轨一230上的安装座231、设置在支架一20上驱动导轨一230沿水平方向移动的驱动件一232、滑动设置在安装座231上的安装板233和设置在支架一20上驱动安装板233沿竖向滑动的气缸一234，安装板233的下端固定有定位块235，定位块235的底面上开设有贯通的脚垫定位孔2351，定位块235的上方设置有升降块236，并且安装板233上固定有驱动升降块236升降的气缸二237，升降块236上连接有顶板一238，顶板一238的下端伸至脚垫定位孔2351内，并且顶板一238能够将脚垫顶出脚垫定位孔2351。圆弧脚垫堆放在震动上料盘21内，震动上料盘21将圆弧脚垫依次输送至水平送料板22，水平送料板22将圆弧脚垫沿水平方向输送，当圆弧脚垫移动至水平送料板22的外端部后，此时定位块235位于圆弧脚垫的上方，脚垫定位孔2351与圆弧脚垫正对，气缸一234驱动安装板233下降，带动定位块235下降，使得圆弧脚垫插入至脚垫定位孔2351内，接着气缸一234驱动安装板233上升，定位块235将圆弧脚垫带出水平送料板22，驱动件一232驱动导轨一230朝脚垫送料机构3侧移动。

如图2和图5所示，脚垫送料机构3包括设置在脚垫上料机构2和压脚垫机构4之间并能够来回滑动的滑动座30、设置在滑动座30顶端的包脚套定位座31和设置在滑动座30上并驱动周向转动的电机32，包脚套定位座31的上表面开设有安装槽310，脚垫送料机构3还包括驱动件二，驱动件二包括电机和丝杆螺母机构，电机通过丝杆螺母机构驱动滑动座30来回滑动；包脚套6放置在安装槽310内，驱动件一232驱动导轨一230朝脚垫送料机构3侧移动使得圆弧脚垫位于其中一个凹槽62的上方，气缸一234驱动安装板233下降，使得圆弧脚垫的下端插入至凹槽62内，气缸二237驱动升降块236下降，升降块236带动顶板一238下降，顶板一238将圆弧脚垫完全顶出脚垫定位孔2351，电机32带动包脚套定位座31转动一定的角度，使得包脚套6上的空凹槽62与定位块235上的圆弧脚垫相对应，依次类推，使得包脚套6上的所有凹槽62均安装有圆弧脚垫，接着滑动座30朝压脚垫机构4侧滑动。

如图6～图15所示，压脚垫机构4包括支架二40、沿横向滑动设置在支架二40上的平移座41和设置在平移座41上能够升降的压脚垫组件5，压脚垫机构4包括电机和丝杆螺母机构，电机通过丝杆螺母机构驱动平移座41沿横向移动。压脚垫组件5将脚垫压紧在包脚套内后能够将包脚套从安装槽310内向上提出。压脚垫组件5包括位于平移座41下方的升降架50、固定在升降架50上的压板51和固定在平移座41上驱动升降架50升降的气缸三52，压板51的上表面开设有至少两个贯通的圆弧形孔一510，所有圆弧形孔一510沿压板51的周向间隔设置，压板51上表面位于圆弧形孔一510的内外侧均开设有与圆弧形孔一510相连通的滑槽511，滑槽511内设置有能够沿圆弧形孔一510的径向滑动的夹块53，两个夹块53相对设置，并且滑槽511内设有使夹块53始终朝向圆弧形孔一510移动的弹簧504，夹块53朝向圆弧形孔一510的一端面上沿竖向开设有定位槽530，定位槽530的上下端均敞口，滑槽511的底面上沿圆弧形孔一510的径向开设有呈长条形的让位孔512，让位孔512与圆弧形孔一510相连通，定位槽530位于让位孔512的正上方并且定位槽530的投影位于让位孔512的投影内，夹块53朝向圆弧形孔一510的一端面设有橡胶块54，橡胶块54与该端面相贴靠的一侧面上具有能够沿竖向滑动设置在定位槽530内的导向凸条541，橡胶块54的下端面为斜向上的导向斜面542，当两个橡胶块54相抵靠时，两个橡胶块54均位于圆弧形孔一510内，并且两个导向斜面542呈“八”字形；夹块53的下表面上开设有螺纹孔一，螺纹孔一内连接有锁紧螺钉55，锁紧螺钉55的头部与导向凸条541的下端面相抵靠，并且锁紧螺钉55的头部位于让位孔512内；压脚垫组件5还包括位于压板51的上表面并与压板51固定连接的盖板56，盖板56将所有滑槽511的上端口封堵，盖板56的上表面开设有至少两个贯通的圆弧形孔二560，圆弧形孔二560与圆弧形孔一510一一对应；压脚垫组件5还包括位于盖板56上方的顶板二57和设置在升降架50上驱动顶板二57升降的气缸四58，每个圆弧形孔二560内均设置有能够相对于盖板56上下移动的顶块59，顶块59的横截面呈圆弧形，顶块59的上端与顶板二57固定连接。

首先，压脚垫机构工作时，包脚套6位于压板51的正下方后，支撑部61与圆弧形孔一510一一对应，此时两个夹块53在弹簧504的作用下相互靠近并使得两个橡胶块54相抵靠，两个橡胶块54均位于圆弧形孔一510内，两个导向斜面542呈“八”字形，气缸三52驱动升降架50下降使得压板51逐渐靠近支撑部61，支撑部61的上端部与两个导向斜面542相抵靠，随着压板51的进一步下移，支撑部61的上端部通过导向斜面542分别将两个橡胶块54挤开，两个夹块53均克服弹簧504的作用力朝远离圆弧形孔一510的方向移动，使得两个橡胶块54相互分开，当压板51下降至压板51的下表面与包脚套6的端面相抵靠时，此时支撑部61于两个橡胶块54之间，并且两个橡胶块54均顶压在支撑部61的外侧壁上，两个橡胶块54在弹簧504的作用下将支撑部61夹紧；

接着气缸四58驱动顶板二57下降，带动顶块59下降，顶块59的下端部伸至圆弧形孔二560内，顶块59的下端面抵靠在圆弧脚垫的外端面，将圆弧脚垫压紧在凹槽62内，使得多个圆弧脚垫同时被压紧，多个圆弧脚垫的外端面保持齐平；

然后气缸三52驱动升降架50上升，带动压板51上升，由于每个支撑部61均被两个橡胶块54夹紧，包脚套6有多个夹持受力点，使得压板51上升的过程中将包脚套6稳定的向上提起，当包脚套6被提升至一定高度后，平移座41沿横向移动，带动升降架50沿横向移动，包脚套6被转移，接着气缸四58驱动顶板二57继续下降，并通过顶块59将支撑部61从两个橡胶块54之间顶出，进而支撑部61从圆弧形孔一510脱出，包脚套6从压板51上掉落，实现包脚套6的下料。

本压脚垫机构集成了压紧圆弧脚垫和将包脚套6进行转移下料的功能，无需在脚垫装配机额外增设一个下料机械手的结构来专门将包脚套6进行转移下料，简化了脚垫装配机的结构；传统的脚垫装配机中的这两个动作分别由两个机构来实现的，圆弧脚垫被压紧后，包脚套6下料时，包脚套6需要从其中一个机构转移至另一个机构上，使得压紧圆弧脚垫的动作和包脚套6下料的动作不连续，本压脚垫机构的压紧圆弧脚垫的动作和将包脚套6进行转移下料的动作是连续的，进而提高了产品的生产效率。

另外，顶块59将支撑部61顶出圆弧形孔一510的过程中，顶块59会伸至两个橡胶块54之间，并且橡胶块54的一端会抵靠在顶块59的侧壁上，锁紧螺钉55的头部与导向凸条541的下端面相抵靠的结构对导向凸条541进行限位，避免橡胶块54相对于夹块53向下移动使得橡胶块54从夹块53上脱落；当顶块59将支撑部顶出圆弧形孔一510后，顶块59向上移动复位，因此，顶块59将支撑部61顶出圆弧形孔一510的过程中，顶块59相对于橡胶块54上下移动，顶块59与橡胶块54之间具有摩擦力，长此以往，橡胶块54朝向圆弧形孔一510的一侧面容易磨损，当该侧面磨损后，橡胶块54沿圆弧形孔一510径向的厚度降低，此时橡胶块54夹持支撑部61时，橡胶块54增加了朝圆弧形孔一510侧移动的行程，进而使得弹簧504的压缩量减小，降低橡胶块54对支撑部61的夹紧力。所以，本压脚垫机构需要定期对橡胶块54进行更换，压脚垫机构不工作时，两个橡胶块54均位于圆弧形孔一510内，将锁紧螺钉55从螺纹孔一内拧出，此时可将橡胶块54向下拔出，导向凸条541穿过让位孔73也一同被拔出，在夹块53上安装新的橡胶块54时，将新的橡胶块54中的导向凸条541的上端对准夹块53中的定位槽530的下端口，再将导向凸条541逐渐推入至定位槽530内，最后将锁紧螺钉55拧回至螺纹孔一中，完成橡胶块54的更换。本结构在无需拆卸压板51和盖板56的情况下即可完成橡胶块54的更换，使得橡胶块54更换具有较好的便利性和更换效率。

如图7和图8所示，橡胶块54朝向圆弧形孔一510的侧面为圆弧面543，橡胶块54与支撑部61之间为线接触，使得弹簧10的作用力更加的集中，提高对支撑部61的夹紧效果；导向斜面542与圆弧面543相交界处为圆滑过渡面544，圆滑过渡面544的设计使得支撑部61能够顺利进入到两个橡胶块54之间。

进一步的，滑槽511与圆弧形孔一510相对的内壁上沿圆弧形孔一510的径向开设有安装孔513，弹簧54设置在安装孔513内，并且弹簧54的一端伸出安装孔513与夹块53相抵靠。

如图11～图16所示，压板51的下表面位于让位孔512的外侧或内侧处沿圆弧形孔一510的径向开设有条形槽514，条形槽514和让位孔512位于同一直径方向上，条形槽514的内壁上开设有与让位孔512相连通的通孔515，通孔515内穿设有定位杆501，定位杆501的一端部位于条形槽514内并且该端部连接有限位块502，定位杆501的另一端位于让位孔512内并且该端部连接有限位套503，夹块53的下表面上开设有螺纹孔二532，当限位块502与条形槽514内具有通孔515的内壁相抵靠时，限位套503位于螺纹孔二532的正下方，锁紧螺钉55能够穿过限位套503并与螺纹孔二532相连接。当需要更换橡胶块54时，压脚垫机构不工作时，两个橡胶块54均位于圆弧形孔一510内，推动定位杆501朝让位孔512侧移动，当限位块502与条形槽514内具有通孔515的内壁相抵靠时，限位套503位于螺纹孔二532的正下方，先将锁紧螺钉55从螺纹孔一内拧出，再将锁紧螺钉55穿过限位套503使得锁紧螺钉55与螺纹孔二532相连接，此时定位杆501和夹块53均被定位，当其中一个夹块53上的橡胶块54被向下拔出后，虽然该夹块53与另一个夹块53上的橡胶块54之间具有间距，但是由于两个夹块53均被定位，两个夹块53均无法在弹簧504的作用力相互靠近，只需按照原路径将新的橡胶块54重新装入夹块53即可，进一步提高了橡胶块54更换的便利性和更换效率。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

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