大型铸铝腔体的组装测试装置的制作方法

本实用新型涉及工业设备技术领域，具体为大型铸铝腔体的组装测试装置。

背景技术：

铸铝腔体是采用铸造的生产工艺生产加工而成的配件，加工完成后需要进行组装，在铸造生产过程中，由于种种不确定的因素会导致铸铝腔体内部或表面产生一定的缺陷，影响铸铝件的性能，组装前采用各种检测设备对铸铝件的气密性进行检测，避免出现残次品的流出，铸铝腔体是按形状结构划分的一类铸铝件，是铸铝件的重要组成部分之一，在工业生产当中具有广泛的应用场景，随着社会的发展，对组装测试装置的应用愈加广泛，因此，对大型铸铝腔体的组装测试装置的需求日益增长。

市面上的铸铝腔体组装机在组装不规则圆形或者球形铸铝腔体时，铸铝腔体易自由移动，且已有的固定装置不能很好的固定不规则圆形或者球形铸铝腔体，这些不规则圆形或者球形铸铝腔体在组装时易翻滚移动，甚至掉落地面，需要人工稳定铸铝腔体，不利于工作人员的生命安全，且浪费了大量的人力物力，降低了组装的效率，同时铸铝腔体组装机和铸铝腔体气密检测机分开使用，大型铸铝腔体在组装完成后需要用吊车将其转运过去，转运时间长，且传统的泡水法气密性检测也不适用于大型铸铝腔体，不利于铸铝腔体的气密性检测，因此，针对上述问题提出大型铸铝腔体的组装测试装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供大型铸铝腔体的组装测试装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

大型铸铝腔体的组装测试装置，包括支撑台，所述支撑台的右端面固定连接有密封箱体，所述密封箱体的底端固定连接有第一电动伸缩杆，所述第一电动伸缩杆的顶端固定连接有组装台，所述组装台的底端中央位置处固定连接有固定块，所述固定块的外端面固定连接有水平设置的第二电动伸缩杆，所述第二电动伸缩杆的另一端固定连接有连接块，所述连接块的顶端固定连接有挡板，所述挡板的一端固定连接有弹簧，所述弹簧的一端固定连接有缓冲板，所述密封箱体的内侧固定连接有固定环，所述密封箱体的右端面内侧连通有第一进气管，所述密封箱体的前端面固定连接有密封罐，且密封罐与第一进气管连通，所述第一进气管的外侧连通有差压传感器和第二进气管，所述第二进气管的内侧设置有总电磁阀。

优选的，所述固定环的顶端设置有密封垫，所述密封箱体的内侧滑动连接有顶盖，所述顶盖位于密封垫的内侧，所述顶盖的顶端固定连接有重力块，所述重力块的顶端固定连接有固定扣。

优选的，所述第一进气管的内侧设置有第一电磁阀和第二电磁阀，且第一电磁阀位于第二电磁阀的上面，所述第一电磁阀和第二电磁阀均位于差压传感器的右侧。

优选的，所述差压传感器与第一进气管密封连接。

优选的，所述支撑台的左端面固定连接有控制面板。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，通过设置的固定块、第二电动伸缩杆、连接块、挡板、弹簧和缓冲板，这样可以将大型铸铝腔体固定在组装台上，防止不规则圆形或球形大型铸铝腔体在组装过程中翻滚移动影响组装，有利于工作人员的生命安全，提高了组装的效率，具有广阔的前景。

2、本实用新型中，通过设置的第一电动伸缩杆、密封箱体、顶盖、密封罐、差压传感器、第一电磁阀和第二电磁阀，这样可以通过差压传感器测得密封箱体和密封罐的压力差，便于检测大型铸铝腔体的气密性，减少了大型铸铝腔体的转运过程，提高了气密性测试的效率、精度和可靠性。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型顶盖安装结构示意图；

图3为本实用新型组装台安装结构示意图；

图4为本实用新型挡板安装结构示意图。

图中：1-支撑台、2-密封箱体、3-第一电动伸缩杆、4-组装台、5-控制面板、6-固定块、7-第二电动伸缩杆、8-连接块、9-挡板、10-弹簧、11-缓冲板、12-固定环、13-第一进气管、14-密封罐、15-差压传感器、16-第二进气管、17-总电磁阀、18-顶盖、19-第一电磁阀、20-第二电磁阀、21-密封垫、22-重力块、23-固定扣。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：

大型铸铝腔体的组装测试装置，包括支撑台1，支撑台1的右端面固定连接有密封箱体2，密封箱体2的底端固定连接有第一电动伸缩杆3，第一电动伸缩杆3的顶端固定连接有组装台4，组装台4的底端中央位置处固定连接有固定块6，固定块6的外端面固定连接有水平设置的第二电动伸缩杆7，第二电动伸缩杆7的另一端固定连接有连接块8，连接块8的顶端固定连接有挡板9，挡板9的一端固定连接有弹簧10，弹簧10的一端固定连接有缓冲板11，密封箱体2的内侧固定连接有固定环12，密封箱体2的右端面内侧连通有第一进气管13，密封箱体2的前端面固定连接有密封罐14，且密封罐14与第一进气管13连通，第一进气管13的外侧连通有差压传感器15和第二进气管16，第二进气管16的内侧设置有总电磁阀17。

固定环12的顶端设置有密封垫21，密封箱体2的内侧滑动连接有顶盖18，顶盖18位于密封垫21的内侧，顶盖18的顶端固定连接有重力块22，重力块22的顶端固定连接有固定扣23，便于顶盖18和密封箱体2完全密封，防止漏气，防止高压空气将顶盖18顶开；第一进气管13的内侧设置有第一电磁阀19和第二电磁阀20，且第一电磁阀19位于第二电磁阀20的上面，第一电磁阀19和第二电磁阀20均位于差压传感器15的右侧，便于关闭第一电磁19和第二电磁阀20，便于密封箱体2和密封罐14形成独立的系统；差压传感器15与第一进气管13密封连接，防止漏气影响检测结果；支撑台1的左端面固定连接有控制面板5，便于控制第一电动伸缩杆3、第二电动伸缩杆7、第一电磁阀19、第二电磁阀20和总电磁阀17。

工作流程：本实用新型在使用之前通过外接电源进行供电，在使用时用吊车将大型铸铝腔体缓缓放在组装台4上，接着通过控制面板5控制第二电动伸缩杆7，第二电动伸缩杆7带动连接块8、挡板9和缓冲板11朝着接近大型铸铝腔体的方向移动，当缓冲板11接触到大型铸铝腔体的表面时，第二电动伸缩杆7带动连接块8和挡板9继续移动，弹簧10开始被挤压，当挡板9继续移动3cm时,停止第二电动伸缩杆7，完成对大型铸铝腔体的固定，组装完成后，通过控制面板5控制第一电动伸缩杆3，第一电动伸缩杆3带动组装台4向下移动，当大型铸铝腔体完全进入到密封箱体2中，停止第一电动伸缩杆3，这时通过吊车通过固定扣23吊起重力块22和顶盖18，顶盖18从密封箱体2上面滑动进入其内侧，顶盖18和密封箱体2通过密封垫21密封，接着从第二进气管16通入高压空气，通入一定量的空气后，通过控制面板5关闭总电磁阀17，此时密封箱体2和密封罐14处于连通状态，接着通过控制面板5同时关闭第一电磁阀19和第二电磁阀20，此时密封箱体2和密封罐14处于未连通状态，一段时间后观察差压传感器15,便可以得到大型铸铝腔体是否漏气，此时打开第一电磁阀19、第二电磁阀20和总电磁阀17将高压空气小心从密封箱体2和密封罐14排出，完成后用吊车通过固定扣23向上吊起重力块22和顶盖18，取出密封垫21，接着通过控制面板5控制第一电动伸缩杆3，第一电动伸缩杆3带动组装台4向上移动，待大型铸铝腔体完全处于密封箱体2的外面时，停止第一电动伸缩杆3，接着用吊车将大型铸铝腔体转运，完成对其的组装和测试。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

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