一种结构件装配高度调节装置的制作方法

本实用新型涉及一种机械装置，具体涉及一种结构件装配高度调节装置。

背景技术：

目前公司加工的车辆产品中，绝大多数安装在车架上的结构件都存在其理论高度尺寸超过一般高度游标卡尺的检测范围的现象。传统的结构件加工安装方式为：通过钢卷尺量取这个高度尺寸，然后通过人力上下敲击这些结构件来达到钢卷尺测量的高度尺寸。然因为钢卷尺测量本身就存在一定人为误差，导致结构件紧固之后高度尺寸出入较大，需要对结构件进行重复的拆卸、调整、打紧等一系列工作。不仅加大了装调的工作量且任务产出率极低。

技术实现要素：

本实用新型提供一种结构件装配高度调节装置，有效地解决了大型产品中结构件装配高度尺寸无法准确测量与调整，导致产品一次合格率低，生产效率低下的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现：

一种结构件装配高度调节装置，包括底板、立管、焊接螺母、升降螺栓、基准板；

所述立管固定在底板上；立管顶端设有基准板，基准板的上表面为平面；立管侧壁固设有焊接螺母，焊接螺母内螺纹连接有升降螺栓，升降螺栓的端部与基准板的下表面相抵。

作为上述方案的优选，所述底板为一平板。

作为上述方案的优选，所述立管为空心方钢，垂直焊接在底板上表面中央。

作为上述方案的优选，所述焊接螺母设有四个，点焊在立管的四个角上。

作为上述方案的优选，所述焊接螺母的中心孔轴线与立管轴向平行。

作为上述方案的优选，所述升降螺栓上设有刻度线。

由于具有上述结构，本实用新型的有益效果在于：

本申请的调节装置，能够批量调节同一批次的结构件的高度，从而使其满足设计要求；且该装置结构简单，便于操作。不仅解决了传统加工安装方式中通过钢卷尺测量结构件时加工高度测量不准确带来的误差，还大大提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的俯视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1、图2所示，本实施例提供一种结构件装配高度调节装置，包括底板1、立管2、焊接螺母3、升降螺栓4、基准板5；

所述立管2固定在底板1上；立管2顶端设有基准板5，基准板5的上表面为平面；立管2侧壁固设有焊接螺母3，焊接螺母3内螺纹连接有升降螺栓4，升降螺栓4的端部与基准板5的下表面相抵。

在本实施例中，所述底板1为一平板，对立管2和基准板5起支撑所用，以保证装置的调节准确性。

所述立管2为空心方钢，垂直焊接在底板1上表面中央，其长度通过结构件相对理论高度来确定，在实际操作中，一般根据同一批次结构件理论高度的最小值来确定，由于同一批次结构件的安装高度相差不大，所以就可以在立管的高度基础上通过升级螺栓4与焊接螺母3的配合来对结构件的高度进行微调，以满足设计要求，立管2在该装置中主要是承接基准板5的作用。

所述焊接螺母3设有四个，点焊在立管2的四个角上，与升降螺栓4配合使用，在本装置中主要对高度起到微调的作用。在本实施例中，所述焊接螺母3的中心孔轴线与立管2轴向平行。

需要说明的是，焊接螺母3的个数不限于四个，可以设置三个或多于三个，根据三点确定一个面的原理，焊接螺母3设置三个，就能够在调整高度的同时将基准板5的上表面调节为水平面。

在本实施例中，所述升降螺栓4上设有刻度线，升降螺栓4不与装置其他部分直接连接，仅与焊接螺母3配合使用，对高度尺寸起微调作用。

需要说明的是，升降螺栓4上可以不设置刻度线，因为螺栓每个螺纹的尺寸是一样的，所以升降螺栓4调节的高度可以按螺栓出螺母的螺纹数来确定。

所述基准板5也不与装置其他部分连接，在该装置中主要作为微调后的测量基准。

上述结构的工作过程原理：

结构件装配时，首先将底板1、立管2、焊接螺母3焊接，基准板5置于焊接螺母3上；然后将该装置置于结构件的下端面，通过拧紧或松卸升降螺栓4来调节结构件的理论高度尺寸从而满足设计要求，待微调完成之后，将结构件打紧，移去该装置即可。

本申请的调节装置，能够批量调节同一批次的结构件的高度，从而使其满足设计要求；且该装置结构简单，便于操作。不仅解决了传统加工安装方式中通过钢卷尺测量结构件时加工高度测量不准确带来的误差，还大大提高了产品一次合格率，进而提高了生产效率。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

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