一种半自动化橡胶套装配机构的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件装配领域，尤其涉及一种半自动化橡胶套装配机构。

背景技术：

在现今的汽车零部件装配领域中，由于橡胶护套的收缩性，往门灯开关上装配橡胶护套一般都是采用人工手动装配，因此生产时间较长，效率不高，人工装配的生产成本也较高。因此急需一种装配机构，来提高生产效率。

技术实现要素：

本实用新型实施例所要解决的技术问题在于，针对橡胶护套采用人工装配，效率不高，成本高的问题，提出了一种半自动化橡胶套装配机构。

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提供了一种半自动化橡胶套装配机构，该半自动化橡胶套装配机构包括：气缸，固定于气缸固定板上，气缸的气缸推杆与上垫板和上托板固定连接，上垫板和上托板通过两个对称设置的上锁紧螺杆分别与两个压头连接，压头底部开设有圆柱凹槽，圆柱凹槽内安装有磁钢，压头底部前侧面开设有掏空凹槽，用于放置待装配件，上垫板的两端从里到外均依次开设有垫板小导柱孔和垫板大导柱孔，上托板的两端从里到外均依次开设有托板小导柱孔和托板大导柱孔，垫板小导柱孔直径大于托板小导柱孔直径且中心重叠设置，垫板大导柱孔和托板大导柱孔重叠设置，两根小导柱的顶端分别从两个托板小导柱孔中插入两个垫板小导柱孔中，两根小导柱的底端分别固定于弹簧爪定位板上，小导柱上套设有弹簧，弹簧爪定位板的中部开设有两个与两个压头分别上下对应设置的压头通孔，压头通孔内四周安装有多个朝下设置的弹簧爪，弹簧爪定位板的两端上开设有与两个托板大导柱孔上下对应设置的弹簧爪定位板大导柱孔，两根大导柱的顶部分别插入两个托板大导柱孔、垫板大导柱孔中并与气缸固定板固定，两根大导柱的底部分别从弹簧爪定位板大导柱孔中穿过插入橡胶护套定位板上的橡胶护套定位板大导柱孔中，并通过下锁紧螺杆与下垫板连接，橡胶护套定位板的中部开设有两个与两个弹簧爪定位板的压头通孔上下对应设置的定位板通孔，两个定位板通孔内均卡设有橡胶模座，橡胶模座内放置橡胶护套，橡胶护套定位板与下垫板之间安装有两个对称设置的扁弹簧，下垫板通过支撑板与底板固定连接。

其中，掏空凹槽底部设置有内扣的限位槽，装配时限位槽抵触于待装配件的台阶上，用于对待装配件限位。

其中，小导柱顶端设置有头部，头部的直径小于所述垫板小导柱孔的直径，大于托板小导柱孔的直径。

其中，两根小导柱的底端分别通过小导柱锁紧螺杆固定于弹簧爪定位板上，两个大导柱分别通过大导柱锁紧螺杆固定于气缸固定板上。

其中，弹簧爪的爪根部设置为垂直折角，卡设于压头通孔的孔壁内，通过弹簧爪固定板固定，并通过弹簧爪压板压紧，全部弹簧爪的爪尖部向下且朝内倾斜设置，尖头设置为圆角结构。

其中，弹簧爪设置有22个，间隔均匀卡设于压头通孔上。

其中，上下重叠的垫板大导柱孔和托板大导柱孔内合装有一个轴承，弹簧爪定位板大导柱孔内安装有轴承。

其中，橡胶护套定位板大导柱孔上插设有导套，下锁紧螺杆穿入导套将下垫板与大导柱固定连接。

其中，支撑板对称设置有两个，通过锁紧螺杆分别与下垫板和所述底板连接。

其中，导套内设置有限制大导柱竖直向下运动的台阶。

实施本实用新型实施例，具有如下有益效果：本半自动化橡胶套装配机构代替工人手工装配橡胶护套，提升了装配效率，缩短了生产装配工时，降低了生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的半自动化橡胶套装配机构上料后的结构示意图；

图2为本实用新型的半自动化橡胶套装配机构的弹簧爪子机构运动至导套上表面限位处的结构示意图；

图3为本实用新型的半自动化橡胶套装配机构的橡胶护套处于张开状态的结构示意图；

图4为本实用新型的半自动化橡胶套装配机构的橡胶护套将带装配件上的扁平金属片包住的结构示意图；

图5为本实用新型的半自动化橡胶套装配机构的弹簧爪子机构在弹簧的弹簧力作用下仍然处于静止状态的结构示意图；

图6为本实用新型的半自动化橡胶套装配机构的弹簧爪子机构在最终自由状态的结构示意图；

图7为本实用新型的半自动化橡胶套装配机构的压头的侧视结构示意图；

图8为本实用新型的半自动化橡胶套装配机构的导套的剖面结构示意图；

图9为本实用新型的半自动化橡胶套装配机构的压头通孔和弹簧爪的俯视结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

该半自动化橡胶套装配机构包括：气缸11、气缸推杆111、气缸固定板12、上垫板13、垫板小导柱孔131、垫板大导柱孔132、上托板14、托板小导柱孔141、托板大导柱孔142、轴承143、上锁紧螺杆15、压头16、圆柱凹槽161、磁钢162、掏空凹槽163、小导柱17、小导柱锁紧螺杆171、弹簧爪定位板18、压头通孔181、弹簧爪182、弹簧爪定位板大导柱孔183、弹簧爪固定板184、弹簧爪压板185、弹簧19、大导柱20、大导柱锁紧螺杆201、橡胶护套定位板21、橡胶护套定位板大导柱孔211、下锁紧螺杆212、定位板通孔213、橡胶模座214、导套215、台阶216、下垫板22、扁弹簧23、支撑板24、底板25以及锁紧螺杆251。

气缸11固定于气缸固定板12上，气缸11的气缸推杆111(即气缸轴)与上垫板13和上托板14固定连接，上垫板13和上托板14通过两个对称设置的上锁紧螺杆15分别与两个压头16连接。压头16底部开设有圆柱凹槽161，圆柱凹槽161内安装有磁钢162，压头16底部前侧面开设有掏空凹槽163，用于放置待装配件164(即门灯开关)。掏空凹槽163底部设置有内扣的限位槽，装配时限位槽抵触于待装配件的台阶上，用于对待装配件限位。单侧边设计的掏空凹槽，用于放置待装配件，可以防止产品放反，机构压下，导致损坏机构。请参见图7，图7为本实用新型的半自动化橡胶套装配机构的压头的侧视结构示意图。

上垫板13的两端从里到外均依次开设有垫板小导柱孔131和垫板大导柱孔132，上托板14的两端从里到外均依次开设有托板小导柱孔141和托板大导柱孔142，垫板小导柱孔131直径大于托板小导柱孔141直径且中心重叠设置，垫板大导柱孔132和托板大导柱孔142重叠设置。上下重叠的垫板大导柱孔132和托板大导柱孔142内合装有一个轴承143。

两根小导柱17的顶端分别从两个托板小导柱孔141中插入两个垫板小导柱孔131中，小导柱17顶端设置有头部，头部的直径小于垫板小导柱孔131的直径，大于托板小导柱孔141的直径，头部刚好被锁在上托板14上方，防止脱出。两根小导柱17的底端分别通过小导柱锁紧螺杆171固定于弹簧爪定位板18上，两根小导柱17上均套设有弹簧19。弹簧爪定位板18的中部开设有两个与两个压头16分别上下对应设置的压头通孔181，压头通孔181内四周安装有多个朝下设置的弹簧爪182，弹簧爪定位板18的两端上开设有与两个托板大导柱孔142上下对应设置的弹簧爪定位板大导柱孔183，弹簧爪定位板大导柱孔183内安装有轴承143。在本实施例中，弹簧爪182的爪根部设置为垂直折角，卡设于压头通孔压头通孔181的孔壁内，通过弹簧爪固定板184固定，并通过弹簧爪压板185压紧，全部弹簧爪182的爪尖部向下且朝内倾斜设置，尖头设置为圆角结构。在本实施例中，弹簧爪182优选为设置有22个，间隔均匀卡设于压头通孔181上。请参见图9，图9为本实用新型的半自动化橡胶套装配机构的压头通孔和弹簧爪的俯视结构示意图。

两根大导柱20的顶部分别插入两个托板大导柱孔142、垫板大导柱孔132中并通过大导柱锁紧螺杆201与气缸固定板12固定，两根大导柱20的底部分别从弹簧爪定位板大导柱孔183中穿过插入橡胶护套定位板21上的橡胶护套定位板大导柱孔211中，橡胶护套定位板大导柱孔211上插设有导套215，下锁紧螺杆212穿入导套215中将下垫板22与大导柱20固定连接。导套215内设置有限制大导柱20竖直向下运动的台阶216。请参见图8，图8为本实用新型的半自动化橡胶套装配机构的导套的剖面结构示意图。

橡胶护套定位板21的中部开设有两个与两个弹簧爪定位板18的压头通孔181上下对应设置的定位板通孔213，两个定位板通孔213内均卡设有橡胶模座214，橡胶模座214内放置橡胶护套215，橡胶护套215放在橡胶模座214上，可防止机构在动作过程中，橡胶护套215移动，导致橡胶护套215装配不到位。橡胶护套定位板21与下垫板22之间安装有两个对称设置的扁弹簧23，下垫板22通过对称设置的两个支撑板24和锁紧螺杆251与底板25固定连接。

本半自动化橡胶套装配机构的工作过程：

产品装配线前段自动在压头的掏空凹槽上上料后，待装配件在磁钢的作用及限位槽的限位下，紧紧吸附在压头上，不掉下。橡胶护套安放在对应的橡胶模座中，无异动。请参见图1，图1为本实用新型的半自动化橡胶套装配机构上料后的结构示意图。

在本装备机构工作时，气缸11推杆推动压头子机构(上垫板+上托板+压头)向下运动，此时弹簧爪子机构(弹簧爪定位板+弹簧爪固定板+弹簧爪压板+弹簧爪+小导柱)在重力的作用下，沿着大导柱同步向下运动，直至弹簧爪子机构运动至导套上表面限位处，弹簧爪子机构停止运动。请参见图2，图2为本实用新型的半自动化橡胶套装配机构的弹簧爪子机构运动至导套上表面限位处的结构示意图。

压头子机构在气缸推杆的作用下，持续向下运动，在运动过程中，压头分总成(压头+磁钢)上固定的产品外边缘与弹簧爪开始接触，并挤压弹簧爪，使其向外扩张。弹簧爪带动着橡胶护套向外翻，此时橡胶护套处于张开状态，产品底端平面与橡胶护套内表面贴。请参见图3，图3为本实用新型的半自动化橡胶套装配机构的橡胶护套处于张开状态的结构示意图。

压头子机构在气缸推杆的作用下，持续向下运动，并带动橡胶护套定位板向下运动，弹簧与扁弹簧处于压缩状态。由于此时产品最大外轮廓面已经与弹簧爪脱离接触，弹簧爪在回弹力的作用下，向内收口，并带动着橡胶护套向内收边。此时，橡胶护套就完完全全地将产品上的扁平金属片包住，且不会脱落。请参见图4，图4为本实用新型的半自动化橡胶套装配机构的橡胶护套将带装配件上的扁平金属片包住的结构示意图。

气缸进入回复行程，气缸推杆向上运动，并带动压头子机构向上运动。此时，弹簧爪子机构在弹簧的弹簧力作用下，仍然处于静止状态，而模座子机构在扁弹簧的弹簧力作用下，向上复位。请参见图5，图5为本实用新型的半自动化橡胶套装配机构的弹簧爪子机构在弹簧的弹簧力作用下仍然处于静止状态的结构示意图。

气缸推杆向上运动，带动压头子机构向上运动，在弹簧爪的抵抗力的作用下，成品从压头上脱下，稳定平放在橡胶护套模座中。最后，压头子机构带动弹簧爪子机构向上复位，回复到最终自由状态。请参见图6，图6为本实用新型的半自动化橡胶套装配机构的弹簧爪子机构在最终自由状态的结构示意图。

实施本实用新型实施例，具有如下有益效果：

本半自动化橡胶套装配机构代替人工操作，提高装配效率。本创新装配结构，在前端送料完成后不再需要人工操作，使用新型装配机构代替人工，且仅需一次气缸动作，即可完成装配工作，工作效率极高。

兼容前端自动送料，可实现产品生产全自动化。本创新装配结构，在结构设计上，预留了3处空档，分别为前端自动上半成品料、自动上橡胶护套和自动顶出机构，做出避让，可较为简单地实现产品生产装配全自动化。

零部件更换、维修简单。本创新装配结构，其核心部分为弹簧爪分总成。在其出现问题后，直接拆卸下弹簧爪分总成上放的弹簧爪压板，即可进行相关零件更换，维护简单。

同类产品，兼容性高。对于相同开关，不同护套类型的产品，仅仅通过更换模座就可以进行生产兼容，快速实现生产。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

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