凸轮轴齿轮及信号盘压装工装的压套结构的制作方法

本实用新型是关于发动机制造领域，特别是关于一种能够保证凸轮轴齿轮及信号盘的相位定位准确的压套结构。

背景技术：

目前在凸轮轴端部压装(热套)凸轮轴齿轮和信号盘，一般采用将凸轮轴垂直放置，并采用固定在工装架上的定位销进行凸轮轴齿轮和信号盘的定位(相位定位)，采用压力机压入或手工打入方式进行热套。

现有技术的压套结构的结构虽然简单，但往往会因为固定在工装架上的定位销直径要覆盖所有销孔位置度的凸轮轴齿轮和信号盘产品，设计工装时就会将定位销直径收小，这样导致的后果就是压入(套入)凸轮轴齿轮和信号盘产品过程中销孔相位定位的一致性较差，出现相位偏差大的现象。

为了改善这些缺点，需要采用另外更加可靠的结构，这也是本申请提案要解决的技术问题，即设计一种压装凸轮轴齿轮和信号盘的装置，保证压入(套入)凸轮轴齿轮和信号盘产品过程中销孔的相位定位一致性。同时在压装过程中组件之间的运动不会发生干涉现象。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本实用新型的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种凸轮轴齿轮及信号盘压装工装的压套结构，其通过在压套上设置避空圆柱孔和避空通槽孔来确保在压装过程中，压套不与其他相位定位组件发生干涉，从而保证凸轮轴齿轮或信号盘压装的相位定位准确性。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种凸轮轴齿轮及信号盘压装工装的压套结构，包括导向基座、压套、压力传递杆以及传力弹簧。导向基座包括圆柱形孔；压套穿设在圆柱形孔内，且压套能够在圆柱形孔内沿其轴线往复运动，压套包括：滑动外圆部设置在圆柱形孔内；压力传递孔设置在滑动外圆部内且与滑动外圆部同轴心；压力传递部与滑动外圆部同轴连接；避空圆柱孔设置在压力传递部内，避空圆柱孔与压力传递孔同轴心且二者不连通；及避空通槽孔设置在避空圆柱孔的正下方。压力传递杆穿设在压力传递孔内，压力传递杆的一端包括与之同轴心的传力弹簧沉孔；传力弹簧的一端插设在传力弹簧沉孔内，另一端抵顶在压力传递孔的底部。其中给压力传递杆施以轴向外力，外力通过传力弹簧传递给压套，推动压套在圆柱形孔向前运动，压套的前端面抵顶凸轮轴齿轮或信号盘的端面，以将其压装至凸轮轴上。

在一优选的实施方式中，压套还包括回位法兰及螺纹沉孔。回位法兰设置在滑动外圆部远离压力传递部的端部；螺纹沉孔设置在回位法兰的端面上且环设于压力传递孔的外围。导向基座还包括限位螺孔、吊环螺孔、弹簧环沉槽及导向杆安装孔。限位螺孔设置在导向基座的顶部，限位螺孔的中心线与圆柱形孔的中心线垂直相交；吊环螺孔设置在导向基座的顶部且位于限位螺孔的前侧；弹簧环沉槽设置在导向基座的后端面上且环设在圆柱形孔的外侧；导向杆安装孔设置在导向基座的前端面上，且位于圆柱形孔的正下方。

在一优选的实施方式中，凸轮轴齿轮及信号盘压装工装的压套结构还包括限位螺钉、吊环螺钉、回位弹簧、弹簧导向杆以及压紧弹簧。限位螺钉设置在限位螺孔内；吊环螺钉设置在吊环螺孔内；回位弹簧的一端设置在弹簧环沉槽内，另一端抵顶压套的回位法兰的根部；弹簧导向杆设置在导向杆安装孔内；压紧弹簧套设在弹簧导向杆上，压紧弹簧被压缩后的长度大于弹簧导向杆的长度。

在一优选的实施方式中，压套还包括u形限位槽以及避让缺位。u形限位槽设置在滑动外圆部的顶部，u形限位槽与压力传递孔相通，u形限位槽在沿压力传递孔的轴向具有一定长度，限位螺钉穿过限位螺孔伸入至u形限位槽内，限位螺钉和u形限位槽限制压套圆周方向的转动；避让缺位设置在压力传递部的一侧。

在一优选的实施方式中，压力传递杆还包括压力传递段以及外力施加段。传力弹簧沉孔设置在压力传递段上，压力传递段用以穿设在压力传递孔内通过传力弹簧传力给压套；外力施加段与压力传递段同轴连接，压力传递段与外力施加段之间具有轴肩，外力施加段延伸至压力传递孔外，外力施加段用以外力的施加。

在一优选的实施方式中，凸轮轴齿轮及信号盘压装工装的压套结构还包括限位法兰，其设置在螺纹沉孔上，限位法兰的中心孔的直径小于压力传递段的直径，大于外力施加段的直径，限位法兰抵挡轴肩，限位压力传递段不能从压力传递孔内拔出。

与现有技术相比，本实用新型的凸轮轴齿轮及信号盘压装工装的压套结构具有以下有益效果：在凸轮轴齿轮或信号盘的压装过程中，由于定位轴滑块组件是保证凸轮轴齿轮和信号盘的相位定位关键部件，避空圆柱孔和避空通槽孔可以很好地避让定位轴滑块组件使压装过程顺利进行。同时压力传递通过传力弹簧传递构成柔和压装效果更有利于相位定位的一致性。而且压紧弹簧可以在压装过程中确保定位轴滑块组件的定位轴端面与凸轮轴端面紧贴，从而能够确保轮轴齿轮和信号盘的相位定位的一致性。

附图说明

图1是根据本实用新型一实施方式的压套结构的主视示意图；

图2是根据本实用新型一实施方式的压套结构的左视示意图；

图3是根据本实用新型一实施方式的压套结构的俯视示意图；

图4是根据本实用新型一实施方式的压套结构的右视示意图；

图5是图3的a—a处的剖视示意图；

图6是图4的b—b处的剖视旋转示意图；

图7是根据本实用新型一实施方式的导向基座的主视示意图；

图8是根据本实用新型一实施方式的导向基座的左视示意图；

图9是根据本实用新型一实施方式的导向基座的俯视示意图；

图10是图9的c—c处的剖视示意图；

图11是根据本实用新型一实施方式的压套的主视示意图；

图12是根据本实用新型一实施方式的压套的左视示意图；

图13是根据本实用新型一实施方式的压套的俯视示意图；

图14是图11的d—d处的剖视示意图；

图15是图11的e—e处的剖视示意图；

图16是根据本实用新型一实施方式的压套的右视示意图；

图17是图13的g—g处的剖视示意图；

图18是图11的f—f处的剖视示意图；

图19是根据本实用新型一实施方式的压套的仰视示意图；

图20是根据本实用新型一实施方式的压力传递杆的主视示意图；

图21是根据本实用新型一实施方式的压力传递杆的左视示意图；

图22是图20的h—h处的剖视示意图；

图23是根据本实用新型一实施方式的压套结构的工作示意图。

主要附图标记说明：

1-压套结构，101-压套，1011-避空圆柱孔，1012-避空通槽孔，1013-压力传递孔，1014-回位法兰，1015-u形限位槽，1016-避让缺位，1017-螺纹沉孔，1018-滑动外圆部，1109-压力传递部，102-吊环螺钉(m10)，103-限位螺钉，104-传力弹簧，105-回位弹簧，106-压力传递杆，1061-传力弹簧沉孔，1062-压力传递段，1063-外力施加段，107-限位法兰，108-压紧弹簧，109-弹簧导向杆，110-导向基座，1101-圆柱形孔，1102-弹簧环沉槽，1103-限位螺孔，1104-吊环螺孔，1105-导向杆安装孔，2-定位轴滑块组件，201-定位轴支座，2011-定位轴安装部，2012-导向销安装部，2013-避让空间，202-定位轴，203-导向销，204-圆周定位销。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。

除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。

如图1至图6所示，根据本实用新型优选实施方式的一种凸轮轴齿轮及信号盘压装工装的压套结构1，其应用于凸轮轴齿轮及信号盘的压装工装，压套结构1包括压套101、吊环螺钉102、限位螺钉103、传力弹簧104、回位弹簧105、压力传递杆106、限位法兰107、压紧弹簧108、弹簧导向杆109以及导向基座110。其中给压力传递杆106施以轴向外力，外力通过传力弹簧104传递给压套101，推动压套101在圆柱形孔1101向前运动，压套101的前端面抵顶凸轮轴齿轮或信号盘的端面，以将其压装至凸轮轴上。

如图7至图10所示，在一些实施方式中，导向基座110一般是设置在凸轮轴齿轮及信号盘压装工装的导滑底座组件的尾部，并通过螺栓以及定位销连接和定位。导向基座110包括圆柱形孔1101，在俯视方向圆柱形孔1101的中心线与导滑底座组件的中心线重合。导向基座110还包括设置在导向基座110顶部的限位螺孔1103，限位螺孔1103的中心线与圆柱形孔1101的中心线垂直相交。设置在导向基座110的顶部且位于限位螺孔1103前侧的吊环螺孔1104。设置在导向基座110的后端面上且环设在圆柱形孔1101外侧的弹簧环沉槽1102。设置在导向基座110的前端面上且位于圆柱形孔1101正下方的导向杆安装孔1105。

如图11至图19所示，在一些实施方式中，压套101包括同轴连接的滑动外圆部1018和压力传递部1019，滑动外圆部1018设置在圆柱形孔1101内并可以在其内沿轴向方向滑动。压力传递孔1013设置在滑动外圆部1018内且与滑动外圆部1018同轴心。避空圆柱孔1011设置在压力传递部1019内，避空圆柱孔1011与压力传递孔1013同轴心且二者不连通。避空通槽孔1012设置在避空圆柱孔1011的正下方。压套101还包括设置在滑动外圆部1018远离压力传递部1019端部的回位法兰1014。设置在回位法兰1014的端面上且环设于压力传递孔1013外围的螺纹沉孔1017。

在一些实施方式中，压套101还包括u形限位槽1015以及避让缺位1016。u形限位槽1015设置在滑动外圆部1018的顶部，u形限位槽1015与压力传递孔1013相通，u形限位槽1015在沿压力传递孔1013的轴向具有一定长度，限位螺钉103穿过限位螺孔1103伸入至u形限位槽1015内，限位螺钉103和u形限位槽1015限制压套101圆周方向的转动，同时限位螺钉103还可以保证压套101的滑动外圆部1018不至于从导向基座110的圆柱形孔1101内脱出。此外限位螺钉103在一定程度上也限制了压套101的轴向方向的运动行程。避让缺位1016设置在压力传递部1019的一侧，避让缺位1016实际上就是将压套101的压力传递部1019一侧的外圆面切除一部分形成的平面，用以在压装过程中进行避让凸轮轴齿轮及信号盘压装工装的定位轴滑块组件2。

如图20至图22所示，在一些实施方式中，压力传递杆106穿设在压力传递孔1013内，压力传递杆106的一端包括与之同轴心的传力弹簧沉孔1061。传力弹簧104的一端插设在传力弹簧沉孔1061内，另一端抵顶在压力传递孔1013的底部。

在一些实施方式中，压力传递杆106还包括压力传递段1062以及外力施加段1063。传力弹簧沉孔1061设置在压力传递段1062上，压力传递段1062用以穿设在压力传递孔1013内通过传力弹簧104传力给压套101。外力施加段1063与压力传递段1062同轴连接，压力传递段1062与外力施加段1063之间具有轴肩，外力施加段1063延伸至压力传递孔1013外，外力施加段1063用以外力的施加。

请再次参阅图1至图6，在一些实施方式中，压套结构1还包括限位螺钉103、吊环螺钉102、回位弹簧105、弹簧导向杆109以及压紧弹簧108。限位螺钉103设置在限位螺孔1103内。吊环螺钉102设置在吊环螺孔1104内，吊环螺钉102用于导向基座110的吊装、安装以及运输等。回位弹簧105的一端设置在弹簧环沉槽1102内，另一端抵顶压套101的回位法兰1014的根部。弹簧导向杆109设置在导向杆安装孔1105内。压紧弹簧108套设在弹簧导向杆109上，压紧弹簧108被压缩后的长度大于弹簧导向杆109的长度。压紧弹簧108的另一端设置在凸轮轴齿轮及信号盘压装工装的定位轴滑块组件2后部的压紧弹簧沉孔内，用以保证定位轴滑块组件2的定位轴的端面在凸轮轴齿轮及信号盘的压装过程中始终贴紧凸轮轴的端面。压套结构1还包括设置在螺纹沉孔1017上的限位法兰107，限位法兰107的中心孔的直径小于压力传递段1062的直径，大于外力施加段1063的直径，限位法兰107抵挡轴肩，用来限位压力传递段1062不能从压力传递孔1013内拔出。

如图23所示，在一些实施方式中，本实用新型的压套结构1工作原理如下：在将凸轮轴齿轮和信号盘向凸轮轴上压装时，都要采用压装工装，压装工装主要包括导滑底座组件、凸轮轴定位块组件、凸轮轴径向压紧组件、压套结构1、偏心轮轴组件以及定位轴滑块组件2(图23中虚线会使部分)等。凸轮轴通过导滑底座组件的顶紧螺栓和凸轮轴定位块组件的端部限位板进行轴向定位。通过凸轮轴定位块组件的v形定位块和凸轮轴径向压紧组件进行径向定位。通过定位轴滑块组件2的定位轴端面上的圆周定位销进行圆周方向的定位。同时由定位轴滑块组件2的导向销和凸轮轴定位块组件的齿条活动销分别从凸轮轴齿轮或信号盘的相位定位孔的两端插入用来保证其相位定位的准确性。在压装过程中，定位轴的端面始终与凸轮轴的端面贴合，这样才可由压套结构1向凸轮轴齿轮或信号盘的端面施加轴向推力以将凸轮轴齿轮或信号盘从定位轴上转移至凸轮轴上完成压装。在整个压装过程中，导向销和齿条活动销始终保持从凸轮轴齿轮或信号盘的相位定位孔两端插入的状态，这样才能确保行为定位的准确性。定位轴和导向销分别设置在定位轴支座201的定位轴安装部2011和导向销安装部2012上，定位轴安装部2011和导向销安装部2012之间形成有避让空间2013。由于定位轴202和导向销203的存在，因此在压套结构1的压套101的压力传递部1019上设置了避空圆柱孔1011和避空通槽孔1012以及避让缺位1016，避空圆柱孔1011和避空通槽孔1012用来避让定位轴202和定位轴安装部2011。如图23所示，压套101的右下部的1/4正好通过避让空间2013。而避让缺位1016用来避让导向销安装部2012。这样一来可以保证在压装过程中压套101不与上述这些相位定位的关键组件发生干涉，可以保证压装顺利进行。

综上所述，本实用新型的凸轮轴齿轮及信号盘压装工装的压套结构具有以下有益效果：在凸轮轴齿轮或信号盘的压装过程中，由于定位轴滑块组件是保证凸轮轴齿轮和信号盘的相位定位关键部件，避空圆柱孔和避空通槽孔可以很好地避让定位轴滑块组件使压装过程顺利进行。同时压力传递通过传力弹簧传递构成柔和压装效果更有利于相位定位的一致性。而且压紧弹簧可以在压装过程中确保定位轴滑块组件的定位轴端面与凸轮轴端面紧贴，从而能够确保轮轴齿轮和信号盘的相位定位的一致性。

前述对本实用新型的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本实用新型限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本实用新型的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本实用新型的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本实用新型的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。

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