一种预制盖梁及其轨道交通高架站厅层框架的制作方法

本实用新型属于轨道交通技术领域，具体涉及一种预制盖梁及其轨道交通高架站厅层框架。

背景技术：

轨道交通以其较大的运输能力、快速等优点，得到了广泛的推广，目前轨道交通高架车站均采用现浇法施工，土建工期平均需要18个月，周期较长，消耗大量的人力物力，造成整体工程造价的增加，此外，现浇的施工方法则需要搭设大量的支架，存在这支架垮塌的风险，不仅施工过程中安全系数不高，且会造成大量的材料浪费。

技术实现要素：

为了克服上述技术缺陷，本实用新型提供了为了解决上述问题，能大大的缩短工期，节约成本。

本实用新型按以下技术方案予以实现的：

一种预制盖梁，包括盖梁本体，所述盖梁本体与首层柱的连接处设置有若干灌浆套筒，

所述盖梁本体上沿纵向设置有若干凹槽，所述盖梁本体上沿横向设置有若干第一预应力管道，所述第一预应力管道均贯穿所述凹槽并横贯设置在所述盖梁本体上。

作为本实用新型的进一步改进，所述盖梁本体上沿纵向设置有若干第二预应力管道，所述第二预应力管道横贯设置在所述盖梁本体上。

作为本实用新型的进一步改进，所述盖梁本体的边侧上设置有用于与主纵梁连接的连接槽。

作为本实用新型的进一步改进，所述盖梁本体的侧视形状呈船形。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一预应力管道延伸至所述盖梁本体的一侧壁，并与设置在所述盖梁本体外侧壁的预应力锚具连接。

本实用新型还提供了一种轨道交通高架站厅层框架，包括：首层柱、上述的预制盖梁、预制主纵梁；

所述预制主纵梁包括主纵梁本体，所述主纵梁本体沿纵向横贯设置有若干第一预应力管道；

所述首层柱的顶部端面通过混凝土与所述预制盖梁的底部连接，所述首层柱的顶部预留有与所述灌浆套筒连接的钢筋；

相邻两个所述预制盖梁间连接有所述预制主纵梁；

所述预制盖梁通过混凝土与所述预制主纵梁连接，以使所述首层柱、所述预制盖梁、所述预制主纵梁形成一整体。

作为本实用新型的进一步改进，所述盖梁本体上的所述第一预应力管道与所述主纵梁本体上的所述第一预应力管道连通，形成连续的预应力管道。

作为本实用新型的进一步改进，所述第二预应力管道从所述盖梁本体的一侧内，纵向延伸至所述盖梁本体的顶部，并贯穿至所述盖梁本体的另一侧内。

作为本实用新型的进一步改进，所述盖梁本体的顶部有后浇层以覆盖所述第二预应力管道。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：预制盖梁统一在工厂内制作，制作好之后全部运至现场，通过拼装的方式来完成施工，从而大大地减少了现场的施工时间，减少现场施工人员，减少现场模板量，极大地缩短了施工周期。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，其中：

图1为实施例1-实施例2的断面示意图；

图2为实施例1-实施例2的纵向连接示意图。

标记说明：1-预制盖梁；11-盖梁本体；12-灌浆套筒；13-凹槽；14-第一预应力管道；15-第二预应力管道；16-连接槽；17-预应力锚具；2-预制主纵梁；21-主纵梁本体；3-轨道交通高架站厅层框架；31-首层柱；311-钢筋；4-混凝土；41-后浇混凝土层；42-后浇层；5-钢筋；6-预应力钢绞线；7-干硬砂浆。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例一

本实施例公开了一种预制盖梁1，如图1所示，包括盖梁本体11，盖梁本体11与首层柱的连接处设置有若干灌浆套筒12，盖梁本体11上沿纵向设置有若干凹槽13，使得盖梁本体11具有u型开口截面，从而减轻预制盖梁1的重量，盖梁本体11上沿横向设置有第一预应力管道14，第一预应力管道14贯穿凹槽13并横贯设置在盖梁本体上。整个盖梁本体11横向不设置施工缝，在u型开口内绑少量钢筋，以盖梁本体11为模板，浇筑内部混凝土，盖梁本体11的尺寸及材料可根据实际情况而定，在工厂预制时，提前预埋灌浆套筒12和第一预应力管道14。

在上述实施例中，如图2所示，盖梁本体11上沿纵向设置有若干第二预应力管道15，第二预应力管道15横贯设置在盖梁本体11上。

在上述实施例中，盖梁本体11的边侧设置有用于与主纵梁的连接槽16，连接槽16位于与主纵梁的连接处，施工时，主纵梁可支撑在相邻两个预制盖梁1的连接槽16内，吊装就位主纵梁后，主纵梁按简支状态受力，无需设置额外的跨中支撑，待每一轴线上的主纵梁就位后，梁面筋均拉通绑扎，节点处只有少量混凝土需要浇筑，不但可减少建筑垃圾，而且可以缩短施工周期。

在上述实施例中，盖梁本体11的侧视形状呈船形。

在上述实施例中，第一预应力管道14延伸至盖梁本体11的一侧壁，并与设置在盖梁本体11外侧壁的预应力锚具17连接。

实施例二

本实施例提供了一种轨道交通高架站厅层框架，如图1和图2所示，包括：首层柱31、实施例一中的预制盖梁1、预制主纵梁2，预制主纵梁2包括主纵梁本体21，主纵梁本体21沿纵向横贯设置有第一预应力管道14，首层柱31的顶部端面通过混凝土与预制盖梁1的底部连接，首层柱31的顶部预留有与灌浆套筒12连接的钢筋311；相邻两个预制盖梁1间连接有预制主纵梁2，预制盖梁1通过混凝土4与预制主纵梁2连接，以使首层柱31、预制盖梁1、预制主纵梁2形成一整体，其中，首层柱31可采用现场浇筑，也可采用预制结构。

在上述实施例中，盖梁本体11上的第一预应力管道14与主纵梁本体21上的第一预应力管道14连通，形成连续的预应力管道。

在上述实施例中，第二预应力管道15从盖梁本体11的一侧内，纵向延伸至盖梁本体11的顶部，并贯穿至盖梁本体11的另一侧内。

在上述实施例中，盖梁本体11的顶部有后浇层42以覆盖第二预应力管道15。

接下来结合具体实施过程对本实施例做进一步解释，如下：

1、工厂内制作预制盖梁1，预制时，预埋盖梁本体11内的第一预应力管道14以及灌浆套筒12；

2、工厂内制作预制主纵梁2，预制时，主纵梁本体11内预埋第一预应力管道14；

3、首层柱31施工完毕后，现场吊装预制盖梁1；

4、预制盖梁1安装就位后，通过干硬砂浆7进行调整就位，施工首层柱31与预制盖梁1的连接部位，即对预制盖梁1内预留的灌浆套筒12进行灌浆，使首层柱31与预制盖梁1的连接形成刚接；

5、安装预制主纵梁2，梁顶绑扎纵梁顶层钢筋，安装第二预应力管道15，现场拼装时，可按传统方法先吊装就位预制主纵梁2，预制主纵梁2按简支状态受力，无线设置额外的跨中支撑；

6、浇筑后浇层41；

7、待后浇层养护完成，达到设计强度后，张拉预制盖梁1内的预应力钢绞线6，张拉预制主纵梁2内的预应力钢绞线6，轨道交通车站体系3搭建完成。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、预制盖梁统一在工厂内制作，制作好之后全部运至现场，通过拼装的方式来完成施工，从而大大地减少了现场的施工时间，减少现场施工人员，减少现场模板量，极大地缩短了施工周期。

2、预制主纵梁与预制盖梁通过后浇层形成刚性连接，预制主纵梁中设置的纵向预应力，具有地震作用下的自复位功能。

3、预制盖梁采用u型开口截面，减轻预制盖梁的重量，整个预制盖梁横向不设施工缝，在u型开口截面内绑少量钢筋，以预制盖梁为模板，浇筑内部混凝土，基于此，降低预制盖梁吊装就位的难度，以预制盖梁为外模，方便施工，减少现场作业量，可以缩短施工周期。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，故凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰,均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

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