一种用于悬挂式交通工具的轨道的制作方法

本实用新型涉及轨道交通技术领域，具体涉及一种用于悬挂式交通工具的轨道。

背景技术：

悬挂式轨道交通系统是一种有别于地铁、轻轨和磁悬浮的一种新的城市轨道交通系统，旨在提供按需求、不间断的运输服务。

现有的悬挂式轨道交通系统，通常包括轨道和设置于轨道内并用于沿轨道运行的交通工具(如机车、车辆等)，现有的轨道通常为底部断开的闭口截面形式，为实现所述构造的轨道，传统的轨道通常采用钢板焊接成型或采用钢筋混凝土预制而成，在实际使用过程中，尤其是交通工具在沿轨道运行的过程中，通常存在振动大、噪声大的问题；而中国专利cn208563004u公开的一种齿合式钢混组合结构悬挂单轨交通轨道梁，采用钢结构与钢筋混凝土相结合的方式构造轨道，可以解决传统轨道存在的振动大、噪声大等问题，然而，该轨道还存在一些不足，例如，1、在轨道的成型过程中，还需要在轨道的外围设置围板才能进行混凝土的浇筑，轨道成型后，还需要拆卸围板，存在施工不便、施工流程复杂等问题，且所成型的轨道的外表面通常会存在浇筑缺陷，如气孔等，影响整个轨道的美观，2、为解决轨道的承力问题，导致该轨道的结构较为复杂，成本高、施工周期长。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于改善现有技术中所存在的不足，提供一种结构紧凑的轨道，该轨道采用钢结构与混凝土相结合的方式构造而成，具有振动小、噪声小等特点，不仅承力效果好，而且施工方便、成型美观，可以有效解决现有技术存在的不足。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种用于悬挂式交通工具的轨道，包括内框和外框，所述内框围成底部断开、并用于供交通工具运行的型腔，内框与所述外框相连，并围成包围所述型腔的浇筑腔，所述浇筑腔内设置有若干凸起，所述凸起分别固定于所述内框，所述浇筑腔内填充混凝土。在本方案中，利用内框围成供交通工具运行的型腔，使得交通工具，如车辆、机车等的运行更平稳，从而有效降低振动和噪声；通过内框与外框的相互配合，形成浇筑腔，一方面，在浇筑混凝土的过程中，不需要再设置和拆卸围板，从而使得施工更方便，成型后的轨道的外表面更规整、更美观，另一方面，内框、外框以及浇筑于内框与外框之间的混凝土可以沿轨道的径向形成三层承力结构，不仅更有利于承载，而且在相同的承载情况下，可以有效降低轨道的厚度和重量，更便于运输和安装；在浇筑腔设置若干固定于内框的凸起，既可以增加轨道的承载能力，又可以增加内框与混凝土的接触面积，使得内框与内部填充的混凝土层的连接更牢靠，可以有效防止内框相对于混凝土层发生位移，此外，通过设置凸起与浇筑的混凝土相互配合，无需再在浇筑腔中设置横向钢筋和纵向钢筋，更有利于施工。

优选的，所述内框、外框以及凸起分别采用钢制成。钢制内框和钢制外框，可以有效增加整个轨道的抗拉能力，而中间设置的混凝土可以有效增加抗压能力，通过二者的结合，优势互补，既可以提高轨道的承载能力，又可以大幅节约成本。

优选的，所述凸起按阵列设置。以便与混凝土相互配合。

优选的，所述凸起分别垂直于所述内框的表面。便于各凸起的安装和定位。

优选的，所述凸起为柱状结构。结构简单，成本低，安装方便。

优选的，所述凸起为直杆或弯杆。

优选的，所述外框还设置有若干浇筑口，所述浇筑口分别与所述浇筑腔相连通。通过预设浇筑口，可以在施工时，直接通过浇筑口向浇筑腔内浇筑混凝土，既便于施工，又有利于提高浇筑质量。

优选的，所述内框包括内顶板、设置于内顶板两侧的内腹板、分别设置于所述内腹板的内底板及分别设置于所述内底板的稳定板；所述外框包括与所述内顶板相对应的外顶板、与外顶板相连并与所述内腹板相对应的外腹板、与外腹板和稳定板相连并与所述内底板相对应的外底板，所述凸起分别设置于内顶板、内腹板、内底板和/或稳定板。以便构成轨道的型腔和浇筑腔。

优选的，所述浇筑口设置于所述外顶板和/或所述外底板。由于浇筑腔沿高度方向的尺寸较大，为获得更好的浇筑效果，可以旋转从顶部和/或底部进行浇筑，当从轨道的顶部进行混凝土浇筑时，需要将浇筑口设置于外顶板，当从轨道的顶部进行混凝土浇筑时，需要将浇筑口设置于外底板时。

为便于外框和内框的成型，优选的，所述内顶板、内腹板、内底板以及稳定板为一体成型构件、或采用螺栓连接为一体、或铆接为一体、或焊接为一体；

和/或，所述外顶板、外腹板以及外底板为一体成型构件、或采用螺栓连接为一体、或铆接为一体、或焊接为一体。即，在本方案中，所述外框和内框可以分别由单独的钢板组合而成，也可以是有一个钢板通过折弯等方式而成型，构成一体成型构件，尤其是当外框和内框分别为一体成型构件时，不仅成型容易，二者之间的装配更方便，而且可以有效增加轨道的承载能力，且有利于轨道更加美观。

优选的，所述浇筑腔内还设置有若干隔板，所述隔板用于将浇筑腔分隔为多个子腔室，各子腔室所对应的外框上分别设置有浇筑口。

进一步的，所述外腹板包括上腹板和下腹板，且所述上腹板与下腹板之间设置有隔板，所述隔板焊接于所述内腹板；其中，

所述隔板、上腹板以及外顶板为一体成型构件，或采用螺栓连接为一体，或铆接为一体，或焊接为一体，所述下腹板与外底板为一体成型构件、或采用螺栓连接为一体、或铆接为一体、或焊接为一体，所述上腹板与下腹板采用螺栓连接为一体、或铆接为一体、焊接为一体；

或，

所述上腹板与外顶板为一体成型构件，或采用螺栓连接为一体，或铆接为一体，或焊接为一体，所述隔板、下腹板以及外底板为一体成型构件、或采用螺栓连接为一体、或焊接为一体，所述上腹板与下腹板采用螺栓连接为一体、或铆接为一体、或焊接为一体。

与现有技术相比，使用本实用新型提供的一种用于悬挂式交通工具的轨道，具有以下有益效果：

1、本轨道，采用钢结构与混凝土相结合的方式构造而成，具有振动小、噪声小等特点，不仅承力效果好，而且施工方便、成型美观，可以有效解决现有技术存在的不足。

2、本轨道，相比于现有的轨道，不仅更便于进行浇筑，而且可以显著提高浇筑质量，确保成型后的浇筑腔能达到设计所需的精度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例1中提供的一种轨道的结构示意图。

图2为图1的横截面示意图。

图3为本实用新型实施例1中提供的另一种轨道的横截面示意图。

图4为图1的局部示意图。

图5为本实用新型实施例2中提供的一种轨道的横截面示意图。

图6为图5的局部示意图。

图7为本实用新型实施例3中提供的一种轨道的横截面示意图。

图8为图7的局部放大示意图i。

图9为本实用新型实施例3中提供的另一种轨道横截面的局部示意图。

图中标记说明

内框100、型腔101、凸起102、内顶板103、内腹板104、内底板105、稳定板106、

外框200、浇筑腔201、混凝土202、浇筑口203、外顶板204、外腹板205、外底板206、上腹板207、下腹板208、左顶板209、右顶板210、预制件301、

隔板401。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

请参阅图1-图3，本实施例中提供了一种用于悬挂式交通工具的轨道，包括内框100和外框200，所述内框100围成底部断开型腔101，型腔101用于供交通工具运行的空间，内框100与所述外框200相连，并围成包围所述型腔101的浇筑腔201，所述浇筑腔201内设置有若干凸起102，所述凸起102分别固定于所述内框100，所述浇筑腔201内填充混凝土202，如图2所示；在本实施例中，利用内框100围成供交通工具运行的型腔101，使得交通工具的运行更平稳，因为交通工具，如车辆、机车等的行走轮可以直接与内框100相接触，而内框100的表面平整，从而可以有效降低振动和噪声；通过内框100与外框200的相互配合，形成浇筑腔201，一方面，在浇筑混凝土202的过程中，不需要再设置和拆卸围板，从而使得施工更方便，成型后的轨道的外表面更规整、更美观，另一方面，内框100、外框200以及浇筑于内框100与外框200之间的混凝土202可以沿轨道的径向形成三层承力结构，不仅更有利于承载，而且在相同的承载情况下，可以有效降低轨道的厚度和重量，更便于运输和安装；在浇筑腔201设置若干固定于内框100的凸起102，既可以增加轨道的承载能力，又可以增加内框100与混凝土202的接触面积，使得内框100与内部填充的混凝土202层的连接更牢靠，可以有效防止内框100相对于混凝土202层发生位移，此外，通过设置凸起102与浇筑的混凝土202相互配合，无需再在浇筑腔201中设置横向钢筋和纵向钢筋，更有利于施工。

作为优选，所述内框100和外框200可以分别采用钢制成；钢制内框100和钢制外框200，可以有效增加整个轨道的抗拉能力，而中间设置的混凝土202可以有效增加抗压能力，通过二者的结合，优势互补，既可以提高轨道的承载能力，又可以大幅节约成本。

凸起102的数目(即设置的密度)和排布方式可以根据需求而定，作为优选，在本实施例中，所述凸起102优先按阵列设置，如图1及图2所示，以便与混凝土202相互配合。

为便于安装和承力，作为优选，所述凸起102分别垂直于所述内框100的表面或靠近垂直的方向设置于所述内框100的表面，如图1及图2所示，既有利于承力，又便于在设置凸起102时进行定位，从而更便于进行各凸起102的安装；作为优选，所述凸起102可以优先采用焊接的方式固定于所述内框100。

所述凸起102具有多种实施方式，只需能沿远离内框100的方向延伸，以便深入混凝土202层中即可，故凸起102具有多种形状构造，作为一种优选，所述凸起102可以优先采用柱状结构，如图1及图2所示，可以采用圆杆、方杆、圆管、方管等，还可以是角钢等，不仅结构简单，成本低，而且安装方便。作为优选，所述凸起102不仅可以采用直杆，如图1及图2所示，还可以采用弯杆等，如图4所示，这里不再一一举例说明。

为便于在轨道的成型过程中进行混凝土202的浇筑，作为优选，所述外框200还设置有若干浇筑口203，所述浇筑口203分别与所述浇筑腔201相连通；通过预设浇筑口203，可以在施工时，直接通过浇筑口203向浇筑腔201内浇筑混凝土202，既便于施工，又有利于提高浇筑质量。

作为一种举例，在本实施例中，所述内框100包括内顶板103、设置于内顶板103两侧的内腹板104、分别设置于所述内腹板104的内底板105及分别设置于所述内底板105的稳定板106，如图1及图7所示；所述外框200包括与所述内顶板103相对应的外顶板204、与外顶板204相连并与所述内腹板104相对应的外腹板205、与外腹板205和稳定板106相连并与所述内底板105相对应的外底板206，所述凸起102分别设置于内顶板103、内腹板104、内底板105和/或稳定板106，如图2所示，以便构成轨道的型腔101和浇筑腔201；

作为一种举例，所述外底板206可以与所述稳定板106的下端相连，如图3所示，作为另一种举例，所述外底板206可以连接于稳定板106的中间，如图1及图2所示，即，稳定板106可以延伸出外底板206一段距离，以便与设置于交通工具的稳定轮相配合，这里不再赘述。

所述浇筑口203可以优先设置于所述外顶板204和/或所述外底板206，如图1及图7所示。由于浇筑腔201沿高度方向的尺寸较大，为获得更好的浇筑效果，可以旋转从顶部和/或底部进行浇筑，当从轨道的顶部进行混凝土202浇筑时，需要将浇筑口203设置于外顶板204，当从轨道的顶部进行混凝土202浇筑时，需要将浇筑口203设置于外底板206时。

为便于外框200和内框100的成型，作为优选，所述内顶板103、内腹板104、内底板105以及稳定板106可以分别采用单独的钢板，采用螺栓连接、或铆接、或焊接称为一体，并作为所述内框100；内顶板103、内腹板104、内底板105以及稳定板106也可以是由一整块钢板通过弯折等方式而成型，并构成一体成型构件，如图2或图3所示，

同样的，所述外顶板204、外腹板205以及外底板206为可以分别采用单独的钢板，采用螺栓连接、或铆接、或焊接称为一体，并作为所述外框200，外顶板204、外腹板205以及外底板206也可以是由一整块钢板通过弯折等方式而成型，并构成一体成型构件，如图2或图3所示，尤其是当内框100和外框200分别为一体成型构件时，不仅成型容易，二者之间的装配更方便，如，可以通过焊接实现外框200与内框100的连接，而且可以有效增加轨道的承载能力，且有利于轨道更加美观。

在本实施例中，内顶板103、内腹板104、内底板105、稳定板106、外顶板204、外腹板205、外底板206和/或凸起102采用钢材料制成。

实施例2

为提高整个轨道的承载能力，本实施例与上述实施例1的主要区别在于，本实施例所提供的轨道中，所述外框200的内表面也设置有若干凸起102，所述凸起102可以与所述设置于内框100的凸起102的结构相同、安装方式相同。通过在浇筑腔201中设置固定于外框200的凸起102，不仅可以增加整个轨道的承载能力，而且可以增加外框200与中间混凝土202的接触面积，从而使得外框200可以与混凝土202牢靠的连接为一体，有效避免外框200相对于中间的混凝土202发生位移。

设置于外框200的凸起102与设置于内框100的凸起102，可以相互对应，也可以相互错位，如图5所示，从而可以有效增加增个浇筑强内凸起102的密度，使得内框100、浇筑的混凝土202以及外框200可以紧密的连接为一体。

为加强轨道顶部和底部的承载能力，在进一步的方案中，所述内顶板103和/或外顶板204分别设置有u形结构的预制件301，和/或，所述内底板105和/或外底板206分别设置有u形结构的预制件301；作为举例，如图6所示，u形结构的预制件301可是由相邻的两个凸起102连接而成，通过设置预制件301，可以对顶部和底部起到局部增加的作用，从而有效提高承载能力。

实施例3

为提高浇筑质量，本实施例与上述实施例1的主要区别在于，本实施例所提供的轨道中，所述浇筑腔201内还设置有若干隔板401，所述隔板401用于将浇筑腔201分隔为多个相互独立的子腔室，各子腔室所对应的外框200上分别设置有浇筑口203，即，利用隔板401可以对整个浇筑腔201进行分隔，并形成多个子腔室，以便在进行浇筑时，对每个子腔室进行单独的浇筑，相比于整个浇筑腔201而言，各子腔室的体积更小，形状更规整，不仅更便于进行浇筑，而且可以避免出现气孔，从而显著提高浇筑质量。

此外，通过设置隔板401，还可以将外框200分割为多个部分，各部分可以单独连接内框100，如可以采用焊接的方式连接内框100，从而更便于通过外框200与内框100的配合形成所述浇筑腔201，既便于工作人员进行施工，又可以确保成型后的浇筑腔201能达到设计所需的精度。

当隔板401设置于外腹板205与内腹板104之间时，可以将整个浇筑腔201分割为至少三部分，作为一种举例，如图7所示，所述外腹板205包括上腹板207和下腹板208，且所述上腹板207与下腹板208之间设置有隔板401，所述隔板401水平焊接于所述内腹板104，如图7及图8所示，其中，

所述隔板401、上腹板207以及外顶板204可以为一体成型构件，为便于描述，称为第一部分，如图7所示；所述下腹板208与外底板206为一体成型构件，为便于描述，称为第二部分，如图7所示，在进行装配时，可以先将第一部分中的隔板401分别焊接于内框100两侧的内腹板104，从而形成上部分的浇筑腔201，然后可以将第二部分中的外底板206焊接于稳定板106，并将第二部分中的下腹板208连接于上腹板207的下端即可，如可以采用螺栓连接、或铆接、焊接等方式将上腹板207与下腹板208连接为一体，从而可以形成下部分的浇筑腔201，如图7及图8所示，不仅装配过程方便，而且可以有效保证成型后的浇筑腔201能达到设计所需的精度。可以理解，所述隔板401、上腹板207以及外顶板204也可以采用螺栓连接为一体，或铆接为一体，或焊接为一体；同理，所述下腹板208与外底板206也可以采用螺栓连接为一体、或铆接为一体、或焊接为一体；

同理，作为另一种举例，所述上腹板207与外顶板204可以为一体成型构件，为便于描述，称为第一部分，所述隔板401、下腹板208以及外底板206可以为一体成型构件，为便于描述，称为第二部分，在进行装配时，可以先将第二部分中的隔板401分别焊接于内框100两侧的内腹板104，并将第二部分中的外底板206焊接于稳定板106，从而形成下部分的浇筑腔201，然后将第一部分中的上腹板207连接于下腹板208的上端即可，如可以采用螺栓连接、或铆接、焊接等方式将上腹板207与下腹板208连接为一体，从而可以形成上部分的浇筑腔201；不仅装配过程方便，而且可以有效保证成型后的浇筑腔201能达到设计所需的精度。可以理解，所述上腹板207与外顶板204也可以采用螺栓连接为一体，或铆接为一体，或焊接为一体，同理，所述隔板401、下腹板208以及外底板206也可以采用螺栓连接为一体、或焊接为一体。采用这样的方式，不仅便于对整个浇筑腔201进行分区浇筑，而且可以显著提高第一部分的抗压能力，显著提高第二部件的抗拉能力。

当隔板401设置于外顶板204与内顶板103之间时，可以将整个浇筑腔201分割为至少两部分，作为一种举例，所述外顶板204包括左顶板209和右顶板210，且所述左顶板209与右顶板210之间设置有隔板401，所述隔板401竖直焊接于所述内顶板103，如图9所示，其中，隔板401、左顶板209与左侧的外腹板205、左侧的外底板206可以为一体成型构件，为便于描述，称为第一部分，如图9所示，右顶板210与右侧的外腹板205、右侧的外底板206可以为一体成型构件，为便于描述，称为第二部分，如图9所示，在进行装配时，可以先将第一部分中的隔板401焊接于内顶板103，并将第一部分的外底板206焊接于左侧的稳定板106，从而可以形成左部分的浇筑腔201，再将第二部分中的外底板206焊接于右侧的稳定板106，并使得右顶板210与左顶板209相连即可，如采用螺栓连接、或铆接、焊接等方式将右顶板210与左顶板209连接为一体，从而可以形成右部分的浇筑腔201；采用这样的结构，不仅装配过程方便，而且可以有效保证成型后的浇筑腔201能达到设计所需的精度；可以理解，所述隔板401、左顶板209与左侧的外腹板205、左侧的外底板206也可以采用螺栓连接为一体，或铆接为一体，或焊接为一体；同理，所述右顶板210与右侧的外腹板205、右侧的外底板206也可以采用螺栓连接为一体、或铆接为一体、或焊接为一体。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

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