一种无砟轨道板端部与砂浆垫层之间缝隙的压浆修复方法与流程

本申请涉及铁路轨道施工的领域，尤其是涉及一种无砟轨道板端部与砂浆垫层之间缝隙的压浆修复方法。

背景技术：

随着我国高速铁路建设高潮的兴起，无砟轨道的应用逐渐增多。在轨道板的安装过程中，相邻的轨道板间有临时的连接槽，因其间距较小，也称为连接缝。当精确调整轨道板位置后，在其下方灌注沥青砂浆填充层，作为砂浆垫层。施工中经常发现，砂浆凝固后，部分轨道板的端部和砂浆垫层之间存在脱粘现象，二者间出现缝隙。该缝隙必须在连接槽内浇筑混凝土前压浆修复，不然在线路的运营过程中，受到高速列车的动力作用，就可能扩展，影响使用性能。

现有的专利申请号为cn201510554804.0的中国专利，提出了一种无砟轨道板端部与砂浆垫层之间缝隙的压浆修复方法，属于铁道工程领域。对于无砟轨道高速铁路，施工中需要精确调整轨道板，随后其下灌注沥青砂浆。该砂浆垫层凝固后，会在部分轨道板的端部与轨道板脱粘，二者间出现缝隙。因相邻轨道板之间的连接槽在该处非常狭窄，不能采用常规的裂缝修补方法修复。本发明通过在一根方木条上钻出转折的孔道，并密封缝隙四周，进而可方便地从上方压入修复浆液。

针对上述中的相关技术，发明人认为灌胶从木条上转折的孔道进入到缝隙中,但是由于孔道的尺寸固定,并不能适用形状不一的缝隙,存在不能完全适用不同形状规格缝隙的缺陷。

技术实现要素：

为了改善对不同规格缝隙压浆修复的问题，本申请提供一种无砟轨道板端部与砂浆垫层之间缝隙的压浆修复方法。

本申请提供的一种无砟轨道板端部与砂浆垫层之间缝隙的压浆修复方法采用如下的技术方案：

一种无砟轨道板端部与砂浆垫层之间缝隙的压浆修复方法，包括如下步骤:

s1,缝隙标注；根据板号找对缝隙并做好标记,查清缝隙的走向及贯穿情况,标示注胶孔以及出气孔的位置；

s2,缝隙清理；对缝隙表面的灰尘、浮渣以及松散层进行清理；

s3,埋设注胶管；沿缝隙延伸方向按照顺序依次打好所述注胶孔，较宽处、端部以及缝隙贯通处均应布设所述注胶孔；

s4,缝隙封闭，在缝隙处理面涂覆一层封闭胶层，待所述封闭胶层固化；

s5,注胶操作；将注胶机与所述注胶管相连，按照缝隙延伸顺序有一端往另一端依次进行，待相应所述出气孔中有浆液冒出，表示灌注完成；用卡套紧固好胶管，依次灌注下一个；

s6,静置固化；注胶完毕后，待胶体凝固；

s7,封口处理，待缝隙修补胶固化后，切割掉注胶管。

其中,s3中,埋设所述注胶管时,先在所述注胶管端部3-5cm处裹实封堵胶,再将所述注胶管插入至注胶孔。

通过采用上述技术方案，为了便于对缝隙进行修复，首先沿着缝隙的延伸以及贯通方向布置注胶孔以及出气孔，注胶孔与缝隙连通，在注胶管端部裹实封堵胶，再将注胶管插入至注胶孔内，此时注胶管通过封堵胶与注胶孔粘结稳固，与此同时，沿着缝隙的开口处对其进行封堵，利用封闭胶层将缝隙的开口处进行封堵，同时确保封堵胶层缝补均匀，此时封堵胶层实现对缝隙的封闭效果，将注胶管与注胶机连接，按照缝隙延伸顺序有一端往另一端依次进行，待相应所述出气孔中有浆液冒出，表示灌注完成；此时实现对不同规格缝隙的修复效果，注胶完毕后，待胶体凝固后即可切割掉注胶管。

可选的，s1中所述注胶孔的间距设置为50-100cm，所述注胶孔的位置分别位于缝隙的宽处、端部以及缝隙贯通处。

通过采用上述技术方案，确保注胶孔分布在缝隙内，同时，确保在灌胶操作时缝隙内充满胶液，实现对缝隙的修复目的。

可选的，所述注胶管的长度尺寸为30cm，每个枕木下方均布置有所述注胶管，枕木下方的所述注胶管左右两边总共布置有20个所述注胶管。

通过采用上述技术方案，由于轨枕板用于承受钢轨的重量，同时当火车通行时，此处的受力荷载大，因此需要确保轨枕板下方的缝隙修复精度。

可选的，所述注胶管内滑移设置支撑杆，所述支撑杆底端固定连接有橡胶盘，所述橡胶盘端面尺寸不小于所述注胶管的开口处尺寸。

通过采用上述技术方案，将橡胶盘从胶管的顶端插入，橡胶盘被挤压变形，随着橡胶盘运动至注胶管底端时，此时注胶管的底端被橡胶盘封堵防护。

可选的，所述支撑杆顶端固定连接有顶端为闭合设置的螺纹套，所述注胶管顶端固定连接有中空设置的螺纹管，所述螺纹套与所述螺纹管螺纹配合。

通过采用上述技术方案，当橡胶盘运动至注胶管底端时，螺纹管与螺纹套完成螺纹连接，此时注胶管内处于密封设置，实现对注胶管的防护效果。

可选的，s4中，待所述封闭胶层固化后，将水涂覆在封闭胶层的边缘形成水层，取出任一所述注胶管内的所述支撑杆、所述螺纹套以及所述橡胶盘，对所述注胶管内吹气，观察所述水层是否有气泡冒出。

通过采用上述技术方案，待封闭胶层固化时，将水涂覆在封闭胶层的边缘形成水层，对注胶管内进行吹气操作，观察水层是否有气泡冒出，若水层有冒泡时，此位置的封闭胶层的密封效果不佳需要进一步涂覆环氧树脂胶泥。

可选的，s5中，当开始对所述注胶管注胶时，取出对应的所述注胶管内的支撑杆以及橡胶盘，压力注胶压力控制在0.1mpa-0.2mpa且压力逐渐升高。

通过采用上述技术方案，压力应逐渐升高，防止骤然加压，导致对封闭胶层密封性能以及缝隙填充胶水流向的影响。

可选的，s7中通过标识装置对缝隙表面平整进行检测以及标识，利用角磨机清理缝隙表面的修补材料。

通过采用上述技术方案，通过标识装置对缝隙填充料表面平整度进行检测，避免缝隙表面填补材料的不平整带来增大磨损程度的影响。

可选的，所述标识装置包括支架、与所述支架摆动设置的标识针以及与所述支架固定连接的量角器，所述量角器设置有刻度值且所述标识针底端与所述支架铰接的位置位于所述量角器的90°位置，所述标识针底端与所述支架之间固定连接有扭簧，所述支架设置有用于传递所述缝隙表面平整度的传动组件。

可选的，所述传动组件包括与所述支架滑移设置的传动杆，所述支架设置有用于所述传动杆滑移的通槽，所述传动杆的两端分别与所述缝隙表面修补材料以及所述标识针侧壁抵接。

通过采用上述技术方案，当标识针处于竖直状态时，扭簧处于拉伸状态，且对标识针施加一个使其朝向传动杆方向摆动的作用力，当缝隙修补材料表面外凸时，传动杆驱动标识针朝向逆时针方向摆动，同时，转轴带动标识针朝向逆时针摆动，此时角度读数为锐角。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过封闭胶层对缝隙进行封闭，对注胶孔内的注胶管进行注胶，待出气孔内外溢胶液，完成灌胶操作，待胶体凝固，完成对缝隙的修复操作；

2.将橡胶盘插入至注胶管内，同时螺纹管与螺纹套螺纹连接，实现对注胶管的防护效果；

3.将传动杆放置在与缝隙填充料抵接的位置，当填充料外凸时，传动杆驱动标识针摆动，标识针朝向逆时针摆动，此时，标识此处位置的缝隙填充料外凸，采用角磨机打磨。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图；

图2是本申请实施例中注胶管、螺纹套、螺纹管以及橡胶盘的示意图；

图3是本申请实施例中标识装置的正视图；

图4是本申请实施例中标识装置的左视图；

图5是本申请实施例的流程图。

附图标记：1、注胶管；2、缝隙；3、支撑杆；4、橡胶盘；5、螺纹套；6、螺纹管；7、标识装置；8、支架；9、标识针；10、量角器；11、扭簧；12、传动杆；13、通槽；14、注胶孔；15、混凝土基座；16、ca砂浆；17、轨道板；18、轨枕板。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

参照图1，无砟轨道的结构由下到上依次设置为混凝土基座15、ca砂浆16、轨道板17、轨枕板18以及钢轨，钢轨位于轨枕板18上方，轨枕板18对钢轨进行支撑。

本申请实施例公开一种无砟轨道板端部与砂浆垫层之间缝隙的压浆修复方法。参照图1和图5，一种无砟轨道板17端部与砂浆垫层之间缝隙2的压浆修复方法包括如下步骤，s1,缝隙2标注；根据板号找对缝隙2并做好标记,查清缝隙2的走向及贯穿情况,标示注胶孔14以及出气孔的位置；通过人工肉眼对缝隙2的长度、宽度、深度、走向以及贯穿情况进行观察，较宽处、端部以及缝隙2贯通处均布设注胶孔14，并且标识好注胶孔14的位置，目前采用粉笔对注胶孔14进行标识，出气孔位于相邻两个注胶孔14之间的位置。

s2,缝隙2清理；为了确保对缝隙2的修补效果，采用钢丝刷和吹风机对缝隙2表面的灰尘、浮渣以及松散层进行清理，确保缝隙2清晰的轮廓展现，同时避免杂质影响缝隙2杂质的效果。

s3,埋设注胶管1；沿着缝隙2延伸方向按照顺序依次用电锤打好注胶孔14以及出气孔，较宽处、端部以及缝隙2贯通处均布设注胶孔14，注胶孔14的间距根据缝隙2长度以及宽窄以50-100cm为宜；采用冲击钻在注胶孔14设定位置打出注胶管1埋设通孔，并及时做好清灰处理；同时确保每个轨枕板18下方均布置注胶管1，在轨枕板18下方的注胶管1两侧一共布置20根注胶管1，由于轨枕板18用于承受钢轨的重量，同时当火车通行时，此处的受力荷载大，因此需要确保轨枕板18下方的缝隙2修复精度。

参照图2和图5，当注胶管1道布设好后，埋设注胶管1时，现在注胶管1端部3-5cm处裹实封堵胶，再将注胶管1插入至注胶孔14内，注胶孔14与注胶管1之间粘结牢固，同时为了避免注胶管1端部被堵塞，注胶管1内滑移设置有支撑杆3，支撑杆3底端固定连接有橡胶盘4，橡胶盘4端面尺寸大于注胶管1开口处的尺寸；将橡胶盘4从胶管的顶端插入，橡胶盘4被挤压变形，随着橡胶盘4运动至注胶管1底端时，此时注胶管1的底端被橡胶盘4封堵防护。

支撑杆3顶端固定连接有螺纹套5，螺纹套5顶端为闭合设置，且螺纹孔为中空设置，螺纹套5的顶端与支撑杆3的顶端固定连接，注胶管1顶端固定连接有中空设置的螺纹管6，螺纹管6与螺纹套5螺纹配合；当橡胶盘4运动至注胶管1底端时，螺纹管6与螺纹套5完成螺纹连接，此时注胶管1内处于密封设置，实现对注胶管1的防护效果。

s4,缝隙2封闭，在缝隙2处理面涂覆一层封闭胶层，封闭胶层采用环氧树脂胶泥沿离缝走向进行封闭处理，具体措施：在缝隙2处理面（宽20～30mm）涂一层宽20～30mm（厚度5～10mm）的环氧树脂胶泥（tk-f型材料封边）。刮涂胶泥时防止产生小孔和气泡，刮平整，保证封闭可靠，待所述封闭胶层固化。

在涂覆封闭胶层的同时，拔出缝隙2端部位置注胶管1内的支撑杆3、螺纹套5以及橡胶盘4，防止缝隙2以及注胶内完全处于完全密封时，不便于拔出支撑杆3、螺纹套5以及橡胶盘4，待封闭胶层固化时，将水涂覆在封闭胶层的边缘形成水层，对注胶管1内进行吹气操作，观察水层是否有气泡冒出，若水层有冒泡时，此位置的封闭胶层的密封效果不佳需要进一步涂覆环氧树脂胶泥。

s5,注胶操作；取出所述注胶管1内的支撑杆3以及橡胶盘4，将注胶机与所述注胶管1相连，待相应的出气孔内有浆液冒出，表示灌注完成，压力注胶压力控制在0.1mpa-0.2mpa且压力逐渐升高，按照缝隙2延伸顺序有一端往另一端依次进行；用卡套紧固好胶管，依次灌注下一个。

s6,静置固化，注胶完毕后，注胶结束后，应检查补强效果，发现缺陷应及时补救，确保工程质量，检查时沿离缝方向肉眼观测为密实，待缝隙2修补胶固化后，切割掉注胶管1；s7,封口处理，待缝隙2修补胶固化后，切割掉注胶管1。

参照图3和图4，s7,封口处理，待缝隙2修补胶固化后，切割掉注胶管1。为了防止缝隙2表面填补材料的不平整带来增大磨损程度的影响，待缝隙2修补胶固化后，通过标识装置7对缝隙2表面平整进行检测以及标识，标识装置7包括支架8、与支架8摆动设置的标识针9以及与支架8固定连接的量角器10，量角器10设置有刻度值，标识针9与量角器10上的刻度值贴合，标识针9底端与支架8铰接的位置位于量角器10的90°位置。

支架8设置有用于传递缝隙2表面修补材料平整度的传动组件，传动组件包括与支架8滑移设置的传动杆12，支架8设置有用于传动杆12滑移的通槽13，通槽13为贯穿设置，传动杆12的两端分别与缝隙2修补材料以及标识针9侧壁抵接，标识针9与支架8之间转动连接有转轴，同样的，转轴的中心轴线位于量角器10的90°读数值的位置。

标识针9底端与支架8之间固定连接有扭簧11，当标识针9处于竖直状态时，扭簧11处于拉伸状态，且对标识针9施加一个使其朝向传动杆12方向摆动的作用力，当缝隙2修补材料表面外凸时，传动杆12驱动标识针9朝向逆时针方向摆动，同时，转轴带动标识针9朝向逆时针摆动，此时角度读数为锐角，采用角磨机清理离缝表面凸出的修补材料，表面打磨平整。当角度读数为炖角时，缝隙2修补材料为内凹，此时是由于扭簧11带动标识杆朝向顺时针方向转动，需要对修补材料进行修补；现场施工过程中，缝隙2修补材料内凹的情况较少。

本申请实施例一种无砟轨道板17端部与砂浆垫层之间缝隙2的压浆修复方法的实施原理为：根据板号找对缝隙2并做好标记,查清缝隙2的走向及贯穿情况,利用粉笔标示注胶孔14以及出气孔的位置；对缝隙2表面的灰尘、浮渣以及松散层进行清理；沿缝隙2延伸方向按照顺序依次打好注胶孔14，较宽处、端部以及缝隙2贯通处均应布设注胶孔14；每个枕木下方均布置有注胶管1，枕木下方的注胶管1左右两边总共布置有20个注胶管1；在将注胶管1插入至注胶孔14内时，将橡胶盘4插入至注胶管1内，同时螺纹管6与螺纹套5螺纹连接，实现对注胶管1的防护效果。

缝隙2封闭，在缝隙2处理面涂覆一层封闭胶层，待封闭胶层固化，在封闭胶层边缘处涂覆水层，对注胶管1内吹气，观察水层是否冒泡，对冒泡位置进行修补，将注胶机与所述注胶管1相连，按照缝隙2延伸顺序有一端往另一端依次进行，待相应出气孔中有浆液冒出，表示灌注完成；用卡套紧固好胶管，依次灌注下一个；静置固化；注胶完毕后，待胶体凝固；封口处理，待缝隙2修补胶固化后，切割掉注胶管1；同时，将传动杆12放置在缝隙2填充料的端部，当填充料外凸时，传动杆12驱动标识针9摆动，标识针9朝向逆时针摆动，此时，标识此处位置的缝隙2填充料外凸，采用角磨机打磨。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

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