一种正交异性钢桥面板的制作方法

本实用新型涉及桥梁工程技术领域，具体涉及一种正交异性钢桥面板。

背景技术：

正交异性钢桥面板由钢顶板、纵向加劲肋及横隔板通过焊缝连接而成，它以具有自重轻、极限承载力大、施工周期短等一系列优点，被广泛应用于大跨度桥梁中。正交异性钢桥面铺装不同于一般公路沥青混凝土路面，它直接铺设在正交异性钢桥面板上。由于正交异性钢桥面板柔度大，以及在行车荷载与温度变化、风载、地震等自然因素共同影响下，特别是它受到桥梁结构变形的影响，其受力和变形远比公路路面复杂，尤其在重型车辆荷载作用下，钢桥面局部变形更大，更复杂，各纵向加劲肋、腹板或隔板与桥面板焊接处会出现明显的应力集中，这导致铺装层受力更复杂，更不利，特别是腹板位置应力集中效应更加明显，桥面铺装更容易出现纵向开裂的问题。

技术实现要素：

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的正交异性钢桥面板的腹板位置应力集中作用明显，易导致桥面铺装产生裂缝的缺陷，从而提供一种降低腹板位置的应力集中，避免桥面铺装产生裂缝的正交异性钢桥面板。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种正交异性钢桥面板，包括：

板体；

多个腹板，沿所述板体的宽度方向设于板体的下表面；

第一纵向加劲肋和第二纵向加劲肋，一对所述第一纵向加劲肋沿所述板体的宽度方向分设在所述腹板的相对两侧，所述第二纵向加劲肋设于相邻两个所述腹板之间的一对所述第一纵向加劲肋之间，且所述第一纵向加劲肋的高度大于所述第二纵向加劲肋的高度。

所述的正交异性钢桥面板，所述第一纵向加劲肋和所述第二纵向加劲肋均为u型加劲肋。

所述的正交异性钢桥面板，所述第一纵向加劲肋和所述腹板之间的距离小于相邻两个所述第二纵向加劲肋之间的距离。

所述的正交异性钢桥面板，还包括沿所述板体的宽度方向设于所述腹板外侧的纵梁，所述纵梁沿所述板体的宽度方向的相对两侧各间隔设有一个第一纵向加劲肋，且所述纵梁贯穿另一个第一纵向加劲肋设置。

所述的正交异性钢桥面板，另一个第一纵向加劲肋包括对称设置的第一部分和第二部分，所述第一部分和所述第二部分均与所述纵梁焊接。

所述的正交异性钢桥面板，在所述纵梁和所述腹板之间的一对所述第一纵向加劲肋之间设有第二纵向加劲肋。

所述的正交异性钢桥面板，还包括与所述腹板垂直设置的隔板，所述隔板上设有所述第一纵向加劲肋和所述第二纵向加劲肋的安装空间。

所述的正交异性钢桥面板，所述第一纵向加劲肋和所述第二纵向加劲肋与所述隔板通过紧固件连接。

所述的正交异性钢桥面板，所述第一纵向加劲肋和所述第二纵向加劲肋内部沿延伸方向设有封板。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供的正交异性钢桥面板，在腹板沿板体宽度方向的相对两侧设有一对第一纵向加劲肋，相邻两个腹板之间的一对第一纵向加劲肋之间设有第二纵向加劲肋，且第一纵向加劲肋的高度大于第二纵向加劲肋的高度。这样就可以通过一对第一纵向加劲肋的设置分散腹板处的大部分应力，降低应力峰值，剩余的应力则分散于第二纵向加劲肋，从而有效改善了腹板处的应力集中现象，进而避免了设于板体上的铺装层可能产生的裂缝。

2.本实用新型提供的正交异性钢桥面板，第一纵向加劲肋和第二纵向加劲肋均为u型加劲肋。u型加劲肋抗弯、抗扭刚度大，整个结构更加稳定。

3.本实用新型提供的正交异性钢桥面板，纵梁沿板体的宽度方向的相对两侧两个第一纵向加劲肋的设置，以及纵梁贯穿另一个第一纵向加劲肋的设置，使得纵梁处的大部分应力被邻近的三个第一纵向加劲肋分散，剩余应力则分散于第二纵向加劲肋，进一步改善了正交异性钢桥面板的应力集中现象，延长了使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型提供的正交异性钢桥面板的横向示意图；

图2为第一纵向加劲肋的一个角度示意图；

图3为第一纵向加劲肋的另一角度示意图。

附图标记说明：

1、板体；2、腹板；3、第一纵向加劲肋；4、第二纵向加劲肋；5、纵梁；6、隔板；7、紧固件；8、封板。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图1至3所示的正交异性钢桥面板的一种具体实施方式，包括板体1和沿所述板体1的宽度方向间隔焊接于板体1的下表面的多个腹板2，多个腹板2垂直于板体1或与板体1成夹角设置。沿所述板体1的宽度方向，所述腹板2的相对两侧分设有一对所述第一纵向加劲肋3，相邻两个所述腹板2之间的一对所述第一纵向加劲肋3之间还设有多个第二纵向加劲肋4，第一纵向加劲肋3和第二纵向加劲肋4与板体1采用贴角双面焊，焊缝高度为6mm，且所述第一纵向加劲肋3的高度大于所述第二纵向加劲肋4的高度。

通过计算分析，在应力集中区域通过调节纵向加劲肋刚度的方式，可以有效改善桥面板应力集中现象，且当相邻两个纵向加劲肋的抗弯刚度比为4－5之间时为最佳受力状态。具体的，所述第一纵向加劲肋3和所述第二纵向加劲肋4均为u型加劲肋。第一纵向加劲肋3开口宽度300mm，底宽175.6mm，高度375mm；第二纵向加劲肋4开口宽度300mm，底宽175.6mm，高度255mm。

所述第一纵向加劲肋3和所述腹板2之间的距离小于相邻两个所述第二纵向加劲肋4之间的距离。具体的，所述第一纵向加劲肋3和所述腹板2之间的距离为410mm，相邻两个所述第二纵向加劲肋4之间的距离为600mm。

沿所述板体1的宽度方向，在所述腹板2外侧还设有纵梁5，所述纵梁5沿所述板体1的宽度方向的相对两侧各间隔设有一个第一纵向加劲肋3，且所述纵梁5贯穿另一个第一纵向加劲肋3设置，相邻两个第一纵向加劲肋3之间的距离为600mm。具体的，另一个第一纵向加劲肋3包括对称设置的第一部分和第二部分，装配时先将其切割，然后再将所述第一部分和所述第二部分与所述纵梁5焊接，形成夹持结构。

为进一步避免应力集中现象，在所述纵梁5和所述腹板2之间的一对所述第一纵向加劲肋3之间间隔设有多个第二纵向加劲肋4。

在板体1的下表面还焊接有与所述腹板2垂直设置的隔板6，所述隔板6上设有所述第一纵向加劲肋3和所述第二纵向加劲肋4的安装空间。具体的，如图2和3所示，所述第一纵向加劲肋3和所述第二纵向加劲肋4与所述隔板6通过作为紧固件7的高强螺栓连接。

为避免空气进入第一纵向加劲肋3和第二纵向加劲肋4内部，所述第一纵向加劲肋3和所述第二纵向加劲肋4内部沿延伸方向设有封板8。并在第一纵向加劲肋3和第二纵向加劲肋4外侧进行防腐处理，防腐年限不得小于25年。

作为替代的实施方式，第一纵向加劲肋3和第二纵向加劲肋4还可以为矩形、t形或v形等。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

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