一种适用于软质地基的置换式沉井施工方法与流程

本发明涉及建筑施工领域，特别地，属于沉井施工领域。

背景技术：

在施工领域中，根据不同的地质来针对进行不同的施工方案。有种软质地基的施工显得尤为重要，该软质地基的地质条件包括：第一地质单元，在“硬壳层”ⅱ1层粉质粘土揭穿后以ⅲ层各亚层的淤泥质土、淤泥质土夹粉土及灰色的粉土为主，浅层土体以海相沉积环境为主，淤泥质土层厚度相对较厚，工程地质条件相对较差；第二地质单元，以“第一硬土层”ⅳ层两个亚层的粉质粘土，“第二硬土层”ⅶ层粉质粘土及ⅴ2层灰黄色粉土为主，沉积环境以冲湖积为主，淤泥质土层厚度相对较薄，工程地质条件相对较好。

1)第一地质单元工程地质条件，包括：

ⅰ层人工堆积层：人工填土及耕植土，局部为杂填土，杂填土土质不均匀，含生活垃圾、建筑垃圾，大部松散，物理力学性质变化大。

ⅱ1层粉质粘土：局部为粘土、粉质粘土夹粉土，锥尖阻力qc＝0.57mpa～2.49mpa，平均值1.10mpa，侧壁摩阻力fs＝16.41kpa～59.53kpa，平均值38.77kpa。

ⅱ2层粘质粉土：局部为粉质粘土夹粉土，中等压缩性，微层理发育。

ⅲ1层淤泥质粉质粘土：饱和，流塑，高压缩性，锥尖阻力qc＝0.43mpa～0.61mpa，平均值0.53mpa，侧壁摩阻力fs＝8.56kpa～12.52kpa，平均值10.48kpa。顶板高程一般-0.4m～1.5m，厚度变化大，层厚一般1.5m～7.0m。

ⅲsis粉土：一般表层颗粒较细，表现为以粘质粉土为主，往下颗粒逐渐变粗为砂质粉土，局部夹少量淤泥质粉质粘土，锥尖阻力qc＝1.17mpa～4.79mpa，平均值2.72mpa，侧壁摩阻力fs＝17.03kpa～44.64kpa，平均值30.46kpa。顶板高程一般-10.7m～1.6m，层厚一般3.0m～10.0m，最大厚度可达13.8m。

ⅲsl淤泥质粉质粘土夹粉土：饱和，流塑，中等压缩性～高压缩性。锥尖阻力qc＝0.46mpa～1.25mpa，平均值0.84mpa，侧壁摩阻力fs＝7.33kpa～20.09kpa，平均值13.89kpa。顶板高程-4.1m～1.4m，厚薄不均，层厚一般1.9m～4.0m，最大厚度可达约9.0m。

ⅲsil淤泥：饱和，流塑，高压缩性。锥尖阻力qc＝0.36mpa～0.38mpa，平均值0.37mpa，侧壁摩阻力fs＝7.24kpa～9.87kpa，平均值8.56kpa。顶板高程-2.2m～0.4m，层厚一般2.5m～3.8m。

ⅳ2层粉质粘土：可塑～软塑，以中等偏高压缩性为主。锥尖阻力qc＝1.64mpa～2.16mpa，平均值1.96mpa，侧壁摩阻力fs＝41.28kpa～54.76kpa，平均值48.46kpa。顶板高程-10.5m～-7.6m，层厚一般1.2m～4.2m。

ⅴ1层淤泥质粉质粘土与粉土互层：饱和，流塑，中等压缩性～高压缩性，呈千层饼状。锥尖阻力qc＝1.07mpa～1.65mpa，平均值1.36mpa，侧壁摩阻力fs＝19.09kpa～30.92kpa，平均值25.01kpa。顶板高程一般-13.1m～-6.8m，层厚一般6.0m～10.0m。

ⅴ2层粉土：以粘质粉土为主，局部砂质粉土。静探孔锥尖阻力qc＝1.91mpa，侧壁摩阻力fs＝45.65kpa。顶板起伏，顶板高程-10.9m～-6.7m，层厚一般1.0m～10.0m。

ⅵ1层淤泥质粘土：饱和，流塑，高压缩性。局部夹粉土，当粉粒含量较高时，相变为ⅵsl淤泥质粉质粘土夹粉土，顶板高程-16.3m～-11.6m，层厚一般1.2m～6.5m。

ⅵ2层淤泥质粉质粘土：饱和，流塑，高压缩性，局部中等压缩性，微层理发育，常呈千层饼状，锥尖阻力qc＝0.80mpa～0.90mpa，平均值0.85mpa，侧壁摩阻力fs＝12.85kpa～14.62kpa，平均值13.74kpa。顶板高程-19.1m～-9.5m，勘探深度内一般未揭穿。

ⅶ层粉质粘土：可塑～硬塑，中等压缩性。锥尖阻力qc＝1.50mpa～2.25mpa，平均值1.88mpa，侧壁摩阻力fs＝31.49kpa～59.30kpa，平均值45.40kpa。该层埋藏较深，顶板起伏较大，顶板高程一般-23.9m～-20.9m，层厚一般2.7m～3.7m，勘探深度内一般未揭穿。

ⅷ1层粘质粉土：局部为粉质粘土夹粉土，，侧壁摩阻力fs＝21.06kpa。位于ⅶ层下部，顶板高程-26.5m～-24.6m，勘探深度内未揭穿。

2)第二地质单元工程地质条件，包括：

ⅰ层人工堆积层：人工填土及耕植土，主要由粉质粘土、粘土组成，素填土静力触探锥尖阻力qc＝1.12mpa～1.29mpa，平均值1.21mpa，侧壁摩阻力fs＝27.72kpa～37.19kpa，平均值32.46kpa。层厚一般0.5m～3.0m。杂填土土质不均匀，含生活垃圾、建筑垃圾，大部松散，物理力学性质变化大。

ⅱ1层粉质粘土：局部为粘土、粉质粘土夹粉土，中等压缩性，局部高压缩性，微层理发育，为地表硬壳层，锥尖阻力qc＝0.52mpa～1.37mpa，平均值0.91mpa，侧壁摩阻力fs＝13.24kpa～49.54kpa，平均值30.42kpa。

ⅱ2层粘质粉土：局部为粉质粘土夹粉土，中等压缩性，微层理发育。顶板高程一般-0.4m～0.2m，层厚一般0.5m～0.8m。

ⅲ1层淤泥质粉质粘土：饱和，流塑，高压缩性，锥尖阻力qc＝0.48mpa～0.84mpa，平均值0.65mpa，侧壁摩阻力fs＝9.44kpa～24.62kpa，平均值15.43kpa。偶夹薄层粘质粉土，常呈千层饼状，局部粉粒含量较高，相变为ⅲsl淤泥质粉质粘土夹粉土或ⅲsis粉土。顶板高程一般-1.8m～0.7m，厚度变化大，层厚一般1.7m～4.0m。

ⅲsis粉土：以粘质粉土为主，锥尖阻力qc＝1.31mpa～1.72mpa，平均值1.52mpa，侧壁摩阻力fs＝17.26kpa～36.62kpa，平均值26.94kpa。顶板高程一般-0.7m～0.5m，层厚一般1.2m～2.8m。

ⅲsil淤泥：饱和，流塑，高压缩性，锥尖阻力qc＝0.43mpa～0.51mpa，平均值0.47mpa，侧壁摩阻力fs＝7.84kpa～9.33kpa，平均值8.90kpa。顶板高程-1.8m～-1.6m，层厚一般2.0m～5.0m。

ⅳ1层粉质粘土：可塑～硬塑，中等压缩性，锥尖阻力qc＝1.81mpa～3.26mpa，平均值2.50mpa，侧壁摩阻力fs＝42.20kpa～119.88kpa，顶板高程-6.0m～-2.3m，层厚一般2.5m～7.0m。

ⅳ2层粉质粘土：可塑～软塑，以中等偏高压缩性为主，锥尖阻力qc＝1.39mpa～3.52mpa，平均值2.40mpa，侧壁摩阻力fs＝38.88kpa～97.08kpa，该层分布于ⅳ1层粉质粘土下部，为下部粉土层的过渡层，呈不连分布，厚薄不均，顶板高程-10.0m～-5.5m。

ⅴ2层粉土：以粘质粉土为主，锥尖阻力qc＝2.27mpa～7.50mpa，平均值4.68mpa，侧壁摩阻力fs＝46.06kpa～77.72kpa，平均值62.00kpa。顶板高程-11.4m～-4.7m，层厚一般2.0m～10.0m。

ⅵ1层淤泥质粘土：饱和，流塑，高压缩性。局部夹粉土，当粉粒含量较高时，相变为ⅵsl淤泥质粉质粘土夹粉土，顶板高程-16.3m～-11.6m，层厚一般2.0m～4.0m。

ⅵ2层淤泥质粉质粘土：饱和，流塑，高压缩性，局部软塑，微层理发育，常呈千层饼状。锥尖阻力qc＝0.96mpa～1.10mpa，平均值1.05mpa，侧壁摩阻力fs＝18.94kpa～23.82kpa，平均值20.33kpa。该层埋深较大，位于ⅵ1层下部，顶板高程-18.3m～-17.5m，层厚一般2.6m～5.0m。

ⅶ层粉质粘土：局部为粘土，可塑～硬塑，中等压缩性，锥尖阻力qc＝1.67mpa～6.24mpa，平均值3.54mpa，侧壁摩阻力fs＝82.02kpa～183.83kpa，平均值126.72kpa。顶板高程-22.5m～-9.7m，层厚一般5.0m～7.0m。

ⅷ1层粘质粉土：局部为粉质粘土夹粉土，湿～很湿，稍密～中密，中等压缩性。局部有揭露，位于ⅶ层下部，顶板高程-24.2m～-18.5m，层厚一般1.2m～5.0m。

ⅷ2层砂质粉土：中密，中等压缩性。局部有揭露，位于ⅷ1层下部，顶板高程-25.4m～-21.5m。

该软质地基在工作井施工时，一般采用沉井施工。而沉井施工过程中，周边环境复杂，沉井平面尺寸较小，方井一般边长为13.2～18.4m，圆井一般直径12～18m，深度大(18.0m)；沉井下沉过程中带动周围土体，影响附件建(构)筑物的安全使用；并可能沉井产生超沉及井内土体产生隆起。并且沉井下沉所穿越的土层地基原因，促使下沉系数较小，所以安全稳定的将沉井下沉到设计标高是本工程最为困难的难点。

技术实现要素：

本发明针对上述问题，提出一种适用于软质地基的置换式沉井施工方法，该方法包括以下步骤：

s1：施工准备，包括：平整场地，测量放线，根据沉井的中心座标定出沉井中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线；

s2：基坑开挖，包括基坑挖土和布置推土区；

s3：沉井制作，井身混凝土分三节浇捣，内模同样分三节安装，包括步骤s31-s34：

s31：垫层施工，采用砂垫层和素混凝土垫层共同受力；

s32：第一层立刃脚木支架，再立井筒内模和脚手架，包括钢筋绑扎，刃脚内侧部分的内模采用砖砌结构，井身模板采用厚木模板，若井身为方形，按照尺寸平铺安装；若井身为圆形，按照设计弧度进行安装；穿墙洞口安装钢穿墙套管时与井壁钢筋点焊成整体；在沉井外的混凝土垫层上搭设内、外脚手架，内、外脚手架与井壁脱离；浇捣混凝土，浇筑刃脚部分，高度3.6m；养护及拆模；

s33：第二层立井筒内模和脚手架，包括钢筋绑扎，立外模和脚手架，浇捣混凝土，浇井筑壁部分，高度6.1mm，养护及拆模；封砌预留孔；

s34：第三层立井筒内模和脚手架，包括钢筋绑扎，立外模和脚手架，浇捣混凝土，全部浇筑完成，浇筑高度3.5m，养护及拆模，封砌预留孔；

s4：沉井下沉，包括拆除垫层，挖土下沉，沉降观察；

s5沉井封底，包括绑扎底板钢筋，浇捣底板混凝土。

进一步地，脚手架的施工布置，包括如下步骤：脚手架的每根立杆底部落在混凝土垫层上，纵向扫地杆采用直角扣件固定在距钢管底端不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上，脚手架立杆接长除顶层顶步外，其余各层各步接头采用对接扣件连接，立杆的对接扣件交错布置，两根相邻立杆的接头不设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于500mm；各接头中心至主节点的距离不大于步距的1/3；当立杆采用搭接接长时，搭接长度不应小于1m，并应采用不少于2个旋转扣件固定。端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm；纵向水平杆接长采用对接扣件连接或搭接，两根相邻纵向水平杆的接头不设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不应大于纵距的1/3；纵向水平杆按需要的直径用弯管机弯弧；纵向水平杆搭接长度不小于1m，等间距设置3个旋转扣件固定；使用木脚手板，纵向水平杆作为横向水平杆的支座，用直角扣件固定在立杆上；间距不大于400mm；使用木脚手板，双排脚手架的横向水平杆两端均采用直角扣件固定在纵向水平杆上；每道纵向剪刀撑宽度不小于4跨，且不小于6m，斜杆与地面的倾角在45度～60度之间；横向斜撑在同一节间，由底至顶层呈之字形连续布置；运料斜道采用之字形，附着于外脚手架上，斜道宽度1.0m，坡度1:3拐弯处设置平台，平台宽度不小于斜道宽度，斜道两侧及平台外围均设置栏杆及挡脚板；栏杆高度为1.2m，挡脚板高度不小于180mm。

进一步地，浇捣混凝土包括如下步骤：采用水平分层法，每层控制在30cm左右，用插入式振动器按次序的振捣密实；每节砼浇捣完成，在砼初凝前，永久井井壁中预埋一条施工缝，深15cm，二分之一壁宽度；再次浇筑时，施工缝需凿毛，清除浮浆，冲浇干净，用同品种水泥高标号砂浆1～2cm进行接浆；贯穿钢筋混凝土墙体的管件、预留孔洞及固定模板用的螺栓，应事先预理；穿墙管件和预留孔洞，除按设计要求设止水环外，钢带应尽量绕过并相应加长；必须截断的钢带其端部应留有10d直钩以便与加固环筋焊接；砼采用浇水养护，不少于十四天。每次浇筑砼在同一车内取二组试块一组三块作强度标养检测，加一组六块作抗渗标养检测；在下一节沉井砼强度达到70％后，再浇捣上一节沉井。

进一步地，沉井下沉根据沉井的自重计算下沉系数与稳定系数。沉井下沉前，割除对拉螺栓的拉杆，并用水泥砂浆分二次对拉杆割除位置进行修补。

本发明对现有技术的贡献包括：

1、沉井采取不排水下沉方式，按设计高程起沉，下沉方式采用长臂挖机挖土抓土出泥的方式进行下沉；

2、过程中控制好地下水位高程，采用周围设排水设备，局部地段按实际情况进行分节浇筑，分节下沉方式进行。

3、本沉井由于下沉深度较深，下沉系数较小，挖土下沉时，分层、均匀、对称地进行，使其能均匀竖直下沉，不得有过大的倾斜。井孔相距的各井孔土面高差不应超过1米。

附图说明

图1沉井施工工艺流程图

图2爬梯布置图

图3浇捣混凝土示意图

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的实施方式。

图1是本发明沉井施工工艺的流程图。包括施工准备、基坑开挖、沉井制作、沉井下沉、沉井封底步骤。

1、施工准备阶段

包括平整场地、搭建围挡，测量放线、标注沉井位置，并完成通水、通电设施线路，以提供沉井现场施工场地。

基坑测量放样中，整平场地后，根据沉井的中心座标定出沉井中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线。

2、基坑开挖

挖土采用1立方米的挖掘机，并与人工配合操作。基坑底面的浮泥应清除干净并保持平整和干燥。在底部四周设置排水沟与集水井相通，集水井内汇集的雨水及地下水及时用水泵抽除，防止积水而影响垫层的施工。

3、沉井制作

包括砂、石、水泥、钢筋、模板、架杆材料设施进场，再进行素混凝土垫层铺设施工，其中，垫层施工中，刃脚垫层采用砂垫层和素混凝土垫层共同受力，素混凝土垫层表面应用水平仪进行校平，使之表面保持在同一水平面上。

立井筒内模和支架

由于顶管沉井高度高，因此，井身混凝土分三节浇捣，内模同样分三节安装。井壁模板采用组合钢模与局部木模互相搭配，以保证内模的密封性。

刃脚内侧部分的内模采用砖砌结构，宽度与刃脚同宽。井身内模支架采用空心钢管支撑。钢管支架必须架设稳固，如有必要，可采用对撑支架，增加内模的稳定性。

钢筋绑扎

钢筋规格、尺寸应符合设计图纸要求和规定，绑扎钢筋时应采用撑件将二层钢筋位置固定，保证钢筋设计间距。为了保证保护层的厚度，应在钢筋与模板之间设置同强度标号的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧并互相错开。

模板支设，应要求：

(1)模板材料选择：井身模板采用1.2cm厚木模板，井身为方形和圆形两种，方形井身按照尺寸平铺安装；圆形井按照设计弧度进行安装。模板内楞采用48*3.5mm钢管，横向间距15cm；外楞亦采用48*3.5mm钢管，竖向间距61cm，圆形的水平外楞为25钢筋；模板间拼缝用5*10cm方木。

(2)穿墙洞口安装钢穿墙套管时应放置准确，并与井壁钢筋点焊成整体，预留洞口若采用木制筒模，应外包油毡，以便脱摸。

(3)封模前应将穿墙模板、爬梯预埋件和钢筋接驳器安装就位，并仔细检查预埋件轴线、标高、数量、防止遗漏。

(4)模板平面尺寸必须满足设计要求，采用φ12mm对拉螺栓，永久井螺栓中间设止水铁片。

脚手架的搭设

沉井第一次内外脚手是直接在沉井外的混凝土垫层上搭设。在沉井制作期间，由于沉井可能出现不同程度的沉降，为安全起见，内外脚手架与井壁是脱离的，距离约30cm，在沉井下沉期间，由于沉井周围土体可能出现沉陷或塌方，脚手必须拆除。

图2所示，本发明内外脚手架均为落地扣件式钢管脚手架，脚手架下铺设木模板，钢管为外径48mm、壁厚3.5mm的高频焊接钢管。立杆纵距1.50m，立杆横距1.0m，立杆步距1.80m。沉井制作时，内、外脚手直接在混凝土垫层上搭设。外脚手沿沉井井壁四周组成整体框架结构，每4m设抛撑一根，外侧用粗眼安全网封闭，内外脚手的作业层铺钢网。在沉井下沉期间，内、外脚手都需拆除。

脚手架施工布置方法：

每根立杆底部落在混凝土垫层上。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距钢管底端不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。脚手架立杆接长除顶层顶步外，其余各层各步接头采用对接扣件连接。立杆的对接扣件交错布置，两根相邻立杆的接头不设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于500mm；各接头中心至主节点的距离不大于步距的1/3；当立杆采用搭接接长时，搭接长度不应小于1m，并应采用不少于2个旋转扣件固定。端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。纵向水平杆接长采用对接扣件连接或搭接，两根相邻纵向水平杆的接头不设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不应大于纵距的1/3。纵向水平杆按需要的直径用弯管机弯弧。纵向水平杆搭接长度不小于1m，等间距设置3个旋转扣件固定。使用木脚手板，纵向水平杆作为横向水平杆的支座，用直角扣件固定在立杆上；间距不大于400mm。使用木脚手板，双排脚手架的横向水平杆两端均采用直角扣件固定在纵向水平杆上；每道纵向剪刀撑宽度不小于4跨，且不小于6m，斜杆与地面的倾角在45度～60度之间；横向斜撑在同一节间，由底至顶层呈之字形连续布置。运料斜道采用之字形，附着于外脚手架上，斜道宽度1.0m，坡度1:3拐弯处设置平台，平台宽度不小于斜道宽度，斜道两侧及平台外围均设置栏杆及挡脚板；栏杆高度为1.2m，挡脚板高度不小于180mm。

浇捣混凝土

图3所示，工作井分三次浇捣完成，二次下沉。第一次浇筑刃脚部分，高度3.6m；第二次浇井筑壁部分，高度6.1mm；第三次全部浇筑完成，浇筑高度3.5m。砼采用商品砼，配砼泵车用布料管对称入仓浇筑砼。浇筑采用水平分层法，每层控制在30cm左右，用插入式振动器按次序的振捣密实。每节砼浇捣完成，在砼初凝前，永久井井壁中预埋一条施工缝(钢板止水条)，深15cm，二分之一壁宽度。再次浇筑时，施工缝需凿毛，清除浮浆，冲浇干净，用同品种水泥高标号砂浆1～2cm进行接浆。穿墙管件:贯穿钢筋混凝土墙体的管件、预留孔洞及固定模板用的螺栓，应事先预理(窗).穿墙管件和预留孔洞，除按设计要求设止水环外，钢带应尽量绕过并相应加长。必须截断的钢带其端部应留有10d直钩以便与加固环筋焊接。砼采用浇水养护，不少于十四天。每次浇筑砼在同一车内取二组试块一组三块作强度标养检测，加一组六块作抗渗标养检测。在下一节沉井砼强度达到70％后，再浇捣上一节沉井。

养护及拆模

混凝土浇捣完成后应及时养护，养护方法可采用自然养护和塑料膜覆盖法。在养护过程中，对混凝土表面需浇水湿润，严禁用水泵喷射而破坏混凝土。养护时应确保混凝土表面不发白，至少养护七天以上。养护期内，不得在混凝土表面加压、冲击及污染。

在拆模时，应注意时间和顺序。拆模时间控制在混凝土浇捣后的3～4天内进行，过早或过晚的拆模对混凝土的养护都是不利的；拆模顺序一般是先上后下，小心谨慎，以免对混凝土表面造成破坏。对于分段浇捣混凝土部位，应保留最后一排模板，利于向上接模。

4、沉井下沉

根据沉井的自重计算下沉系数与稳定系数。沉井下沉前，割除对拉螺栓的拉杆，并用水泥砂浆分二次对拉杆割除位置进行修补。

挖掘机施工

本井堆土场，距井位20m。挖掘机主要任务，就是将井内挖出的土方，倒运到堆场尽量远距离边缘，以减轻对沉井的影响。如井内土质不一，在极易造成不均匀沉降的情况下，根据实际情况，如需偏侧挖土，即考虑用挖机挖土。沉井下沉过程中，测量队进行监测。沉降观测每8小时至少2次，刃脚标高和位移观测每天至少1次。当沉井每次下沉稳定后应进行高差和中心位移测量。每次观测数据如实记录，并按表格填写，以便进行数据分析和资料管理。下沉过程中，测量沉井对称四角点高程偏差,利用所得的量测数据指导下沉工作。

沉井时，如发现有异常情况，及时分析研究，采取有效的对策措施：如摩阻力过大，应采取减阻措施，使沉井连续下沉，避免停歇时间过长；如遇到突沉或下沉过快情况，应采取停挖或井壁周边多留土等止沉措施。

下沉过程中，如井壁外侧土体发生塌陷，应及时采取回填措施，以减少下沉时四周土体开裂、塌陷对周边造成的不利影响。

沉井下沉近一次下沉预定标高或二次设计标高时，井内土体的每层开挖深度应小于30cm或更薄些，以避免沉井发生倾斜。沉井下沉至离设计底标高10cm左右时应停止挖土，让沉井依靠自重下沉到位。

5、沉井封底

沉井封底主要有沉井干封底和沉井水下封底。

沉井干封底

当沉井下沉到接近终沉标高且预留自沉量也下沉完后可进行沉井封底。封底前连续观测8小时，若8小时内沉井累计下沉量≤10mm，可认为沉井已经稳定不再下沉，方可开始正式封底。正式封底时也要对沉井进行沉降观测。正式封底应从整理锅底土面开始。将高出的松土挖除，但刃脚斜面处土体不允许挖除，避免引起沉井再次下沉。锅底土面整理完毕后先用大块石抛填锅底并整平然后摊铺碎石找平层至设计规定的素砼底标高。对井内凡与钢砼底板接触的井壁内表面和底梁侧面进行凿毛并清洗。素砼垫层应从四周向中央、分格(有底梁时)对称一次连续浇注完成。当采用井外井点降水实现排水下沉干封底时，在封底和底板砼达80％强度前(或按设计要求)不允许中止降水工作。采用井外触变泥浆套下沉的沉井封底时应同时对触变泥浆进行自下而上的压水泥浆固化处理，以增大外井壁摩阻力。封底砼应用平板振动器振实，刮尺刮平，铁板压光。封底素砼应养护一周，一周后方可在此上面绑扎底板钢筋。

水下封底

检查水下封底平台搭设和灌注水下砼导管的组装及密封性(做闭水试验)。检查灌注水下砼导管在平台上的平面布置是否符合施工组织设计要求(一般间距≤6m)。石子宜用卵石，粒径φ5-φ40，水泥用量≥350kg/m³。封底前应安排潜水员下入井内整理锅底，用高压水枪冲刷高出的松土，同时用空气吸泥机排出泥浆，然后均匀抛碎石垫层。由于井内锅底面深浅不一，又在水下，因此每个位置处灌注水下砼的导管总长应通过实测实量确定(扣除导管离开土面20-30cm的高度)根据锅底面实测实量深度和设计要求的封底厚度等计算水下砼体积，向商品砼供应站提出每小时供应量要求(一般每台砼泵车50m³/h，每根导管每次灌入砼的间隔时间宜为砼初凝时间的一半)。水下封底前后井内水位均不得低于井外地下水位。初次灌入时导管内应放入隔水球胆。砼初灌量应通过计算确定(按导管下口埋入砼内深度不少于50cm和砼在水下的坍落坡度1：5以及导管间距等参数)。确定是水下封底的沉井，在第一节制作拆模后就应该对刃脚斜面和等同底板厚度的刃脚直面以及底梁侧面进行凿毛。水下封底前潜水员再用高压水枪对凿毛处进行冲洗。灌注水下砼时，导管在砼内的埋置深度不得少于1m。应每隔15分钟实测水下砼面的上升高度(用φ100mm铁锤测深)。当水下砼面标高经测量符合设计标高时方可停止灌注。每根导管外的砼面高差控制在30cm以内，尽量做到井内水下砼面均匀上升。

以上实施例对本发明进行了详细说明，应该理解的是，上述实施例仅为本发明的具体实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明原则范围内所做的任何修改、补充或类似方式替代等，均应包含在本发明的保护范围之内。

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