一种SMW工法桩型钢下放定位装置的制作方法

本发明涉及一种定位设备，具体为一种smw工法桩型钢下放定位装置，属于建筑施工技术领域。

背景技术：

smw工法是以多轴型钻掘搅拌机在现场向一定深度进行钻掘，同时在钻头处喷出水泥系强化剂而与地基土反复混合搅拌，在各施工单元之间则采取重叠搭接施工，然后在水泥土混合体未结硬前插入h型钢或钢板作为其应力补强材，至水泥结硬，便形成一道具有一定强度和刚度的、连续完整的、无接缝的地下墙体。

然而，传统的工法桩型钢在施工人员需要使用时大部分是通过挖掘机将工法桩吊起再由施工人员人工将其固定在某一特定位置，这种方法不仅耗时耗力，且人工操作难度较大容易导致工法桩的位置产生偏差，进而不利于不利于提高施工人员的工作效率。

技术实现要素：

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种smw工法桩型钢下放定位装置，操作灵活，便于安装与操作，通过驱动机构转动使转轴将连接绳缠绕在其侧壁以拖动工法桩到定位装置的内部，进而减少了工法桩位置移动的偏差。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的，一种smw工法桩型钢下放定位装置，包括箱体，所述箱体与主体机构之间固定连接，所述箱体的内壁转动连接有驱动机构，所述驱动机构与收卷机构之间固定连接，所述收卷机构包括连接绳、滑槽、转动槽、第一限位板、第二限位板和转轴，所述驱动机构与所述转轴的一端之间固定连接，所述第二限位板固定安装于所述箱体靠近所述驱动机构的内壁，所述转轴的另一端贯穿并转动于所述第二限位板的正中心处，所述箱体的内部设有所述转动槽，所述第一限位板固定于所述转轴靠近所述箱体侧壁的端部，所述第一限位板和所述转轴转动于所述箱体内壁设有的所述转动槽部位，所述箱体的顶端设有所述滑槽，所述连接绳的一端贯穿所述转动槽并缠绕在所述转轴的侧壁，所述连接绳的另一端贯穿所述滑槽并延伸至所述箱体的顶端。

优选的，为了便于移动箱体，所述主体机构包括吊环和固定块，所述吊环和所述固定块分别设有两个，两个所述固定块对称安装于所述箱体的顶端，两个所述吊环对称安装于两个所述固定块的内壁，且所述吊环为半圆形的弧状结构。

优选的，为了便于将工法桩更好的定位，所述主体机构还包括空槽，所述箱体为内部中空的矩形结构，所述箱体的内壁设有所述空槽，所述空槽为“工”字形结构，且所述空槽顶端的截面宽度大于所述空槽底端的截面宽度。

优选的，为了便于将箱体固定的更加牢固，所述主体机构还包括侧板和支撑杆，所述侧板转动连接于所述箱体靠近所述转动槽的侧壁，所述支撑杆设有四个，四个所述支撑杆两两一组对称安装于所述箱体的底端，且所述支撑杆为倒圆锥形结构。

优选的，为了便于减小工法桩与箱体内壁之间的摩擦力，所述主体机构还包括导向轮和导向轴，所述导向轴安装于所述箱体的内壁，所述导向轴贯穿并转动连接于所述导向轮，所述导向轮转动连接于所述箱体的内壁。

优选的，为了便于连接绳更好的缠绕在转轴侧壁，所述收卷机构还包括橡胶垫，所述橡胶垫固定安装于所述转轴靠近所述第一限位板和所述第二限位板的侧壁。

优选的，为了便于操作人员更加省力，所述驱动机构包括第一齿轮、第二齿轮和连杆，所述转轴的一端贯穿并固定连接于所述第一齿轮，所述第一齿轮与所述第二齿轮啮合，且所述第一齿轮的截面直径大于所述第二齿轮的截面直径，所述连杆的一端贯穿并固定连接于所述第二齿轮，所述连杆的另一端转动于所述箱体的内壁。

本发明的有益效果是：箱体的内壁转动连接有驱动机构，转轴的一端转动于第二限位板并与驱动机构之间固定连接，第二限位板安装在箱体内壁，转轴的另一端转动连接于第一限位板，连接绳一端贯穿箱体内壁的转动槽并缠绕在转轴侧壁，连接绳另一端贯穿箱体顶端的滑槽，将连接绳与工法桩固定，转动驱动机构，转轴在第二限位板内壁转动，进而使第一限位板转动时将更多的连接绳缠绕在转轴侧壁，进而使工法桩的位置随连接绳移动，防止吊机在放置工法桩时位置产生偏差导致定位效果差，进而有利于提高施工人员的工作效率。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为图1所示的收卷机构与驱动机构的连接结构示意图；

图3为图2所示的a部放大示意图；

图4为图2所示的箱体与主体机构的连接结构示意图。

图中：1、箱体，2、主体机构，21、吊环，22、固定块，23、空槽，24、侧板，25、支撑杆，26、导向轮，27、导向轴，3、收卷机构，31、连接绳，32、滑槽，33、转动槽，34、第一限位板，35、橡胶垫，36、第二限位板，37、转轴，4、驱动机构，41、第一齿轮，42、第二齿轮，43、连杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-4所示，一种smw工法桩型钢下放定位装置，包括箱体1，所述箱体1与主体机构2之间固定连接，所述箱体1的内壁转动连接有驱动机构4，所述驱动机构4与收卷机构3之间固定连接，所述收卷机构3包括连接绳31、滑槽32、转动槽33、第一限位板34、第二限位板36和转轴37，所述驱动机构4与所述转轴37的一端之间固定连接，所述第二限位板36固定安装于所述箱体1靠近所述驱动机构4的内壁，所述转轴37的另一端贯穿并转动于所述第二限位板36的正中心处，所述箱体1的内部设有所述转动槽33，所述第一限位板34固定于所述转轴37靠近所述箱体1侧壁的端部，所述第一限位板34和所述转轴37转动于所述箱体1内壁设有的所述转动槽33部位，所述箱体1的顶端设有所述滑槽32，所述连接绳31的一端贯穿所述转动槽33并缠绕在所述转轴37的侧壁，所述连接绳31的另一端贯穿所述滑槽32并延伸至所述箱体1的顶端。

作为本发明的一种技术优化方案，所述主体机构2包括吊环21和固定块22，所述吊环21和所述固定块22分别设有两个，两个所述固定块22对称安装于所述箱体1的顶端，两个所述吊环21对称安装于两个所述固定块22的内壁，且所述吊环21为半圆形的弧状结构。

作为本发明的一种技术优化方案，所述主体机构2还包括空槽23，所述箱体1为内部中空的矩形结构，所述箱体1的内壁设有所述空槽23，所述空槽23为“工”字形结构，且所述空槽23顶端的截面宽度大于所述空槽23底端的截面宽度。

作为本发明的一种技术优化方案，所述主体机构2还包括侧板24和支撑杆25，所述侧板24转动连接于所述箱体1靠近所述转动槽33的侧壁，所述支撑杆25设有四个，四个所述支撑杆25两两一组对称安装于所述箱体1的底端，且所述支撑杆25为倒圆锥形结构。

作为本发明的一种技术优化方案，所述主体机构2还包括导向轮26和导向轴27，所述导向轴27安装于所述箱体1的内壁，所述导向轴27贯穿并转动连接于所述导向轮26，所述导向轮26转动连接于所述箱体1的内壁。

作为本发明的一种技术优化方案，所述收卷机构3还包括橡胶垫35，所述橡胶垫35固定安装于所述转轴37靠近所述第一限位板34和所述第二限位板36的侧壁。

作为本发明的一种技术优化方案，所述驱动机构4包括第一齿轮41、第二齿轮42和连杆43，所述转轴37的一端贯穿并固定连接于所述第一齿轮41，所述第一齿轮41与所述第二齿轮42啮合，且所述第一齿轮41的截面直径大于所述第二齿轮42的截面直径，所述连杆43的一端贯穿并固定连接于所述第二齿轮42，所述连杆43的另一端转动于所述箱体1的内壁。

本发明在使用时，首先，操作人员先用绳子与箱体1顶端安装的吊环21固定连接，然后再使用吊机将箱体1吊起移动到需要施工的地方，箱体1底端两两一组对称安装有四个支撑杆25，由于支撑杆25是倒圆锥形结构的，进而便于施工人员将箱体1固定在泥土里，有效防止工法桩移动时撞击箱体1导致箱体1位置偏移，进而不利于提高工法桩定位的精确性；然后操作人员再使用吊机将工法桩移动到箱体1顶端，箱体1内部设有转动槽33，第二限位板36安装在箱体1的内壁，转轴37一端转动于第二限位板36的正中心处并与第一齿轮41固定，第一齿轮41与第二齿轮42啮合，连杆43与第二齿轮42固定并转动于箱体1内壁，转轴37另一端贯穿并固定于第一限位板34，且转轴37端部的截面为倒梯形结构，转轴37的侧壁固定有橡胶垫35，连接绳31一端贯穿箱体1顶端设有的滑槽32和内壁的转动槽33并缠绕在转轴37的侧壁，由于移动的位置可能会存在一定的偏差，施工人员将连接绳31的一端与工法桩固定，然后打开与箱体1侧壁转动连接的侧板24，再使用工具转动连杆43，连杆43带动第二齿轮42转动，进而使第一齿轮41转动，进而使第一限位板34随转轴37一起转动，进而使连接绳31在转轴37转动的情况下拖拽工法桩向空槽23部位移动，防止人工操作难度较大，有利于提高工作人员的工作效率；箱体1内壁安装有导向轴27，导向轴27贯穿并转动于导向轮26，进而工法桩在移动到箱体1内部时，导向轮26与工法桩之间滚动连接可以减小工法桩与箱体1内壁之间的摩擦力。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

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