一种承台模及承台外框体的制作方法

本实用新型涉及工程建筑领域，特别是涉及一种承台模及承台外框体。

背景技术：

承台(bearingplatform)指的是为承受、分布由墩身传递的荷载，在桩基顶部设置的联结各桩顶的钢筋混凝土平台。承台模是在承台浇注时所用的模板，现有的承台模主要是采用预制的钢模板或采用现场加工的木模板。

现有技术公开了名称为：一种桥梁承台的施工方法，申请号为:cn201911150620.2的中国专利，以及名称为：大体积现浇异形混凝土承台及施工方法，申请号为:cn201911241686.2的中国专利。在这两个中国专利中也公开了承台施工时采用预制的钢模板。

由于预制承台模受限于运输及台座要求，在大体积承台模安装模板时需将预制承台模拼接安装。传统的预制钢模板采用凹凸榫连接件拼接，施工安装时凹凸榫连接件安装难度大，难以一次对位安装，特别是建筑工程中难以拆除模板的结构部位，例如地下室外墙、基础承台及基础梁承台梁等部位，往往需要机械和人工反复吊装对位才能安装到位，不仅费时较长，且存在整体倾覆等安全隐患。

技术实现要素：

为此，需要提供一种承台模，用于解决现有技术中承台模拼装难度大的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种承台模，包括承台模本体和连接杆；

所述承台模本体为混凝土预制件，所述承台模本体的拼接面为平面，所述承台模本体的外侧面设置有连接孔，所述连接孔沿竖直方向分布；

相邻两个所述承台模本体的所述拼接面相对，所述连接杆沿所述竖直方向穿过所述连接孔固定连接相邻的两个所述承台模本体。

进一步的，所述承台模本体的所述外侧面的上部和下部分别设置有所述连接孔，所述连接孔由钢筋折弯形成，所述钢筋的端部预埋在所述承台模本体内部。

进一步的，沿高度方向层叠设置有两层以上的所述承台模本体，所述连接杆沿所述高度方向穿过两层以上的所述承台模本体的所述连接孔，使两层以上的所述承台模本体固定连接于所述连接杆。

进一步的，所述承台模本体包括内模板、加劲肋和外框，所述外框设置于所述内模板的所述外侧面，所述加劲肋两端分别与对应侧的所述外框连接，所述连接孔设置于所述外框上。

进一步的，所述连接孔贯穿所述外框的上侧面和下侧面；

所述连接杆为穿杆螺栓，所述穿杆螺栓穿过相邻的两个所述承台模本体的所述连接孔，并通过螺母固定连接两个所述承台模本体；

所述穿杆螺栓为直杆式穿杆螺栓或锁钩式穿杆螺栓，所述锁钩式穿杆螺栓呈l形杆状结构。

为解决上述技术问题，本实用新型还提供了另一技术方案：

一种承台外框体，包括承台外框体；

所述承台外框体具有多个侧面，多个所述侧面围成容纳腔，所述容纳腔内用于容纳承台，每个所述侧面由两个以上的模板拼接形成，所述模板为以上任一技术方案所述的承台模，所述承台模沿高度方向拼接，所述承台模的外侧面通过所述连接杆固定连接。

进一步的，还包括阳角连接件和阴角连接件；

相邻两个所述侧面的连接角的外壁设置有所述阳角连接件，所述阳角连接件分别与两个所述侧面的所述外壁连接；

相邻两个所述侧面的连接角的内壁设置有所述阴角连接件，所述阴角连接件为l形连接板，所述l形连接板分别与两个所述侧面的所述内壁连接。

进一步的，所述承台外框体无需拆卸，与所述承台本体连成一体。

区别于现有技术，上述技术方案承台模为混凝土预制板，结构强度高，无需拆卸，并且承台模的拼接面为平面，无需凹凸榫连接对位，方便拼接对位；并且承台模的外侧面设置连接孔，相邻的承台模本体通过连接孔以及连接杆固定连接，连接孔和连接杆设置于承台模本体的外侧面，不仅连接强度高，且方便连接杆安装。

进一步的，承台外框体中相邻两个侧面的阳角和阴角分别设置了阳角连接件和阴角连接件，可防止承台外框体漏浆，同时还提高承台外框体的侧向结构强度，防止因大量混凝土灌入而产生爆模危害。

进一步的，所述连接孔由预埋钢筋制成，连接孔模数化，使得每块预制承台模在错位搭接的时候能上下环对齐，由于承台模在连接端部平直，故而在遇到非模数构建时可在施工现场自由裁切安装，改进后的承台模连接方式不仅施工简单方便，且安装方便安全可靠，使用灵活方便。

附图说明

图1为具体实施方式所述承台模的立体结构示意图；

图2为具体实施方式所述承台模的主视图；

图3为图2中b-b向的剖面示意图；

图4为具体实施方式所述承台外框体的结构示意图；

图5为具体实施方式上下相邻两个所述承台模拼接处的侧面视图；

图6为具体实施方式上下相邻两个所述承台模拼接处俯视图；

图7为具体实施方式所述承台外框体相邻两个侧面连接处示意图；

图8为另一具体实施方式所述承台外框体的结构示意图；

图9为图8所示实施方式中上下相邻两个所述承台模拼接处侧面图；

图10为另一实施方式所述连接杆的结构示意图；

附图标记说明：

1、承台模；

11、承台模本体；

12、连接孔；

111、加劲肋；

112、外框；

113、内模板；

101、钢丝网；

102、钢筋；

10、承台外框体；

100、容纳腔；

2、连接杆；

23、把手；

24、杆身；

25、螺母；

3、阳角连接件；

31、螺栓；

4、阴角连接件；

41、螺栓；

具体实施方式

为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。

请参阅图1至图10，本实施例提供了承台模以及由该承台模拼接形成的承台外框体。其中，箭头x、y、z为坐标系统，z为承台模高度方向，x为承台模长度方向，y为承台模厚度方向。

如图1所示，为具体实施例中承台模1的立体结构示意图。该承台模1为预制混凝土板(即混凝土预制件)，承台模1的外形为长方体。该承台模1在承台浇注时用于制作承台的模板，如图4所示，为由多个承台模1所拼接形成的承台外框体10(即承台浇注前的外模框)，承台外框体10中间的容纳腔100为浇注承台时容纳承台混凝土和钢筋的空间。图4为多个承台模1沿竖直方向叠高的承台外框体10的形状(即承台模组合后的样子)，该承台外框体10并不是一个完整的承台，在承台混凝土浇注之前，承台外框体10中间的容纳腔100是空的，承台外框体10的容纳腔100是用于后期施工时绑钢筋并浇注混凝土承台。承台模1所拼接形成的承台外框体10主要是起到给混凝土承台塑模固定，防止大体积混凝土浇注时候模板变形甚至爆模。在本实用新型中，承台固化成形后承台模1无需拆卸，永久的与承台连成一体，可以起到保护混凝土承台的作用，防止地下水等侵蚀混凝土，增加混凝土承台的耐久性。

如图1所示，承台模1包括承台模本体11和设置于承台模本体11外侧面的连接孔12。其中，连接孔12具有多个，沿承台模本体11的长度方向设置有多组连接孔12，每组连接孔在承台模本体的高度方向上对应设置有两个以上的连接孔12。如图4所示，其中，承台模本体11的上表面和下表面为拼接面，承台模本体11的拼接面为平整的平面。承台模在拼接时通过外侧的连接孔12以及连接杆2进行拼接固定。

所述外侧面是相对承台位置而定的，承台模本体11靠近承台(即容纳腔100所在位置)的表面为内侧面，远离承台的表面为外侧面。其中，承台模本体11包括内模板113、外框112和加劲肋111。其中，外框112设置于内模板113的上侧和下侧，加劲肋111设置于上侧外框112和下侧的外框112之间。承台模本体的内模板113、外框112和加劲肋111为一体成型结构，并且承台模本体11在加劲肋111和外框112处的厚度大于内模板113处的厚度。加劲肋111和外框112相对于内模111向外侧凸出。在内模板113的上下两侧设置外框112，以及在上下两侧的外框之间设置加劲肋111，可大大提高承台模本体11的结构刚度。

如图2和图3所示，承台模本体11包括混凝土和设置在混凝土内部的钢丝网101和钢筋102，钢丝网和钢筋构成承台模本体11的钢筋骨架，其中，钢筋102位于加劲肋111和外框112对应的位置，钢丝网101位于内模板113对应的位置。在一些实施例中，所述钢丝网101也可以由直径较小的相互交织的细钢筋进行代替。

如图4所示，相邻两个所述承台模1的所述拼接面相对，所述连接杆2穿过所述连接孔12固定连接相邻的两个所述承台模本体。

由图1所示可知，承台模本体11的拼接面为平整的平面。承台模在拼接时通过外侧的连接孔12以及连接杆2进行拼接固定。在本实施例中，承台模1的拼接面为平面，因此方便承台模拼接时对位，当连接杆2的两侧分别与上下相邻的两个承台模1的连接孔12连接时，通过连接杆12即可调整上下两个承台模在竖直方向上的位置，实现上下承台模对位。并且在本实施例中，连接孔12以及连接2位于承台模的外侧面，不仅连接强度高，且方便连接杆2安装。

如图5和图6所示，其中，图5为上下相邻两个承台模1拼接处的侧面图，图6为上下相邻两个所述承台模拼接处俯视图。在本实施例中，连接孔12由钢筋折弯形成，其中，钢筋预折弯成“几”字形或“u”字形，并且钢筋的开口端预埋在承台本体11的混凝土内部，当混凝土固化后钢筋便固定在承台模本体的外侧面。优选的，制作连接孔12的钢筋预埋在承台模本体11上外框处，从而提高连接孔12与承台模本体11的连接强度，同时也减小上下两个承台模1上连接孔12的距离，方便连接杆2与上下两个承台模1上的连接孔12连接。在本实施方式中，由钢筋制成的连接孔12的孔截面为圆形，因此对应的连接杆2为圆柱形连接杆，连接杆2的外径与连接孔12相当，使连接杆2能够插入连接孔12内并固定在连接孔12内。在其他实施例中，连接孔12也可以为钢筋折弯形成的方形、三角形或楔形等不同形状，相应的连接杆2也为对应截面形状的杆状结构。

如图4所示，在本实施例中，承台模1所围成的承台外框体10沿高度方向(即图中箭头z所指方向)层叠设置有两层以上的所述承台模1，连接孔12由预埋钢筋制成为连接孔形状，所述连接杆2沿高度方向(即箭头z所指方向)穿过两层以上的所述承台模1(即承台模本体11)的连接孔12，使两层上的所述承台模1连接于所述连接杆2。如图4所示，在本实施例中，承台外框体10的每个侧面沿竖直方向上层叠设置有三层承台模1，一根连接杆2连接了竖直方向上三层的承台模1，整根连接杆2从上到下贯通各层的承台模1的连接孔12内，大大提高承台外框体10的刚度和整体稳定性。

在本实施方式中，连接杆2可以金属管制成或实心的金属杆，连接杆2的长度较长，直径也相对较大，一根连接杆2可以贯穿连接承台外框体10一侧面竖直上的多个承台模1，从而使承台外框体10侧面的整体性更强，具有更高的结构强度。

如图4和图8所示，在一实施例中提供了一种承台，该承台包括承台外框体10，承台外框体10具有多个侧面，多个所述侧面围成容纳腔100，容纳腔100内部空间用于浇注承台混凝土。每个所述侧面由两个以上的模板1拼接形成，所述模板1为以上任一实施例中所述的承台模1。在本实施例中，承台外框体10为正方形框体，具有四个侧面，承台外框体的形状由所要浇注的承台而定，在其他实施例中，承台外框体10也可以三角形框体、圆柱形框体或不规则形状的框体。在本实施例中，承台外框体10中每个侧面的承台模1是沿高度方向层叠拼接的。

如图4、图7和图8所示，在一实施例中，承台外框体10还包括阳角连接件3和阴角连接件4。其中，阳角连接件3设置于承台外框体10转角的外壁(即阳角处)，阴角连接件4设置于承台外框体10的内壁(即阴角处)。阳角连接件3和阴角连接件4分别与所在转角的两个侧面连接。如图7所示，阳角连接件3和阴角连接件4都是为l形结构，阳角连接件3的两端分别通过膨胀螺栓31与对应的承台外框体10侧面外壁固定连接，阴角连接件4两端分别通过膨胀螺栓41与对应的承台外框体10侧面内壁固定连接。所述阳角连接件3和阴角连接件4可以由金属材质制成。在承台模1的阳角连接件3和阴角连接件4的安装位置预埋膨胀螺栓螺孔，施工时在膨胀螺栓螺孔装入膨胀螺栓，并将各膨胀螺栓拧紧，使阳角连接件3和阴角连接件4固定连接承台外框体10阳角和阴角的两侧。承台外框体10转角的相邻的两个侧面通过阳角连接件3和阴角连接件4固定连接，可提高承台外框体10转角处的结构强度，防止承台混凝土浇注时因大量混凝土灌入而产生爆模。

如图4和图8所示，优选的，所述阳角连接件3为l形金属连接片，侧面转角处每层的承台模1均设置有所述阳角连接件3，从而保证每个层承台模1与转角另一侧的承台模均牢固连接。而阴角连接件4为金属l形板(即角钢)，每个阴角可只设置一个阴角连接件4，阴角连接件4由转角的顶部延伸至底部。该阴角连接件4可起到阴角密封的作用，还能一定程度上防止漏浆。

如图8和图9所示，提供了另一种承台模构成的承台外框体10，与图1所示承台模1以及图4所示承台外框体10的不同之处在于，在图8和图9所示中连接孔12以及连接杆2的结构不同。如图8和图9所示，在该实施例中，连接孔12设置于外框112内，连接孔12由外框112的顶部贯穿至底部，并且所述连接杆2为穿杆螺栓，一根穿杆螺栓仅连接上下相邻的两个承台模。其中，穿杆螺栓由上一承台模1的下侧的外框的顶部穿入，并从下一承台模上侧的外框底部穿出，并通过螺母与穿杆螺栓螺纹连接，将上下相邻的两个承台模固定拼接。

如图10所示，在另一实施例中，连接杆2也可以选用锁钩式穿杆螺栓，通过锁钩式穿杆螺栓固定连接相邻的两个承台模1。其中，锁钩式穿杆螺栓包括把手23、杆身24和螺母25，把手23与杆身24一体成型且呈l形结构，杆身24的末端设置有丝牙，螺母25与杆身24螺纹连接。锁钩式穿杆螺栓的把手23与杆身24呈l形结构，在施工的时候只要一端固定住螺母25，另一端用手旋转把手23即可将螺母25与杆身24拧紧，操作起来十分方便快捷。

在本实施例中，连接孔12是在承台模1的外框112上预留孔道，并在孔道里面是预埋圆管，圆管内部通道即为连接孔。连接孔12在制作承台模的时候就已经预埋在里面，在施工现场安装只需要将承台模1沿竖直方向层叠，然后将穿杆螺栓状的连接杆2穿入预埋的连接孔12并将其拧紧即可。该实施例中承台模安装快速方便，并且承台模的外观整洁。

在上述实施例中，可将承台模1的连接孔12模数化处理，使得每块承台模在搭接的时候连接孔能上下对齐或左右对齐，方便连接杆2与连接孔12连接。并且由于承台模在连接端部平直，故而在遇到非模数构建时可在施工现场自由裁切安装。改进后的承台模连接方式不仅制作简单方便，且安装方便安全可靠，使用方便。

需要说明的是，尽管在本文中已经对上述各实施例进行了描述，但并非因此限制本实用新型的专利保护范围。因此，基于本实用新型的创新理念，对本文所述实施例进行的变更和修改，或利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，直接或间接地将以上技术方案运用在其他相关的技术领域，均包括在本实用新型的专利保护范围之内。

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