一种预制箱梁底腹板钢筋绑扎胎架的制作方法

本实用新型涉及预制箱梁施工领域，具体是一种预制箱梁底腹板钢筋扎胎架。

背景技术：

目前，在各种高速公路桥梁的预制箱梁施工时，底腹板钢筋在胎卡具上绑扎成为发展方向，这对预制箱梁在施工过程中如何保证其钢筋骨架间距、定位，垫块安装，预应力管道定位安装等提出了更高的要求。

现有技术中，预制箱梁底腹板钢筋胎卡具仅仅只有钢筋定位功能，而不具备预应力管道的定位功能，通常采用波纹管定位架来制作管道定位网片，与钢筋骨架连接形成预应力管道定位架，存在定位不准确、线性不顺直等缺陷；当钢筋骨架主筋后穿入后，经常与横向箍筋发生摩擦碰撞，造成扎丝松动、脱落，影响钢筋骨架的整体稳定性。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有预制箱梁底腹板钢筋胎卡具技术的缺陷，提供一种预制箱梁底腹板钢筋扎胎架；该预制箱梁底腹板钢筋扎胎架，能够适应不同梁型的的波纹管定位，在满足定位腹板分布钢筋，同时也可准确定位多种波纹管，便于管道整体快速安装和线性的调整；并且能将连续段和非连续段的管道坐标分别定位，使得胎架满足各种梁型的波纹管定位安装；相对现有制作波纹管定位卡具，节省了专人进行波纹管定位网片的焊接及安装工序；底板主筋导向穿行辊筒可避免主筋与底板和胎架的碰撞，可以使底板主筋能整体穿行，且不与横向钢筋相互碰撞，大大提高了钢筋安装的效率。

为达到以上目的，本实用新型解决技术问题所采用的技术方案是:一种预制箱梁底腹板钢筋绑扎胎架,包括竖支撑腿、横撑、斜撑、横向凹槽、纵向凹槽，腹板主筋定位杆、辊筒装置，波纹管定位杆。

所述一种预制箱梁底腹板钢筋扎胎架，分别用槽钢加工成结构相同的第一竖支撑腿和第二竖支撑腿焊接在横支撑（槽钢）的两端；第一斜撑的上端与第一竖支撑腿的上端焊接在一起，下端头焊接在横支撑（槽钢）的左端支撑面上，第二斜撑的上端与第二竖支撑腿的上端焊接在一起，下端头焊接在横支撑（槽钢）的右端横支撑面上；在第一竖支撑腿和第二竖支撑腿上分别设有等间距的第一圆孔和第二圆孔,分别在第一斜撑和第二斜撑上设有等间距的第三圆孔和第四圆孔。

所述的支撑腿，设在第一竖支撑腿和第二竖支撑腿上的第一圆孔和第二圆孔、第一斜撑和第二斜撑上的第三圆孔和第四圆孔的中心孔内径相同，每一横排中心孔处在同一条直线上；中心孔内径大于穿插的腹板主筋定位杆直径，便于腹板主筋定位杆安装拆除时抽拉。

所述的定位钢管，在第一竖支撑腿和第二竖支撑腿左侧，设有等间距的第一定位钢管和第二定位钢管；第一斜撑和第二斜撑的左侧，设有等间距的第三定位钢管和第四定位钢管，每一横排中心孔处在同一条直线上，用于箱梁连续端波纹管定位。

第一角钢的一端焊接在在第一斜撑一侧的横支撑上，第二角钢的一端焊接在第二斜撑一侧的横支撑上，在第一角钢和第二角钢上分别设有等间距横向凹槽，横向凹槽用于箱梁底板横向箍筋定位。

将第三角钢焊接第一角钢和第二角钢之间的横支撑上，第三角钢上设等间距的纵向凹槽，纵向凹槽用于箱梁纵向底板主钢筋定位。

所述的辊筒装置，由辊筒轴、辊筒和轴承组成辊筒装置；将轴承分别安装固定在辊筒两端的辊筒孔内圆上，两端的轴承分别动配合套装在辊筒轴上。

在穿装底板主筋时，将辊筒两端的辊筒轴放在第一角钢和第二角钢上相对应的横向凹槽内，等穿装结束后，将辊筒轴抽出，辊筒即可从预制箱梁底腹板钢筋扎胎架底部横向凹槽内掉落，插入辊筒轴可再次使用。

在绑扎钢筋时将腹板主筋定位杆，分别插在第一竖支撑腿、第二竖支撑腿和第一斜撑、第二斜撑上相对应的圆孔内；将底腹板箍筋分布担在腹板主筋定位杆上，从而实现定位；底腹板箍筋放在纵向凹槽内，与分布钢筋一起绑扎。

所述的波纹管定位杆，波纹管定位杆插装在第一定位钢管、第二定位钢管、第三定位钢管、第四定位钢管，用于定位预制箱梁中的预应力波纹管。

本实用新型的有益效果是：一种预制箱梁底腹板钢筋扎胎架；该预制箱梁底腹板钢筋扎胎架，能够适应不同梁型的的波纹管定位，在满足定位腹板分布钢筋，同时也可定位多种波纹管准确定位，便于管道整体快速安装和线性的调整；将连续段和非连续段的管道坐标分别定位，使得胎架满足各种梁型的波纹管定位安装；相对现有制作波纹管定位卡具，节省了专人进行波纹管定位网片的焊接及安装工序；底板主筋导向穿行辊筒可避免主筋与底板和胎架的碰撞，可以使底板主筋能整体穿行，且不与横向钢筋相互碰撞，大大提高了钢筋安装的效率。

附图说明

下面结合附图实施例对本实用新型作进一步说明。

图1是本实用新型结构示意图；

图2是辊筒装置放大结构示意图；

图3是辊筒的侧视放大图；

图4是本实用新型中的榀框架平面图。

在图中1.第一竖支撑腿，1'.第二竖支撑腿，2.第一斜撑，2'.第二斜撑，3.横支撑，4.第三角钢，5-1.第一角钢,5-2.第二角钢，6.腹板主筋定位杆，7.波纹管定位杆，8.第一波纹管定位钢管，8'.第二波纹管定位钢管，9.第三波纹管定位钢管，9'.第四波纹管定位钢管，10.第一圆孔，10'.第二圆孔，11.第三圆孔，11'.第四圆孔，12.辊筒，13.辊筒轴，14.轴承,a.横向凹槽，b.纵向凹槽。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述的实施例示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的部件或具有相同或类似功能的杆件。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”，“横向（x）”、“竖向（y）”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖向（z）”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”“侧”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。

此外，如有术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”、“第四”特征可以明示或者隐含包括一个或者多个该特征，在本实用新型描述中，“数个”、“若干”、“分别”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型描述中，“等间距”的含义是两个以上间隔距离是相同或相等，除非另有明确具体的限定。

下面结合说明书的附图，通过对本实用新型的具体实施方式作进一步的描述，使本实用新型的技术方案及其有益效果更加清楚、明确。下面通过参考附图描述实施例是示例性的，旨在解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

参照图1、图2和图3，一种预制箱梁底腹板钢筋扎胎架，分别用槽钢加工成结构相同的第一竖支撑腿1和第二竖支撑腿1'焊接在横支撑（槽钢）3的两端；第一斜撑2的上端与第一竖支撑腿1的上端焊接在一起，下端头焊接在横支撑（槽钢）3的左端支撑面上，第二斜撑2'的上端与第二竖支撑腿1'的上端焊接在一起，下端头焊接在横支撑（槽钢）3的右端横支撑面上；在第一竖支撑腿1和第二竖支撑腿1'上分别设有等间距的第一圆孔10和第二圆孔10',分别在第一斜撑2和第二斜撑2'上设有等间距的第三圆孔11和第四圆孔11'。

设在第一竖支撑腿1和第二竖支撑腿1'上的第一圆孔10和第二圆孔10'、第一斜撑2和第二斜撑2'上的第三圆孔11和第四圆孔11'的中心孔内径相同，每一横排中心孔处在同一条直线上；中心孔内径大于穿插的腹板主钢筋定位杆6直径，便于腹板主钢筋定位杆6安装拆除时抽拉。

在第一竖支撑腿1和第二竖支撑腿1'左侧，设有等间距的第一定位钢管8和第二定位钢管8'，第一斜撑2和第二斜撑2'左侧，设有等间距的第三定位钢管9和第四定位钢管9'，每一横排定位钢管中心孔处在同一条直线上，用于箱梁连续端波纹管定位。

第一角钢5-1的一端焊接在在第一斜撑2一侧的横支撑3上，第二角钢5-2的一端焊接在第二斜撑2'一侧的横支撑3上，在第一角钢5-1和第二角钢5-2上分别设有等间距横向凹槽a，横向凹槽a用于箱梁底板横向箍筋定位。

将第三角钢4焊接第一角钢5-1和第二角钢5-2之间的横支撑3上，第三角钢4上设等间距的纵向凹槽b，纵向凹槽b用于箱梁纵向底板主筋定位。

在本实施方式中，由辊筒轴13、辊筒12和轴承组成辊筒装置；将轴承14分别安装固定在辊筒12两端的辊筒孔内圆上，两端的轴承14分别动配合套装在辊筒轴13上。

本实施方式中，在穿装底板主筋时，将辊筒12两端的辊筒轴放在第一角钢5-1和第二角钢5-2上相对应的横向凹槽a内，等穿装结束后，将辊筒轴13抽出，辊筒即可从预制箱梁底腹板钢筋扎胎架底部的横向凹槽a内掉落，插入辊筒轴13后可再次使用。

在预制箱梁底腹板钢筋绑扎胎架中，底腹板箍筋的间距设置，满足同时放置两个箍筋的大小，绑扎钢筋时将腹板主筋定位杆（圆钢筋）6分别插装在第一竖支撑腿1、第二竖支撑腿1'和第一斜撑2、第二斜撑2'上相对应的圆孔内，将腹板分布钢筋担在腹板主筋定位杆6上，从而实现定位；底腹板箍筋放在纵向凹槽b内，与分布的钢筋一起绑扎。

在本实施方式中，所述的定位钢管，波纹管定位杆7插装在第一定位钢管8、第二定位钢管8'、第三定位钢管9、第四定位钢管9'，用于定位预制箱梁中的预应力波纹管。

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