一种固定反力墙加载孔模块杆件装置及其施工方法与流程

2021-01-14 14:01:58|

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技术领域：

本发明涉及建筑领域中的反力墙加载孔模块安装施工领域，主要涉及一种固定反力墙加载孔模块杆件装置及其施工方法。

背景技术：
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反力墙及反力台座是抗震实验室里用于各种结构构件和结构系统拟静力或拟动力试验的重要设施，此设施可以开展结构和部件的二维伪动力试验研究。反力墙及反力台座混凝土结构里预埋许多加载孔，用于固定试验仪器设备。预埋的加载孔安装定位、垂直度及加载孔端板平整度指标精度要求极高（设计为毫米级），才能保证在试验中，相关仪器设备精确安装和试验数据准确。

为便于施工，反力墙加载孔根据设计预埋间距及运输条件，在工厂把若干个单件加载孔通过劲性钢架组装成单元模块，加载孔模块具有很高的强度和刚度。加载孔模块运至施工现场，起吊到反力墙内设计预埋位置，调整加载孔模块位置、标高及垂直度等，直至达到设计要求。为确保加载孔精度指标，必须对安装校正好的加载孔模块进行加固，再进行下一步施工工序。而通常做法：反力墙加载孔模块安装校正完毕，在加载孔模块下脚钢板与预埋螺栓牢固连接的基础上，利用角钢把加载孔模块与反力墙内原有的钢筋、钢柱、钢梁焊接连接，增加加载孔模块的稳定性。

施工过程中，由于反力墙内钢筋及钢柱下部嵌固在混凝土里，上部自由为悬臂状态，自身刚度及稳定性差，很难确保与其相连的加载孔模块稳固。在支设反力墙模板、浇筑混凝土时，受到外荷载影响，极易发生对加载孔模块的扰动，直接影响加载孔预埋的精度。

经研究，加载孔模块通过与其相连的杆件固定于坚固支撑物体上，杆件数量根据加载孔模块尺寸大小调整。杆件前段与加载孔紧密连接成一体，杆件后段固定于已施工完毕的混凝土墙体上，杆件中间设置便于安装的套筒。反力墙加载孔模块与墙内钢筋、钢柱、钢梁不相连，这个装置消除浇筑混凝土及支设模板时等外界因素对加载孔模块精度的影响。

基于现有技术中存在如上的技术问题，本申请提出了一种固定反力墙加载孔模块杆件装置及其施工方法实现了这项技术要求。

技术实现要素：
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本发明目的就是为了弥补已有技术的缺陷，提供一种固定反力墙加载孔模块杆件装置及其施工方法，消除常规做法，即反力墙加载孔模块利用墙内钢筋及钢柱、钢梁连接固定，加载孔模块安装好后，在支设反力墙模板及浇筑反力墙混凝土时，外界荷载对加载孔模块精度的影响，满足反力墙加载孔预埋安装的精度。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种固定反力墙加载孔模块杆件装置，包括有用于固定加载孔模块的前段杆件，用于与混凝土墙体连接固定的后段杆件，所述前段杆件和后段杆件之间通过套筒组成一根同轴杆件，所述前段杆件上分布有三处螺纹丝牙，其前两处螺纹丝牙旋合有加载孔模块，所述后段杆件的一端有外旋螺纹丝牙，另一端焊接一块固定板，所述套筒为设有内旋丝牙的管件，所述套筒旋合在前段杆件的后端部和后段杆件的前端部，且前段杆件和后段杆件之间的相对位置可调。

所述的前段杆件上的三处螺纹丝牙，分别在杆件两端及中部，且中部位置自前端向中部与加载孔模块长度配合。

所述的前段杆件上穿过加载孔模块后，在加载孔模块两端与杆件之间设置定位塞，然后通过螺母与前段杆件上的螺纹丝牙配合，抵紧定位塞，使加载孔模块与前段杆件紧密成为一体。

所述的定位塞为台阶式塞体结构，其中部设有通孔，通孔套紧密套在前段杆件上，台阶内侧的塞体外圆面穿进加载孔模块，其台阶面与加载孔模块端面限位配合。

所述的套筒两侧设有锁紧螺母，所述锁紧螺母用于锁定套筒移动。

所述的前段杆件和后段杆件均为中空的轴件，且前段杆件和后段杆件以及套筒均为金属材料。

所述的后段杆件后端部的固定板通过预埋螺栓与混凝土墙体固定。

所述的预埋螺栓为水平设置的l形杆体结构，且水平段的端部设有螺纹。

所述的固定反力墙加载孔模块杆件装置的施工方法，包括如下步骤：

步骤1：按设计图纸要求，反力墙加载孔模块吊装就位并校正固定

首先加载孔安装控制线测放及标高基准点确定，反力墙加载孔模块支撑钢板标高及平整度调整，接着反力墙加载孔模块运输吊装，再反力墙加载孔模块位置调整、反力墙加载孔模块水平标高调整、反力墙加载孔模块垂直度、同心度调整，最后反力墙加载孔模块加固固定；

步骤2：前段杆件与加载孔连接安装

在加载孔模块里插入前段杆件，前段杆件前端及中部外螺纹丝牙在加载孔模块两端位置适中，加载孔模块两端内放置定位塞，然后旋紧外部螺母，使杆件与加载孔成为一体；

步骤3：前段杆件与可调套筒连接安装

在前段杆件后端部顺次旋入锁紧螺母与套筒，旋转锁紧螺母及套筒位置，到不影响后段杆件安装的位置为止；

步骤4：后段杆件与混凝土墙连接安装并与前段杆件连成一体

先安装后段杆件，后段杆件端头固定板四角预留孔对准后墙预埋螺栓并插入，用螺帽临时固定后段杆件端头固定板，暂时不要旋紧，后段杆件端头固定板四角孔的孔径比预埋螺栓略大，使得后段杆件平面位置可以细微调整，在后段杆件另一端先旋入螺帽，再把与前段杆件连接的套筒对准后段杆件，在前段杆件上回旋转套筒时适当调整后段杆件平面位置，直至套筒旋进后段杆件，旋转套筒至后段杆件端头与前段杆件端头长度大致相等，这时拧紧固定后段杆件端头钢板的螺帽，最后拧紧套筒两侧螺母，锁死杆件长度；

步骤5：安装反力墙钢筋和固定预应力筋

绑扎墙板钢筋，预应力钢筋安装固定与钢筋绑扎穿插进行，施工过程中尽量不要碰触加载孔模块；

步骤6：支设反力墙模板

模板按清水模板施工工艺实施，从材料选型、模板施工设计、模板安装施工、钢筋保护层控制及混凝土浇筑几方面进行控制；

步骤7：浇筑反力墙混凝土

浇筑前重点处理前后墙之间施工缝界面，确保两次浇筑混凝土结合紧密，混凝土浇筑采用泵送混凝土，反力墙混凝土分层浇筑，通过改变泵送管口的位置，混凝土浇筑后形成扇形向前流动，然后在其坡面上连续浇筑，循序推进直至一层高度，在振捣上一层时，振捣棒应插入下一层混凝土内约5-10cm，消除层间接缝，在墙两侧外脚手架上设置喷淋装置，拆除模板后，喷水保持混凝土表面湿润。

本发明的优点是：

本发明可以将反力墙加载孔模块通过杆件直接固定在混凝土墙体，实现了反力墙加载孔模块独立固定，技术可靠，质量可期，在技术上解决了通常做法，反力墙加载孔模块与墙体内钢筋、钢柱、钢梁相连的不稳定状态，提高反力墙加载孔安装精度，质量保证，安全可靠，同时为反力墙加载孔高精度安装施工提供了新的工艺技术。

附图说明：

图1是本发明的反力墙加载孔模块固定杆件装置的结构示意图。

图2是本发明的反力墙加载孔模块前段杆件轴测图。

图3是本发明的加载孔与杆件连接定位塞轴测图。

图4是本发明的反力墙加载孔模块套筒轴测图。

图5是本发明的反力墙加载孔模块后段杆件轴测图。

图6是本发明的反力墙加载孔模块预埋螺栓平面图。

图中标号如下：

1、加载孔模块；2、前段杆件；3、混凝土墙体；4、后段杆件；5、套筒；6、定位塞；7、螺母；8、锁紧螺母；9、预埋螺栓；10、固定板。

具体实施方式：

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述，需要说明的是，在合理设置结构件的情况下，本发明申请的实施例及实施例中的结构件能够相互组合。

参见附图1-6。

一种固定反力墙加载孔模块杆件装置，包括有用于固定加载孔模块1的前段杆件2，用于与混凝土墙体3连接固定的后段杆件4，前段杆件2和后段杆件4之间通过套筒5组成一根同轴杆件，消除扰动变形，前段杆件2上分布有三处螺纹丝牙，其前两处螺纹丝牙旋合有加载孔模块1，后段杆件4的一端有外旋螺纹丝牙，另一端焊接一块固定板10，套筒5为设有内旋丝牙的管件，套筒5旋合在前段杆件2的后端部和后段杆件4的前端部，且前段杆件2和后段杆件4之间的相对位置可调。

进一步，前段杆件2上的三处螺纹丝牙，分别在杆件两端及中部，且中部位置自前端向中部与加载孔模块1长度配合。

进一步，前段杆件2上穿过加载孔模块1后，在加载孔模块1两端与杆件之间设置定位塞6，然后通过螺母7与前段杆件2上的螺纹丝牙配合，抵紧定位塞6，使加载孔模块1与前段杆件2紧密成为一体。

进一步，定位塞6为台阶式塞体结构，其中部设有通孔，通孔套紧密套在前段杆件上，台阶内侧的塞体外圆面穿进加载孔模块，其台阶面与加载孔模块端面限位配合。

进一步，套筒5两侧设有锁紧螺母8，锁紧螺母8用于锁定套筒5移动，避免其移动。

进一步，前段杆件2和后段杆件4均为中空的轴件，且前段杆件2和后段杆件4以及套筒5均为金属材料。

进一步，后段杆件4后端部的固定板通过预埋螺栓9与混凝土墙体3固定。预埋螺栓9为水平设置的l形杆体结构，且水平段的端部设有螺纹。

在实施过程中尺寸可如下：设置所述前段杆件2为直径60mm，壁厚10mm钢管，长度500mm；后段杆件4为直径60mm，壁厚10mm钢管，长度1500mm；套筒5为内径60mm，壁厚15mm，长度100mm钢管；定位塞6插入加载孔模块1一端外径80mm，另一端外径90mm，内径60mm，厚度45mm；螺母直径60mm，厚度12mm；后段杆件4一端固定板为钢板，钢板尺寸为200*200*16，预留孔径24mm，四个。

上述用于加载孔模块1长度900mm，内直径80mm；加载孔距离固定混凝土墙体1000mm的情况。若加载孔模块1长度及孔径尺寸、加载孔模块1与固定混凝土墙体8距离不同时，适当调整上述尺寸。