一种混凝土腔体成型模具的制作方法

本实用新型涉及混凝土模具，尤其涉及一种混凝土腔体成型模具。

背景技术：

目前常见的混凝土腔体成型模具主要有三种形式：一是整体腔模(腔体成型模具的简称，下同)，沿腔体纵深方向设置斜度，依靠斜度拔出脱模，此种方式虽然腔模设计和制作相对简单，但是存在改变了腔体结构形状、脱模拔出力较大且脱模质量难以保证等缺点，使用局限性较大；二是制作多块散拼装腔模，此种方式腔模数量多，拼装、拆除工作量大，且在腔体断面面积小、纵深尺寸大的情况下设计和安装拆除困难，难以适用；三是制作多块铰接式腔模，此种方式虽然收模工序相对简单，但腔模结构复杂，面板间易形成错台，面板接缝处易翻浆和漏浆，面板间的间隙内清理困难，且在腔体断面面积小、纵深尺寸大的情况下同样存在设计和安装拆除困难的情况。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种无需改变腔体结构，能适应多种断面形状的混凝土腔体，长期使用稳定、可靠的混凝土腔体成型模具。

本实用新型进一步提供一种上述混凝土腔体成型模具的使用方法。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种混凝土腔体成型模具，包括伸缩骨架、弹性包裹层以及多块支撑板，多块所述支撑板围绕所述伸缩骨架的外侧布置，所述伸缩骨架与所述支撑板相连，所述弹性包裹层设于多块所述支撑板的外侧。

作为上述技术方案的进一步改进：所述伸缩骨架包括支座、以及用于调节支座和支撑板之间距离的调节机构，所述调节机构包括调节丝杆、螺母座及支撑杆，所述调节丝杆设于支座上，所述螺母座设于调节丝杆上，所述支撑杆一端与所述支撑板铰接，另一端与所述支座铰接，所述螺母座上设有用于沿轴向拨动支撑板的第一拨动件，所述支撑板上设有与第一拨动件配合的第二拨动件，所述第二拨动件可沿螺母座径向与第一拨动件脱离。

作为上述技术方案的进一步改进：所述第一拨动件上设有沿螺母座径向布置的卡槽，所述第二拨动件为拨片并定位于所述卡槽内；或所述第二拨动件上设有沿螺母座径向布置的卡槽，所述第一拨动件为拨片并定位于所述卡槽内。

作为上述技术方案的进一步改进：所述支座为中空结构，所述调节丝杆设于支座的内侧，所述支座上设有供第一拨动件沿轴向移动的导向槽。

作为上述技术方案的进一步改进：所述伸缩骨架包括支座、以及用于调节支座和支撑板之间距离的调节机构，所述调节机构包括调节丝杆、螺母座及支撑杆，所述调节丝杆设于支座上且两端的螺旋方向相反，调节丝杆的两端均设有所述螺母座，所述螺母座上铰接有所述支撑杆，所述支撑杆另一端与所述支撑板铰接。

作为上述技术方案的进一步改进：所述支座设有沿调节丝杆径向布置的限位件。

作为上述技术方案的进一步改进：所述伸缩骨架包括支座、以及用于调节支座和支撑板之间距离的调节机构，所述调节机构包括伸缩驱动件和支撑杆，所述伸缩驱动件一端与所述支座铰接，另一端与所述支撑板铰接，所述支撑杆一端与所述支撑板铰接，另一端与所述支座铰接。

作为上述技术方案的进一步改进：多块所述支撑板两两对称布置于所述伸缩骨架的外侧。

作为上述技术方案的进一步改进：所述弹性包裹层为橡胶层、硅胶层或钢板层。

一种上述的混凝土腔体成型模具的使用方法，包括以下步骤：

s1、装模：伸缩骨架带动支撑板收缩，将弹性包裹层装设于各支撑板外侧，然后伸缩骨架带动支撑板伸张，直至弹性包裹层外轮廓尺寸与所需成型的混凝土腔体一致，最后将模具装入腔体位置；

s2、浇筑混凝土；

s3、脱模：可脱模时，伸缩骨架带动支撑板收缩，弹性包裹层收缩与混凝土腔体脱开，然后将模具取出。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型公开的混凝土腔体成型模具，在伸缩骨架外侧布置多块支撑板，支撑板外侧设置弹性包裹层，支撑板与伸缩骨架相连，从而通过伸缩骨架的伸缩可以改变模具整体的外轮廓尺寸，弹性包裹层则可随之收缩、伸张，装模、脱模方便，工作量小、效率高；可成型无斜度腔体，无需改变腔体结构；通过调整支撑板的规格，可适配各种断面形状的混凝土腔体；外部弹性包裹层很好地保护了模具内部骨架结构，避免混凝土尘渣进入影响内部骨架结构，长期使用稳定、可靠。

本实用新型公开的混凝土腔体成型模具的使用方法，在装模时，先将内部伸缩骨架结构的外轮廓尺寸缩小，然后套上外侧弹性包裹层，再将模具的整体外轮廓尺寸伸张至所需成型的混凝土腔体一致，脱模时，将模具的整体外轮廓尺寸缩小，使弹性包裹层与混凝土腔体脱开，装模、脱模工作量少，操作方便、高效。

附图说明

图1是本实用新型混凝土腔体成型模具用于成型圆形腔体时的结构示意图。

图2是本实用新型混凝土腔体成型模具用于成型多边形腔体时的结构示意图。

图3是本实用新型混凝土腔体成型模具用于成型方形腔体时的结构示意图。

图4是本实用新型混凝土腔体成型模具实施例一的结构示意图。

图5是本实用新型混凝土腔体成型模具实施例二的结构示意图。

图6是本实用新型混凝土腔体成型模具实施例三的结构示意图。

图中各标号表示：1、支座；11、导向槽；12、限位件；2、弹性包裹层；3、支撑板；31、第二拨动件；4、伸缩骨架；41、调节丝杆；42、螺母座；421、第一拨动件；43、支撑杆；44、伸缩驱动件。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

混凝土腔体成型模具实施例一

图1至图4示出了本实用新型混凝土腔体成型模具的一种实施例，本实施例的混凝土腔体成型模具，包括伸缩骨架4、弹性包裹层2以及多块支撑板3，多块支撑板3围绕伸缩骨架4的外侧布置伸缩骨架4与支撑板3相连，弹性包裹层2设于多块支撑板3的外侧。其中，弹性包裹层2例如可以是橡胶层、硅胶层或钢板层等；多块支撑板3中两块为一组，同一组中的两块支撑板3对称布置于伸缩骨架4两侧，使得模具整体结构更紧凑，伸缩骨架4的受力更合理。

该混凝土腔体成型模具，在伸缩骨架4外侧布置多块支撑板3，支撑板3外侧设置弹性包裹层2，支撑板3与伸缩骨架4相连，从而通过伸缩骨架4的伸缩可以改变模具整体的外轮廓尺寸，弹性包裹层2则可随之收缩、伸张(收缩状态参见图1至图4的b部分，伸张状态参见图1至图4的a部分)，装模、脱模方便，工作量小、效率高；可成型无斜度腔体，无需改变腔体结构；通过调整支撑板3的规格和外侧形状，可适配各种断面形状的混凝土腔体；外部弹性包裹层2很好地保护了模具内部骨架结构，避免混凝土尘渣进入影响内部骨架结构，长期使用稳定、可靠。

进一步地，本实施例中，伸缩骨架4包括支座1、以及用于调节支撑板与支座1之间距离的调节结构，调节机构包括调节丝杆41、螺母座42及支撑杆43，调节丝杆41设于支座1上，螺母座42设于调节丝杆41上，支撑杆43一端与支撑板3铰接，另一端与支座1铰接，螺母座42上设有用于沿轴向拨动支撑板3的第一拨动件421，支撑板3上设有与第一拨动件421配合的第二拨动件31，第二拨动件31可沿螺母座42径向与第一拨动件421脱离，也即第一拨动件421即可带动第二拨动件31沿轴向移动，又不限制第二拨动件31沿径向的移动。调节时，旋转调节丝杆41，螺母座42随之沿调节丝杆41轴向移动，第一拨动件421通过第二拨动件31带动支撑板3移动，在支撑杆43的作用下，支撑板3沿轴向移动的同时沿径向移动，因此与支座1之间的距离发生变化，进而使得弹性包裹层2的外轮廓尺寸发生变化，结构简单、可靠，调节方便。本实施例中各支撑板3对应设置两根支撑杆43，当然在其他实施例中，随着混凝土腔体纵深的变化，支撑杆43的数量也可适当进行调整。

作为优选的技术方案，本实施例中，第一拨动件421上设有沿螺母座42径向布置的卡槽，第二拨动件31为拨片并定位于卡槽内，结构简单、可靠，第一拨动件421易于带动第二拨动件31沿轴向移动，同时第二拨动件31也容易沿径向移动与第一拨动件421分离，并且第一拨动件421可为第二拨动件31、支撑板3等提供径向的限位，安全可靠。当然在其他实施例中，也可以进行调换，也即：第二拨动件31上设有沿螺母座42径向布置的卡槽，第一拨动件421为拨片并定位于卡槽内，同样能够实现上述目的。

更进一步地，本实施例中，支座1为中空结构，调节丝杆41设于支座1的内侧，支座1上设有供第一拨动件421沿轴向移动的导向槽11。该设置使得模具整体结构紧凑、占用空间少，支座1还可为内部的调节丝杆41、螺母座42等提供一定的防护作用，支座1的导向槽11保证各第一拨动件421沿轴向移动更平稳、顺畅。

混凝土腔体成型模具实施例二

如图5所示，本实施例的混凝土腔体成型模具与实施例一基本相同，不同之处在于：本实施例中，调节机构包括调节丝杆41、螺母座42及支撑杆43，调节丝杆41设于支座1上且两端的螺旋方向相反，调节丝杆41的两端均设有螺母座42，螺母座42上铰接有支撑杆43，支撑杆43另一端与支撑板3铰接。调节时，旋转调节丝杆41，由于两端的螺旋方向相反，因此两端的螺母座42沿轴向相互靠近或远离，支撑杆43随螺母座42移动，同时支撑板3沿径向移动，靠近或远离支座1，结构简单、可靠，调节方便、稳定性好。

进一步地，本实施例中，支座1设有沿调节丝杆41径向布置的限位件12。限位件12可为第二拨动件31、支撑板3等提供径向的限位，安全可靠。

混凝土腔体成型模具实施例三

如图6所示，本实施例的混凝土腔体成型模具与实施例一基本相同，不同之处在于：本实施例中，调节机构包括伸缩驱动件44和支撑杆43，伸缩驱动件44一端与支座1铰接，另一端与支撑板3铰接，支撑杆43一端与支撑板3铰接，另一端与支座1铰接。其中，伸缩驱动件44例如可以是液压缸、螺纹伸缩杆等各类伸缩部件。调节时，伸缩驱动件44伸长或收缩，在支撑杆43的限制下，支撑板3靠近或远离支座1，相比实施例一、实施例二，零部件数量更少，结构更简单、可靠。

混凝土腔体成型模具的使用方法实施例一

本实施例的混凝土腔体成型模具的使用方法，包括以下步骤：

s1、装模：伸缩骨架4带动使支撑板3收缩，将弹性包裹层2装设于各支撑板3外侧，然后伸缩骨架4带动支撑板3伸张，直至弹性包裹层2外轮廓尺寸与所需成型的混凝土腔体一致，最后将模具装入腔体位置(收缩状态参见图1至图6的b部分，伸张状态参见图1至图6的a部分)；

s2、浇筑混凝土；

s3、脱模：可脱模时，伸缩骨架4带动支撑板3收缩，弹性包裹层2收缩与混凝土腔体脱开，然后将模具取出。

该混凝土腔体成型模具的使用方法，在装模时，先将内部骨架结构的外轮廓尺寸缩小，然后套上外侧弹性包裹层2，再将模具的整体外轮廓尺寸伸张至所需成型的混凝土腔体一致，脱模时，将模具的整体外轮廓尺寸缩小，使弹性包裹层2与混凝土腔体脱开，装模、脱模工作量少，操作方便、高效。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。

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