一种自行桁架支撑模板的制作方法

本实用新型涉及一种自行桁架支撑模板，适用于地铁车站等长大连续竖墙混凝土施工，属于建筑施工技术领域。

背景技术：

模板工程是混凝土施工的关键工序之一。一直以来，模板安装投入的技术工人多、支撑体系复杂，需专业资质单位施工，且支撑体系与模板本身安拆次数多，工作效率低，成本高，存在安全隐患。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的上述缺陷，本实用新型提供了一种能够实现支撑体系与模板的快速安拆与自动走行，能够提高混凝土模板施工效率，保证施工安全的自行桁架支撑模板。

本实用新型是通过如下技术方案来实现的：一种自行桁架支撑模板，其特征是：包括钢模板、桁架、走行系统，所述走行系统包括两条平行设置的轨道、若干个走行轮，所述桁架包括底架和沿所述底架长度方向有间隔地竖向设置的若干直角三角桁架，所述直角三角桁架的其中一个直角边与所述底架的上部连接，所述直角三角桁架的另一个直角边形成所述桁架的竖向侧边，所述直角三角桁架之间通过连接筋连接成为一体，所述钢模板竖向设置，其背面与所述桁架的竖向侧边连接，所述底架的底部沿其长度方向设置有至少两排液压底托，每排液压底托包括有若干个液压底托，所述底架的底部沿其长度方向设置有两排螺旋调节底托，每排螺旋调节底托包括有若干个螺旋调节底托，两排螺旋调节底托的间距与所述走行系统的两条轨道之间的间距相对应，在所述底架的底部设置有两排所述走行轮，两排所述走行轮的间距与所述走行系统的两条轨道之间的间距相对应，所述走行轮与电驱动装置连接。

利用本实用新型进行混凝土浇筑施工时，底架下部的两排螺旋调节底托落在两条轨道上，底架下部的液压底托落在已经浇筑好的底板上，固定在桁架竖向侧的钢模板与设计墙体位置吻合，将钢模板与预埋在底板内的预埋件连接后即可实现模板的固定，此时可进行混凝土浇筑。桁架通过其底部的液压底托和螺旋调节底托进行支撑，形成稳定的模板支撑体系。混凝土达到拆模要求后，将液压底托和螺旋调节底托收起来，解除预埋件连接，然后利用横向千斤顶及设置横向滑道，可实现一定程度的横移，实现脱模。下一工序施工时反向操作即可实现合模。桁架横移后，将桁架底部的走行轮与走行系统的轨道对位，调节液压底托使走行轮落在轨道上，通过与走行轮连接的电驱动装置驱动走行轮沿轨道进行纵向移动，进入下一循环施工。

进一步的，为提高结构强度，所述底架为矩形框架结构，其包括相连接的横梁和纵梁。

进一步的，为保证模板安装稳固，所述桁架的底架上设置有配重块。

本实用新型的有益效果是：本实用新型结构设计合理，操作简单，形成的模板支撑体系相对固定，能够实现支撑体系与模板的快速安拆与自动走行，提高了混凝土模板施工效率，保证了安全质量，尤其适用地铁车站等长大连续竖墙混凝土施工。本实用新型循环周期短，可加快施工进度，缩短工期，提高施工效率。本实用新型周转过程中可减少人工和吊装设备的投入，能够节省成本。

附图说明

图1是本实用新型具体实施方式中的侧视示意图；

图2是本实用新型中桁架及走行系统的示意图；

图3是本实用新型中的底架部分的结构示意图；

图4是本实用新型中的走行轮的示意图；

图5是本实用新型中的液压底托的结构示意图；

图6是本实用新型中的螺旋调节底托的结构示意图；

图7是具体实施方式中本实用新型横移后的示意图；

图中，1、钢模板，2、桁架，2-1、底架，2-2、直角三角桁架，3、液压底托，4、轨道，5、螺旋调节底托，6、配重块，7、加固杆，8、走行轮，9、墙体，10、连接筋，11、连接板，12、电驱动装置。

具体实施方式

下面通过非限定性的实施例并结合附图对本实用新型作进一步的说明：

如附图所示，一种自行桁架支撑模板，其包括钢模板1、桁架2、走行系统。所述走行系统包括两条平行设置的轨道4、若干个走行轮8，轨道4采用p43钢轨。所述桁架2包括底架2-1和沿所述底架2-1长度方向有间隔地竖向设置的若干直角三角桁架2-2。底架2-1为矩形框架结构，其包括相连接的横梁和纵梁，横梁和纵梁均采用型钢(例如槽钢)加工制作。直角三角桁架2-2采用型钢加工制作，直角三角桁架2-2的其中一个直角边与底架2-1的上部连接，直角三角桁架2-2的另一个直角边形成所述桁架2的竖向侧边，各直角三角桁架2-2之间通过连接筋10连接成为一体。钢模板1竖向设置，其背面与桁架2的竖向侧边连接。所述底架2-1的底部沿其长度方向设置有至少两排液压底托3，每排液压底托3包括有若干个液压底托3。液压底托3为现有技术，如附图5所示，液压底托3的上部通过螺栓连接在底架2-1的底部，在液压缸的作用下，下部的底托可以伸出或缩回，为保证工作可靠性及安全性，液压底托带有锁止装置。在底架2-1的底部沿其长度方向设置有两排螺旋调节底托5，每排螺旋调节底托5包括有若干个螺旋调节底托5，两排螺旋调节底托5的间距与所述走行系统的两条轨道4之间的间距相对应。螺旋调节底托5为现有技术，如附图6所示，螺旋调节底托5与底架2-1螺纹连接，通过螺旋调节底托5可对底架调节水平。在所述底架2-1的底部设置有两排所述走行轮8，两排所述走行轮8的间距与所述走行系统的两条轨道4之间的间距相对应。走行轮8通过连接板11连接在底架2-1底部。所述走行轮8与电驱动装置12连接，其为现有技术，通过电驱动装置12可驱动走行轮8沿轨道4移动。本实施例中，走行轮8设置为四个。

本实用新型适用于地铁车站等长大连续竖墙混凝土施工。利用本实用新型进行竖墙混凝土浇筑施工时，应在底板混凝土浇筑时，在下倒角位置预埋精轧螺纹钢，用于后期加固模板使用。轨道4预埋在底板上，两条轨道4采用在底板上钻眼打设钢筋头进行固定。按照从下到上原则逐步进行安装，先进行走行系统及底架安装，再安装液压底托和螺旋调节底托并调平，其中，两排螺旋调节底托5落在两条轨道4上，液压底托3落在已经浇筑好的底板上。然后安装底架上部的直角三角桁架，直角三角桁架之间通过连接筋连接成为一体，再分块将钢模板1固定在桁架2的竖向侧边。模板安装位置与设计墙体位置要吻合，模板与下倒角位置预埋精轧螺纹钢连接固定。为保证整体稳定性，还可在桁架与底板之间设置加固杆7进行加固。根据竖墙高度与桁架设计情况可在桁架底部设置配重块，以保持整体平衡。钢模板与桁架要通过钢筋、拉杆等与既有墙体、底板进行加固。安装完毕检验合格后即可开始浇筑混凝土作业。

混凝土达到拆模要求后，将液压底托和螺旋调节底托收起来，解除预埋件连接，然后利用横向千斤顶及在桁架底部设置的横向滑道，可实现一定程度的横移，实现脱模。下一工序施工时反向操作即可实现合模。桁架横移后，将桁架底部的走行轮与走行系统的轨道对位，下放液压底托，下放走行轮，走行轮与轨道对应，收起液压底托使走行轮落在轨道上，通过与走形轮连接的电驱动装置驱动走形轮沿轨道进行纵向移动，进入下一循环施工。

本实用新型形成的支撑体系相对固定，施工安全。本实用新型组装时间约用3天，组装完成后基本可达到3天一个循环，施工效率大大提高，可加快施工进度，缩短工期，且本实用新型可周转使用，周转过程中减少了人工和吊装设备的投入，可节省施工成本。

本实施例中的其他部分均为现有技术，在此不再赘述。

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