一种装配式建筑辅助施工设备的制作方法

本发明涉及建筑施工设备技术领域，具体涉及一种装配式建筑辅助施工设备。

背景技术：

装配式建筑中，墙板多是在工厂预制的，施工时，预制墙板先运到现场，然后塔吊再将其吊至相应楼层。楼层上的墙板安装位置预埋有多排钢筋，吊装时将墙板上的安装孔一一对准钢筋进行缓慢下放。

现有技术中，下放墙板时需要人工扶着墙板，并逐步调整墙板的位置，让安装孔对准钢筋；然而，由于安装孔位于墙板下端的下表面上，钢筋竖直朝上，所以还需要人工在墙板与地面之间的空间内放置镜片，然后通过镜片反射来判断安装孔与钢筋的相对位置。人工扶着墙板和放置镜片时，由于墙板与地面之间的空间狭小，若是人员之间配合不当造成失误，几乎没有反应时间，所以存在较高的危险性。

技术实现要素：

本发明意在提供一种装配式建筑辅助施工设备，解决现有技术中墙板安装过程中危险性高的问题。

基础方案：一种装配式建筑辅助施工设备，包括车板，车板上设有可与钢筋配合的配合槽，还固定有万向球轴承，万向球轴承的球头上固定有控制杆；车板的上方还设有控制板，控制板上固定有向心关节轴承，向心关节轴承的球头上具有通孔，控制杆与通孔滑动连接；控制板对应配合槽的一端固定有多个可插入安装孔内的配合杆；车板通过连接板铰接有铰接杆，铰接杆上转动连接有辅助轮，铰接杆中部活动连接有连杆，连杆固定连接有拉手，拉手上滑动连接有可与控制杆相抵的抵靠件，抵靠件与拉手一端之间还固定弹性件；车板上还固定连接有竖槽，竖槽内转动连接有多个滚轮，滚轮与辅助轮配合可对墙板进行夹持。

有益效果：本方案中，在墙板安装之前，先让配合槽与钢筋进行配合，实现车板的定位，随后调整控制板位置让配合杆插入安装孔内，由于墙板还未开始安装，墙板下端与地面直接还有很大一段距离，所以可直接通过肉眼判断安装孔位置，实现配合杆准确插入安装孔。然后工人手持控制杆的端部进行施力，以实现墙板位置的调整。当控制杆与车板垂直时（可通过仪器测定），配合杆位于钢筋的正上方，且一一对应，这样实现了安装孔与钢筋的校准。随后下放墙板，在滚轮和辅助轮的引导下实现了墙板安装。相对现有技术，本方案不需人工扶着墙板，也无需通过放置反射镜来进行校准，安装、校准均是可通过人工控制机械来实现，安全性显著提高。

进一步，所述控制板滑动连接有校准杆，车板上开设有可与校准杆配合的滑槽，校准杆位于滑槽的一端部时，控制杆与车板垂直，配合杆位于钢筋的正上方，且一一对应。这样在操作中，判断控制杆是否与车板垂直时，可通过控制杆是否位于滑槽的端部来进行确认，从而不需要仪器来测定，提高效率和操作性；配合杆位于钢筋的正上方，且一一对应，实现了安装孔与钢筋的校准。

进一步，所述车板远离配合槽的一端铰接有铰接板，铰接板上固定有可与地面接触的突刺或防滑齿；铰接方式采用弹性铰链。在车板与钢筋定位后，可转动铰接板，使铰接板上的突刺或防滑齿与地面接触，从而增大车板与地面间的相互作用力，避免车板后续移动；使用弹性铰链来实现铰接，相对其它铰接方式，可实现铰接板与地面自动脱离，从而简化操作。

进一步，所述抵靠件与控制杆相抵的位置为延伸部，延伸部上设有弧形的缺口。这样弧形的缺口靠在控制杆上，相对没有设置弧形缺口的情况，可增大延伸部与控制杆的接触面积，从而提高抵靠件与控制杆之间的相互作用，减少抵靠件相对控制杆的滑动。

进一步，所述控制杆上固定有可防止抵靠件滑动的限位件。限位件进一步提高抵靠件与控制杆之间的稳定性。

进一步，所述限位件为可与抵靠件接触的限位杆。限位杆可采用一段钢筋焊接在控制杆上来实现，安装较为简单，成本低。

进一步，所述限位件为可与延伸部配合的防滑槽。延伸部位于防滑槽内时，防滑槽对延伸部可在两个方向上限位，相对限位杆，防滑、限位能力更好。

进一步，所述弹性件采用拉簧，拉簧的一端与抵靠件固定，另一端与拉手靠近连杆的一端固定。拉簧相对弹簧，在对外施力时不会轻易弯曲，利于结构简化。

进一步，所述车板远离配合槽的一端固定有扶手，车板下表面转动连接有车轮。扶手和车轮配合，便于设备的移动。

进一步，所述配合杆的数量至少为三个，且其中有三个配合杆呈三角形排列。在调整墙板位置时，安装孔与配合杆之间存在相互作用力，所以为保证两者配合的稳定性，配合杆的数量越多越好，其中三角形的排列也是提高稳定性，减少控制板与安装孔之间的移动。

附图说明

图1为本发明实施例一的左上俯视示意图。

图2为图1左向斜视示意图。

图3为发明本实施例一中配合槽与钢筋配合状态示意图。

图4为本发明实施例一中配合杆插入安装孔的状态示意图。

图5为本发明实施例一中墙板下端与辅助轮接触时的示意图。

图6为本发明实施例一中墙板下放过程示意图。

图7为本发明实施例一中待取出控制板状态示意图。

图8为本发明实施例二中控制杆的部分结构示意图。

图中：车板10、扶手11、滑轨12、配合槽14、滑槽17、竖槽20、滚轮21、万向球轴承30、控制杆31、限位杆32、控制板40、向心关节轴承41、配合杆42、铰接杆50、辅助轮51、连杆52、拉手53、拉簧54、抵靠件55、校准杆70、铰接板6、钢筋8、墙板9、防滑槽321。

具体实施方式

具体实施例如下，实施例一：

一种装配式建筑辅助施工设备，如图1和图2所示，包括车板10，车板10上方固定连接有扶手11，车板10的下表面转动连接有车轮，车轮便于设备的移动。本实施例中涉及的“后端”或“后方”为对应车板10扶手11的一端，“前端”或“前方”为对应车板10无扶手11的一端；本实施例中车板10设定为理想的水平状态，与车板垂直即认为是竖直状态。

车板10的上表面固定有滑轨12，滑轨12上方设有竖槽20，竖槽20的下端与滑轨12之间通过滑块滑动连接，滑块上开设有与滑轨12垂直的螺纹通孔，螺纹通孔内螺纹连接有锁紧螺栓，锁紧螺栓的端部可与滑轨12相抵。滑块可通过锁紧螺栓在滑轨12上进行锁死。竖槽20内转动连接有多个竖向排列的滚轮21。

车板10上还固定有万向球轴承30，万向球轴承30的球头上通过焊接方式固定有控制杆31。车板10的正上方设有控制板40，控制板40上固定有向心关节轴承41，向心关节轴承41的球头上具有通孔，控制杆31通过该通孔与向心关节轴承41滑动连接。

控制板40靠近扶手11的一端开设有竖向孔，竖向孔内滑动连接有校准杆70，车板10上开设有可与校准杆70下端配合的滑槽17。控制板40远离扶手11的一端上表面固定有配合杆42，配合杆42可插入进墙板9上的安装孔，配合杆42的数量至少为三个，且呈三角形排列。

车板10远离扶手11的一端(即前端)开设有多个配合槽14，配合槽14可与地面上预埋的钢筋8进行配合。如图2，在两个配合槽14之间的位置固定有连接板，连接板上铰接有铰接杆50，铰接杆50的端部转动连接有辅助轮51。

铰接杆50通过销轴活动连接有连杆52，具体连接方式：连杆52上开设有条形孔，销轴穿过该条形孔后与铰接杆50固定。连杆52固定连接有横向设置的拉手53，拉手53上固定有燕尾形导轨，燕尾形导轨滑动连接有抵靠件55，抵靠件55朝控制杆31方向延伸形成延伸部，延伸部可与控制杆31相抵，为提高延伸部与控制杆31之间的配合性，可在延伸部上设置弧形的缺口；为避免抵靠件55在控制杆31上过于向下滑动，在控制杆31上焊接有限位杆32。抵靠件55与拉手53靠近连杆52的一端之间设有有拉簧54，拉簧54两端分别与抵靠件55和拉手53端部焊接固定。

车板10对应扶手11的下方还通过弹性铰链铰接有铰接板6，铰接板6呈尖角形，其下表面布满长度为1-3mm的突刺或防滑齿。铰接板6未使用时，其上表面与车板10呈钝角，铰接板6由于受力向下转动后，其下表面可与地面贴合。

工作原理：设备初始状态下，如图1和图2所示，校准杆70的下端位于滑槽17的前端端部，控制杆31与车板10上表面垂直而呈竖直状态。如果此时抵靠件55上弧形缺口与控制杆31相抵，且限位杆32位于抵靠件55延伸部的下方并相互接触，则铰接杆50与车板10之间的角度大约为75°~87°，辅助轮51圆周面与滚轮21圆周面之间的垂直距离小于墙板厚度。

如图3，工人通过手持扶手11推动设备逐步靠近地面上预埋的钢筋8，让配合槽14与钢筋8对准，钢筋8进入配合槽14内并最终与配合槽14后端相抵。配合槽14后端与钢筋8抵紧后，校准杆70的下端还位于滑槽17的前端，每根配合杆42与其正下方对应的钢筋8同轴线。用脚踩铰接板6，让铰接板6向下转动并使其下表面与地面一直贴合，在铰接板6与地面贴合状态时，可以在铰接板6上施加人体的重力，保持稳定性。由于突刺增大了铰接板6与地面的摩擦力，使得车板10无法轻易移动。

如图4所示，墙板9吊装至钢筋8上方，让墙板9竖向侧面与滑槽17趋近垂直。向上提动校准杆70，让校准杆70与滑槽17脱离接触。控制杆31向前方倾斜，然后另一个工人用手托住控制板40，并前后左右调整它的位置，让配合杆42均插入进墙板9下表面的安装孔内。由于此时墙板9离地面还有很大一段的距离，所以可通过工人眼睛来观察判断的安装孔位置，以便顺利让配合杆42插入进安装孔内。调整控制板40位置时，控制杆31也跟着进行倾斜方向的变化。

随后推动设备的工人手持控制杆31的上端，先沿平行于墙板9墙面的方向进行施力，施力过程中，控制杆31通过控制板40对墙板9施以平行于墙面方向的拉力，墙板9由于受到拉力而进行摆动，具体施力时参考校准杆70相对滑槽17的位置关系进行施力。当校准杆70到达滑槽17的延长线上时，停止该方向上的施力，此时另一工人向后拉动拉手53，辅助轮51升起，同时让拉手53向控制杆31方向摆动，使抵靠件55上弧形的缺口与控制杆31在限位杆32处相抵。

随后再垂直于墙板9墙面的方向向后拉控制杆31，让控制杆31回到与车板10垂直的状态。当校准杆70的下端落入滑槽17内并位于滑槽17的前端时，即说明控制杆31与车板10垂直。控制杆31与车板10垂直时，墙板9朝向竖槽20的表面与两竖槽20中的滚轮21接触，同时控制板40也带动墙板9的安装孔与钢筋8进行了校准。控制杆31回到竖直的过程中，也会推动抵靠件55向扶手11方向移动，抵靠件55通过连杆52带动铰接杆50和辅助轮51升起，最终铰接杆50与车板10之间的角度为75°、78°、82°或87°。

由于滑槽17对校准杆70的下端进行三个方向的限位，同时加上滚轮21也对墙板9进行限位，可避免墙板9在校准后随意摆动。

在吊装设备控制下，墙板9缓慢下放，下放过程中，控制板40沿控制杆31和校准杆70向下滑动。滚轮21可对墙板9的下放进行引导，墙板9下端接触辅助轮51时，如图5所示，墙板9下端与辅助轮51接触的位置为辅助轮51朝向竖槽20一方的弧面，墙板9下移时，由于铰接杆50与车板10之间的角度为75°~87°之内，辅助轮51圆周面与滚轮21圆周面之间的垂直距离小于墙板9的厚度，所以墙板9会挤压辅助轮51朝远离竖槽20的方向移动，而辅助轮51移动时伴随着铰接杆50向与车板呈90°的方向进行摆动，所以最终会通过连杆52对拉簧54施加拉力，使拉簧54在连杆52与抵靠件55之间产生收缩力。如图6，拉簧54产生的收缩力使得辅助轮51后续与墙板9始终相抵，并与滚轮21配合对墙板9产生夹持作用，以更好地引导墙板9稳定下放。

墙板9降到一定高度后，如图7所示，另一工人向下移动控制板40，让配合杆42从安装孔内抽出。然后再次向后拉动控制杆31的上端，校准杆70沿滑槽17滑动，控制板40在控制杆31拉动下从墙板9下方移出，同时，控制板40推动抵靠件55在拉手53上滑动从而增大拉簧54的收缩力，增大辅助轮51对墙板9的夹持。控制板40从墙板9下方移出后，继续下放墙板9。由于前期已完成了安装孔与钢筋8的校准，所以继续下放墙板9可实现钢筋8插入安装孔内。

墙板9插入安装孔内后，拉手53向远离控制杆31方向摆动，使抵靠件55与控制杆31脱离连接关系，再推动拉手53，把辅助轮51下放，然后脚松开铰接板6，把车板10向远离钢筋8方向移动，辅助轮51从钢筋8之间及墙板9下方移出。再继续下放墙板9即可完成墙板9的安装。本方案相对现有技术，由于不需人工扶着墙板，也无需通过放置反射镜来进行校准，从而大幅度提高安全性。

实施例二：

本实施例与实施一区别在于，如图8所示，控制杆31上固定有防滑槽321，防滑槽321可采用套接并焊接的方式固定。抵靠件55上的延伸部可与防滑槽321配合，在操作时，防滑槽321对抵靠件55进行沿控制杆31轴线方向的限位，可避免抵靠件55在控制杆31上滑动，提高了操作时的稳定性。

以上的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。以上所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

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