一种化纤弹性面料印染后处理的连续生产工艺及其装置的制作方法

本发明涉及纺织领域，尤其涉及一种化纤弹性面料印染后处理的连续生产工艺及其装置。

背景技术：

在传统生产工艺中，一些化纤纺织面料如锦/氨织物，染色、印花后需经水洗、固色后处理，和一些化纤纺织面料如涤/氨织物，染色、印花后需经水洗和还原清洗后处理，这样才能达到较好的色牢度。传统的染色后处理都是染色后即在本染缸内进行，这会挤占染色机的染色效能，同时固色剂或还原剂可能残留,会造成下一缸染色产生色渍或色变。而传统的印花后处理是印花蒸化后进拉缸水洗固色或还原清洗。同时传统的染色、印花后处理工艺流程（如图3所示）是不连续的，其劳动强度大，用工多，生产效率低，且水、电、汽消耗大。由于后处理生产的不连续，工艺也难以控制一致，导致每缸布的色牢度难以保证一致，因此需每缸布抽检，造成检测工作量很大、检测取样浪费及检测费用很大。为了改善传统染色、印花后处理工艺的不足，我们一直在探索含氨纶的化纤纺织弹性面料的染色、印花后处理的连续生产工艺，同时引入超声波，利用超声波的高频振荡作用，加强后处理的水洗效能，减少化学清洗剂的用量和水及蒸汽用量，使生产更加绿色环保。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种化纤弹性面料印染后处理的连续生产工艺及其装置，采用新型连续后处理工艺,利用超声波的振荡空化作用加强了清洗效果，可以减少清洗剂、水和蒸汽的用量，实现了清洗、固色或还原清洗的连续生产，劳动强度和用工成本大幅度降低，同时也增加了染色机的染色产能，其中的清洗固色步骤较易控制，染色、印花的色牢度一致性好，因此也减少了色牢度抽检的工作量和检测取样及费用的浪费。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种化纤弹性面料印染后处理的连续生产工艺，包括如下步骤：首先对待清洗固色的布进行超声波清洗，所述超声波清洗在常温的溢流水中进行，所述溢流水中加有防沾清洗剂，受到超声波清洗的布再进行第一次轧车轧水或第一次真空吸水，然后进行两组的50℃热水溢流洗，每组受到所述50℃热水溢流洗的布再进行第二次轧车轧水或第二次真空吸水，然后进行两组固色，固色的布进行两组的50℃热水洗，受到所述50℃热水洗的布再进行第三次轧车轧水或第三次真空吸水，然后进行烘干，最后烘干的布转运至定型机进行后定型。

进一步的，所述超声波清洗所使用的超声波频率均为30khz，超声波的功率大小根据加工布厚度及颜色深浅可在0.3～1.0w/cm^２范围内调整。

进一步的，所述第一轧车轧水、第二轧车轧水和第三轧车轧水的压力根据加工布厚度在0.3～0.5mpa范围内调整。

进一步的，所述定超声波清洗使用的防沾清洗剂浓度根据加工布的颜色深浅在2-8g/l范围内调整。

进一步的，所述固色的浸泡时间为25min左右，所述固色使用的固色剂浓度根据加工布的颜色深浅在2-4g/l范围内调整，ph值4.5，固色温度60℃。

进一步的，所述连续生产工艺的车速为12-15m/min。

一种用于上述的化纤弹性面料印染后处理的连续生产工艺的装置，包括水洗机和烘干单元，所述水洗机与烘干单元之间设有热水洗单元、固色单元和固色后清洗单元，所述水洗机包括进布单元、超声波振荡清洗单元和第一轧车单元，所述超声波振荡清洗单元包括振荡清洗槽和振荡机架，所述振荡清洗槽两端均安装有超声波发生器，所述热水洗单元的出口配套有第二轧车单元，所述固色后清洗单元的出口配套有第三轧车单元。

进一步的，所述进布单元左侧设置有可移动的布车，所述布车内部装有待清洗固色的布。

进一步的，所述振荡清洗槽分为三个分槽，三个分槽内均装有常温的溢流水。

进一步的，所述热水洗单元、固色单元和固色后清洗单元均设置有两组，两组热水洗单元均装有50℃的溢流热水，固色单元的两组固色槽内装有固色剂，固色后清洗单元设有两个水槽，两个水槽内均装有50℃的热水。

本发明的有益效果：

（1）本发明通过在工艺中增加清洗固色（或还原清洗）步骤，从而不占用染色机水洗固色(或还原清洗)，提高了现有染色机的产能，提高了染色生产效率，避免染色后缸内固色（或还原清洗）因固色剂（或还原剂）排放不干净，导致进行下一缸染色时染料与固色剂（或还原剂）起反应，产生固色斑（还原剂破坏染料而色变）及色渍等问题。

（2）本发明通过在振荡清洗槽两端安装有超声波发生器，利用超声波的高频振荡“空化”作用（物理作用），将织物表面和内存的未上染的染料（浮色）、助剂或印花糊料等加速从织物上脱落、分散到水中，然后经过溢流水洗作用和轧车轧水将其进一步去除掉，过程中只需要使用较少清洗剂、水和蒸汽，就能加强染色、印花布上浮色（未上色染料、助剂或印花糊料）的清洗效果。

（3）本发明的水洗机长仅三米左右，安装在清洗、固色单元前，实现了染色、印花后处理的水洗、固色或还原清洗生产的连续化，缩短了生产流程，提高了生产效率，减小了劳动强度，节省了用工，对后工序的加工也更有品质保障。

（4）本发明由于印染后处理工艺是连续进行，工艺所使用的固色剂（或还原剂）等助剂可以得到充分地连续循环利用，达到了减少固色剂（或还原剂）等助剂的用量，节水、省电、省汽，有利于节能减排，达到了绿色环保的要求。

（5）本发明由于清洗、固色（或还原清洗）的步骤是连续进行的，能较好地保证多缸同时固色（或还原清洗）的色牢度稳定，这样就大大减少了试验室色牢度测试的工作量，同时也大大减少了测试取样的浪费和测试试剂材料的用量。

附图说明

图1为本发明的水洗机的结构示意图；

图2为本发明的印染后处理连续生产线示意图；

图3为传统的印染后处理生产工艺流程图；

图4为本发明的印染后处理生产工艺流程图；

图中：进布单元1、超声波振荡清洗单元2、热水洗单元3、第二轧车单元4、固色单元5、固色后清洗单元6、烘干单元7、第一轧车单元8、第三轧车单元9、布车10。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对发明作进一步详细说明。

如图4所示，一种化纤弹性面料印染后处理的连续生产工艺，包括如下步骤：首先对待清洗固色的布进行超声波清洗，所述超声波清洗在常温的溢流水中进行，所述溢流水中加有防沾清洗剂，受到超声波清洗的布再进行第一次轧车轧水或第一次真空吸水，然后进行两组的50℃热水溢流洗，每组受到所述50℃热水溢流洗的布再进行第二次轧车轧水或第二次真空吸水，然后进行两次固色，固色的布进行两组的50℃热水洗，每组受到所述50℃热水洗的布再进行第三次轧车轧水或第三次真空吸水，然后进行烘干，最后烘干的布转运至定型机进行后定型。

所述超声波清洗所使用的超声波频率均为30khz，超声波的功率大小根据加工布的颜色深浅可在0.3～1.0w/cm^２范围内调整。

所述第一轧车轧水、第二轧车轧水和第三轧车轧水的压力根据加工布的厚度在0.3～0.5mpa范围内调整。

所述定超声波清洗使用的防沾清洗剂浓度根据加工布的颜色深浅在2-8g/l范围内调整。

所述固色的浸泡时间为25min左右，所述固色使用的固色剂浓度根据加工布的颜色深浅在2-4g/l范围内调整，ph值4.5，固色温度60℃。

所述连续生产工艺的车速为12-15m/min。

如图1和图2所示，一种用于上述的化纤弹性面料印染后处理的连续生产工艺的装置，包括水洗机和烘干单元7，所述水洗机与烘干单元7之间设有热水洗单元3、固色单元5和固色后清洗单6元，所述水洗机包括进布单元1、超声波振荡清洗单元2和第一轧车单元8，所述超声波振荡清洗单元2包括振荡清洗槽和振荡机架，所述振荡清洗槽两端均安装有超声波发生器，所述热水洗单元3的出口配套有第二轧车单元4，所述固色后清洗单元6的出口配套有第三轧车单元9。

所述进布单元1左侧设置有可移动的布车10，所述布车10内部装有待清洗固色的布。

所述振荡清洗槽分为三个分槽，三个分槽内均装有常温的溢流水。

所述热水洗单元3、固色单元5和固色后清洗单元6均设置有两组，两组热水洗单元3均装有50℃的溢流热水，固色单元5的两组固色槽内装有固色剂，固色后清洗单元6设有两个水槽，两个水槽内均装有50℃的热水。

工艺实施例

加工织物：

1、经编织物的规格分别为：（1）50d/48f锦纶长丝哑光（87%）+40d普通氨纶（13%）；（2）40d/12f锦纶长丝有光（84%）+140d可染氨纶（16%）；（3）40d/34f锦纶长丝哑(68%）+54d超强耐氯氨纶（32%）；（4）40d/34f锦纶长丝哑光（72%）+40d普通氨纶（28%）。

2、纬编织物的规格分别为：（5）162d/136f锦纶66supplex哑光（72%）+105d耐氯氨纶（19%）；（6）162d/136f锦纶66supplex哑光（72%）+105d耐氯氨纶（19%）；（7）70d/68f锦纶高弹半光（91%）+20d普通氨纶（19%）。

3、所有经、纬编织物均是染大黑色。

如图4所示，本工艺实施例的具体流程为：染色后的布→三槽超声波清洗（a）→第一轧车轧水（b）→二槽50℃热水溢流洗（c）→第二轧车轧水（d）→二槽固色剂固色（e）→二槽50℃热水洗（f）→第三轧车轧水（g）→烘干（h）→后定型。

其中各个流程的主要工艺参数如下：

a．超声波清洗振荡用频率30khz，功率密度0.35w/cm²，槽中装有常温溢流水，溢流水中加有防沾清洗剂；

e．固色剂ph值4.5，固色浸泡时间为25min，固色温度60℃。

工艺实施例结果如表1、表2所示。

表1为生产试验产品的牢度测试结果（耐洗牢度、耐汗渍牢度（酸）、耐汗渍牢度（碱））

表2为生产试验产品的牢度测试结果（耐水渍牢度、耐海水牢度、耐氯（50mg/l））

从上表的结果看，采用此新型后处理工艺来进行染色后的清洗固色处理的各项色牢度都在3-4级以上，与在染缸内清洗固色的色牢度相同，布面未见色花、色渍、固色斑等。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

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