一种阻燃面料制作方法与流程

本发明属于面料技术领域，特别是一种阻燃面料制作方法。

背景技术：

阻燃面料分为后整理阻燃面料和本质阻燃面料，后整理阻燃面料大多采用纯棉、涤棉经过处理后得到。

经检索，如中国专利文献公开了一种阻燃面料的加工方法【申请号：201510155799.6；公开号：cn104831542a】。这种阻燃面料的加工方法，其特征在于，其步骤包括：(1)浸轧阻燃整理液在室温25℃下对织物的进行浸轧，轧液率为70-85％，阻燃剂的用量为织物重量的35-50％；(2)预烘对浸轧完全的织物进行预烘，温度为100-120℃；(3)氨熏对预烘后的织物进行氨熏，氨熏设置的环境含湿率为12-15％，氨气流量控制在350-500l/min；(4)氧化水洗氨熏过后的织物利用氧化性药剂进行氧化，氧化剂的用量为30-35％，浸轧氧化液的速度为30-50l/min；(5)烘干氧化后的织物进行烘干，烘干的温度为130-140℃，烘干时间24-36小时；(6)预缩在150-180℃下，将织物松弛洗涤，进行预缩处理；(7)成品将织物整理成捆打包，即为成品。

该专利中公开的阻燃面料的加工方法虽然可以进行阻燃面料的加工生产，但是，该阻燃面料的工艺复杂且加工效率较低，因此，设计出一种阻燃面料制作方法是很有必要的。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种阻燃面料制作方法，解决了现有工艺复杂且加工效率较低的问题。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种阻燃面料制作方法，其特征在于，包括如下步骤：

a、原料准备：准备原料乙醚、聚丙烯酸酯胶黏剂、氢氧化铝、硅微粉、纳米二氧化钛和蜂蜡，并将原料倒入浸轧系统中；

b、浸轧：将面料放入浸轧系统中浸轧；

c、预烘：将浸轧后的面料放入烘箱进行预烘，预烘温度为110-120℃，预烘时间为30min；

d、焙烘：将预烘后的面料二次放入烘箱中进行焙烘，烘干温度150-160℃，烘干时间为5-10min；

e、后处理：将焙烘后的面料放入后处理液剂中浸泡后烘干；

所述的原料按重量份计为：乙醚8-10份、聚丙烯酸酯胶黏剂10-12份、氢氧化铝8-10份、硅微粉3-4份、纳米二氧化钛1-2份、蜂蜡2-3份。

采用以上方法，工艺简单且阻燃效果好。

所述的浸轧系统包括底座，底座上设置有浸轧箱，浸轧箱上开设有进口和出口，浸轧箱内设置有转换机构和两组压辊，底座上还固定有储液箱，储液箱通过加液机构与浸轧箱相连通，储液箱上设置有进料结构；所述的进料机构包括搅拌桶和研磨箱，研磨箱固定在搅拌桶上，且研磨箱和搅拌桶相连通，搅拌桶设置在储液箱上，且搅拌桶通过出料管与储液箱相连通，出料管上设置有电磁阀，研磨箱上设置有进料口一，搅拌桶上开设有进料口二，搅拌桶上设置有辅助管，辅助管的一端与搅拌桶的上半部分相连通，辅助管的另一端与出料管相连通，且辅助管上设置有循环泵，搅拌桶上还设置有搅拌结构，研磨箱上还设置有研磨结构。

采用以上结构，固体原料通过进料口一加入研磨箱，液体原料通过进料口二搅拌桶，研磨结构和搅拌结构对原料进行搅拌配置，循环泵对搅拌桶内的液体进行循环，使得配置更加均匀，配置完成后，打开电磁阀，配置完成后的液体进入储液箱，储液箱通过加液机构对浸轧箱进行加液，面料通过浸轧箱进行浸轧处理，具有使用方便的优点。

所述的研磨结构包括动力电机、转动轴、主动研磨盘和辅助研磨盘，动力电机固定在研磨箱上，动力电机的输出轴竖直向下设置，转动轴的一端与动力电机的输出轴相连接，转动轴的另一端固定有主动研磨盘，辅助研磨盘固定在研磨箱壁上，且辅助研磨盘能与主动研磨盘相配合，转动轴上还固定有打散杆；所述的搅拌结构包括搅拌轴、安装架和若干搅拌片，安装架固定在搅拌桶上，搅拌轴的一端与主动研磨盘相连接，搅拌轴的另一端与安装架转动连接，搅拌片设置在搅拌轴上。

采用以上结构，通过动力电机带动主动研磨盘，在辅助研磨盘的作用下对固体原料进行研磨，提高配置效率，同时设置打散杆，提高研磨效率，搅拌轴与主动研磨盘相连接，通过主动研磨盘带动搅拌轴转动，从而通过搅拌片对溶液进行搅拌，结构简单。

所述的加液机构包括循环管、连通管和加液管，循环管的一端与储液箱的下端相连通，循环管的另一端与浸轧箱相连通，循环管上设置有水泵，连通管的一端与储液箱的上端相连通，连通管的另一端与一调节结构相连通，加液管的一端与调节结构相连通，加液管的另一端与浸轧箱相连通，储液箱上还设置有滤网和沉淀室，滤网位于循环管和连通管之间，沉淀室位于滤网的下方，沉淀室上设置有排出管，排出管上设置有阀门。

采用以上结构，通过水泵对浸轧箱内的液体进行循环，循环管抽出浸轧箱内的液体以及杂质，并将液体输送至储液箱中，滤网对液体中的杂质进行过滤，杂质沉淀在沉淀室中，可通过开关阀门排出沉淀室内的杂质，储液箱中的液体在重力的作用下通过连通管流入调节结构中，调节结构可调节浸轧箱内液面的高度，液体再通过加液管流回浸轧箱内，实现加液的同时可对杂质进行过滤。

所述的转换机构包括浸轧辊一、浸轧辊二和两根安装杆，浸轧辊一和浸轧辊二分别转动设置在安装杆的两端，安装杆的中部转动设置在浸轧箱上，且安装杆与一驱动结构相连接。

采用以上结构，面料依次通过浸轧辊一、压辊、浸轧辊二、压辊进行浸轧，转换机构可根据面料的厚度以及所需的抗菌效果进行调整，当面料厚度较厚或所需较好的抗菌效果时，驱动结构带动安装杆，使得浸轧辊一、浸轧辊二均浸没在液体中，面料通过浸轧辊一、浸轧辊二进行两次浸轧，当面料厚度较薄时，驱动结构带动安装杆，使得浸轧辊一浸没在液体中，浸轧辊二位于液面上方，面料通过浸轧辊一、浸轧辊二时仅进行一次浸轧，可根据需求控制浸轧次数从而调节浸轧效果，具有使用效果好的优点。

所述的驱动结构包括气缸、活动块和连杆，气缸固定在浸轧箱上，气缸的活塞杆竖直向下设置，活动块固定在气缸的活塞杆上，活动块上设置有驱动杆，连杆的一端转动设置在安装杆上，连杆的另一端开设有与驱动杆相配合的滑动槽，连杆上还固定有限位铁球，浸轧箱上还设置有上限位板和下限位板，上限位板的上端设置有行程开关，上限位板的下端设置有电磁铁，且行程开关与电磁铁电相连。

采用以上结构，气缸推动活动块向下运动，在驱动杆和滑动槽的作用下带动连杆以及安装杆转动，直至限位铁球与下限位板相抵靠，气缸带动活动块向上运动时，在驱动杆和滑动槽的作用下带动连杆以及安装杆转动，直至气缸与行程开关相接触，电磁铁开始工作，吸住限位铁球，通过设置驱动杆和与驱动杆相配合的滑动槽，使得气缸的活动过程中，驱动杆与连杆具有一定的缓冲，提高气缸的使用寿命，同时通过设置下限位板和电磁铁，使得安装杆在静止时，下限位板能拖住限位铁球，电磁铁能吸住限位铁球，防止气缸长时间受力导致气缸磨损，具有使用寿命长的优点。

所述的调节结构包括调节箱体、隔板、浮力块一和浮力块二，调节箱体通过升降组件设置在底座上，隔板将调节箱体分割为第一调节室和第二调节室，连通管与第一调节室相连通，加液管与第二调节室相连通，隔板上开设有供液体通过的连通口，浮力块一设置在第一调节室内，浮力块二设置在第二调节室内，且浮力块一和浮力块二上均开设有若干通孔。

在液体浮力的作用下，浮力块一能阻断连通管，浮力块二能阻断连通口，且连通口的高度低于连通管的高度。

采用以上结构，液体依次经过第一调节室和第二调节室后通过加液管流出，第一调节室内的液面达到特定高度后，浮力块一在浮力的作用下上浮，上浮至将连通管阻断，从而可将第一调节室内的液面控制在特定的高度范围内，第一调节室内的液体在重力作用下通过连通口流入第二调节室，第二调节室内的液面达到特定高度后，浮力块二在浮力的作用下上浮，上浮至将连通管阻断，从而可将第二调节室内的液面控制在特定的高度范围内，由于第二调节室通过加液管和浸轧箱相连通，在液体的重力作用下，第二调节室与浸轧箱的液面高度相同，可通过升降组件控制调节箱体的高度，从而调节第二调节室内的液面高度，同时控制浸轧箱内液面的高度，可起到调节面料浸轧效果的作用，同时通过设置第一调节室，防止储液箱与第二调节室之间液位差过大、压力过大，导致浮力块二无法完全密封连通口，从而影响使用效果和使用寿命。

所述的升降组件包括固定板、支撑杆一、支撑杆二、滑动块一和滑动块二，固定板设置在底座上，滑动块一滑动设置在调节箱体上，滑动块二滑动设置在固定板上，支撑杆一的一端转动设置在滑动块一上，支撑杆一的另一端转动设置在固定板上，支撑杆二的一端转动设置在滑动块二上，支撑杆二的另一端转动设置在调节箱体上，且支撑杆一与支撑杆二转动连接，调节箱体上还设置有驱动件，驱动件与滑动块一相连接。

采用以上结构，驱动件带动滑动块一，在支撑杆一、支撑杆二、滑动块二的作用下，可调节调节箱体的高度。

所述的驱动件包括电缸，电缸固定在调节箱体上，电缸的输出端与滑动块一相连接。

所述的浸轧箱内还设置有若干导向辊。

所述的压辊与带动其转动的驱动电机相连接。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1、本加工方法适用不同的面料，加工过程简单且抗菌效果好。

2、固体原料通过进料口一加入研磨箱，液体原料通过进料口二搅拌桶，研磨结构和搅拌结构对原料进行搅拌配置，循环泵对搅拌桶内的液体进行循环，使得配置更加均匀，配置完成后，打开电磁阀，配置完成后的液体进入储液箱，储液箱通过加液机构对浸轧箱进行加液，面料通过浸轧箱进行浸轧处理，具有使用方便的优点。

3、通过动力电机带动主动研磨盘，在辅助研磨盘的作用下对固体原料进行研磨，提高配置效率，同时设置打散杆，提高研磨效率，搅拌轴与主动研磨盘相连接，通过主动研磨盘带动搅拌轴转动，从而通过搅拌片对溶液进行搅拌，结构简单。

4、面料依次通过浸轧辊一、压辊、浸轧辊二、压辊进行浸轧，转换机构可根据面料的厚度以及所需的抗菌效果进行调整，当面料厚度较厚或所需较好的抗菌效果时，驱动结构带动安装杆，使得浸轧辊一、浸轧辊二均浸没在液体中，面料通过浸轧辊一、浸轧辊二进行两次浸轧，当面料厚度较薄时，驱动结构带动安装杆，使得浸轧辊一浸没在液体中，浸轧辊二位于液面上方，面料通过浸轧辊一、浸轧辊二时仅进行一次浸轧，可根据需求控制浸轧次数从而调节浸轧效果，具有使用效果好的优点。

5、气缸推动活动块向下运动，在驱动杆和滑动槽的作用下带动连杆以及安装杆转动，直至限位铁球与下限位板相抵靠，气缸带动活动块向上运动时，在驱动杆和滑动槽的作用下带动连杆以及安装杆转动，直至气缸与行程开关相接触，电磁铁开始工作，吸住限位铁球，通过设置驱动杆和与驱动杆相配合的滑动槽，使得气缸的活动过程中，驱动杆与连杆具有一定的缓冲，提高气缸的使用寿命，同时通过设置下限位板和电磁铁，使得安装杆在静止时，下限位板能拖住限位铁球，电磁铁能吸住限位铁球，防止气缸长时间受力导致气缸磨损，具有使用寿命长的优点。

6、通过水泵对浸轧箱内的液体进行循环，循环管抽出浸轧箱内的液体以及杂质，并将液体输送至储液箱中，滤网对液体中的杂质进行过滤，杂质沉淀在沉淀室中，可通过开关阀门排出沉淀室内的杂质，储液箱中的液体在重力的作用下通过连通管流入调节结构中，调节结构可调节浸轧箱内液面的高度，液体再通过加液管流回浸轧箱内，实现加液的同时可对杂质进行过滤。

7、液体依次经过第一调节室和第二调节室后通过加液管流出，第一调节室内的液面达到特定高度后，浮力块一在浮力的作用下上浮，上浮至将连通管阻断，从而可将第一调节室内的液面控制在特定的高度范围内，第一调节室内的液体在重力作用下通过连通口流入第二调节室，第二调节室内的液面达到特定高度后，浮力块二在浮力的作用下上浮，上浮至将连通管阻断，从而可将第二调节室内的液面控制在特定的高度范围内，由于第二调节室通过加液管和浸轧箱相连通，在液体的重力作用下，第二调节室与浸轧箱的液面高度相同，可通过升降组件控制调节箱体的高度，从而调节第二调节室内的液面高度，同时控制浸轧箱内液面的高度，可起到调节面料浸轧效果的作用，同时通过设置第一调节室，防止储液箱与第二调节室之间液位差过大、压力过大，导致浮力块二无法完全密封连通口，从而影响使用效果和使用寿命。

附图说明

图1是本发明的平面结构示意图。

图2是本发明进料机构的剖面结构示意图。

图3是本发明拆去部分结构后的剖面结构示意图。

图4是本发明拆去部分结构后另一种状态时的剖面结构示意图。

图5是本发明拆去部分结构后的立体结构示意图。

图6是本发明储液箱的剖面结构示意图。

图7是本发明调节箱体的剖面结构示意图。

图8是本发明浮力块一的立体结构示意图。

图9是本发明a处的放大结构示意图。

图10是本发明升降组件的立体结构示意图。

图中，1、底座；2、浸轧箱；2a、进口；2b、出口；3、压辊；4、浸轧辊一；5、浸轧辊二；6、安装杆；7、气缸；8、活动块；9、连杆；9a、滑动槽；10、驱动杆；11、限位铁球；12、上限位板；13、下限位板；14、行程开关；15、电磁铁；16、储液箱；17、循环管；18、连通管；19、加液管；20、水泵；21、滤网；22、沉淀室；23、排出管；24、阀门；25、调节箱体；26、隔板；26a、连通口；27、浮力块一；28、浮力块二；29、第一调节室；30、第二调节室；31、通孔；32、导向辊；33、固定板；34、支撑杆一；35、支撑杆二；36、滑动块一；37、滑动块二；38、驱动件；40、搅拌桶；40a、进料口二；41、研磨箱；41a、进料口一；42、出料管；43、电磁阀；44、辅助管；45、循环泵；46、动力电机；47、转动轴；48、主动研磨盘；49、辅助研磨盘；50、打散杆；51、搅拌轴；52、安装架；53、搅拌片。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

本阻燃面料制作方法，在本实施例中，包括如下步骤：

a、原料准备：准备原料乙醚、聚丙烯酸酯胶黏剂、氢氧化铝、硅微粉、纳米二氧化钛和蜂蜡，并将原料倒入浸轧系统中；

b、浸轧：将面料放入浸轧系统中浸轧；

c、预烘：将浸轧后的面料放入烘箱进行预烘，预烘温度为110-120℃，预烘时间为30min；

d、焙烘：将预烘后的面料二次放入烘箱中进行焙烘，烘干温度150-160℃，烘干时间为5-10min；

e、后处理：将焙烘后的面料放入后处理液剂中浸泡后烘干；

原料按重量份计为：乙醚8-10份、聚丙烯酸酯胶黏剂10-12份、氢氧化铝8-10份、硅微粉3-4份、纳米二氧化钛1-2份、蜂蜡2-3份。

采用以上方法，工艺简单且阻燃效果好。

如图1-10所示，浸轧系统包括底座1，底座1上设置有浸轧箱2，浸轧箱2上开设有进口2a和出口2b，浸轧箱2内设置有转换机构和两组压辊3，底座1上还固定有储液箱16，储液箱16通过加液机构与浸轧箱2相连通，储液箱16上设置有进料结构；进料机构包括搅拌桶40和研磨箱41，研磨箱41固定在搅拌桶40上，且研磨箱41和搅拌桶40相连通，搅拌桶40设置在储液箱16上，且搅拌桶40通过出料管42与储液箱16相连通，出料管42上设置有电磁阀43，研磨箱41上设置有进料口一41a，搅拌桶40上开设有进料口二40a，搅拌桶40上设置有辅助管44，辅助管44的一端与搅拌桶40的上半部分相连通，辅助管44的另一端与出料管42相连通，且辅助管44上设置有循环泵45，搅拌桶40上还设置有搅拌结构，研磨箱41上还设置有研磨结构。

采用以上结构，固体原料通过进料口一41a加入研磨箱41，液体原料通过进料口二40a搅拌桶40，研磨结构和搅拌结构对原料进行搅拌配置，循环泵45对搅拌桶40内的液体进行循环，使得配置更加均匀，配置完成后，打开电磁阀43，配置完成后的液体进入储液箱16，储液箱16通过加液机构对浸轧箱2进行加液，面料通过浸轧箱2进行浸轧处理，具有使用方便的优点。

研磨结构包括动力电机46、转动轴47、主动研磨盘48和辅助研磨盘49，动力电机46固定在研磨箱41上，动力电机46的输出轴竖直向下设置，转动轴47的一端与动力电机46的输出轴相连接，转动轴47的另一端固定有主动研磨盘48，辅助研磨盘49固定在研磨箱41壁上，且辅助研磨盘49能与主动研磨盘48相配合，转动轴47上还固定有打散杆50；搅拌结构包括搅拌轴51、安装架52和若干搅拌片53，安装架52固定在搅拌桶40上，搅拌轴51的一端与主动研磨盘48相连接，搅拌轴51的另一端与安装架52转动连接，搅拌片53设置在搅拌轴51上。

采用以上结构，通过动力电机46带动主动研磨盘48，在辅助研磨盘49的作用下对固体原料进行研磨，提高配置效率，同时设置打散杆50，提高研磨效率，搅拌轴51与主动研磨盘48相连接，通过主动研磨盘48带动搅拌轴51转动，从而通过搅拌片53对溶液进行搅拌，结构简单。

加液机构包括循环管17、连通管18和加液管19，循环管17的一端与储液箱16的下端相连通，循环管17的另一端与浸轧箱2相连通，循环管17上设置有水泵20，连通管18的一端与储液箱16的上端相连通，连通管18的另一端与一调节结构相连通，加液管19的一端与调节结构相连通，加液管19的另一端与浸轧箱2相连通，储液箱16上还设置有滤网21和沉淀室22，滤网21位于循环管17和连通管18之间，沉淀室22位于滤网21的下方，沉淀室22上设置有排出管23，排出管23上设置有阀门24。

采用以上结构，通过水泵20对浸轧箱2内的液体进行循环，循环管17抽出浸轧箱2内的液体以及杂质，并将液体输送至储液箱16中，滤网21对液体中的杂质进行过滤，杂质沉淀在沉淀室22中，可通过开关阀门24排出沉淀室22内的杂质，储液箱16中的液体在重力的作用下通过连通管18流入调节结构中，调节结构可调节浸轧箱2内液面的高度，液体再通过加液管19流回浸轧箱2内，实现加液的同时可对杂质进行过滤。

转换机构包括浸轧辊一4、浸轧辊二5和两根安装杆6，浸轧辊一4和浸轧辊二5分别转动设置在安装杆6的两端，安装杆6的中部转动设置在浸轧箱2上，且安装杆6与一驱动结构相连接。

采用以上结构，面料依次通过浸轧辊一4、压辊3、浸轧辊二5、压辊3进行浸轧，转换机构可根据面料的厚度以及所需的抗菌效果进行调整，当面料厚度较厚或所需较好的抗菌效果时，驱动结构带动安装杆6，使得浸轧辊一4、浸轧辊二5均浸没在液体中，面料通过浸轧辊一4、浸轧辊二5进行两次浸轧，当面料厚度较薄时，驱动结构带动安装杆6，使得浸轧辊一4浸没在液体中，浸轧辊二5位于液面上方，面料通过浸轧辊一4、浸轧辊二5时仅进行一次浸轧，可根据需求控制浸轧次数从而调节浸轧效果，具有使用效果好的优点。

驱动结构包括气缸7、活动块8和连杆9，气缸7固定在浸轧箱2上，气缸7的活塞杆竖直向下设置，活动块8固定在气缸7的活塞杆上，活动块8上设置有驱动杆10，连杆9的一端转动设置在安装杆6上，连杆9的另一端开设有与驱动杆10相配合的滑动槽9a，连杆9上还固定有限位铁球11，浸轧箱2上还设置有上限位板12和下限位板13，上限位板12的上端设置有行程开关14，上限位板12的下端设置有电磁铁15，且行程开关14与电磁铁15电相连。

采用以上结构，气缸7推动活动块8向下运动，在驱动杆10和滑动槽9a的作用下带动连杆9以及安装杆6转动，直至限位铁球11与下限位板13相抵靠，气缸7带动活动块8向上运动时，在驱动杆10和滑动槽9a的作用下带动连杆9以及安装杆6转动，直至气缸7与行程开关14相接触，电磁铁15开始工作，吸住限位铁球11，通过设置驱动杆10和与驱动杆10相配合的滑动槽9a，使得气缸7的活动过程中，驱动杆10与连杆9具有一定的缓冲，提高气缸7的使用寿命，同时通过设置下限位板13和电磁铁15，使得安装杆6在静止时，下限位板13能拖住限位铁球11，电磁铁15能吸住限位铁球11，防止气缸7长时间受力导致气缸7磨损，具有使用寿命长的优点。

调节结构包括调节箱体25、隔板26、浮力块一27和浮力块二28，调节箱体25通过升降组件设置在底座1上，隔板26将调节箱体25分割为第一调节室29和第二调节室30，连通管18与第一调节室29相连通，加液管19与第二调节室30相连通，隔板26上开设有供液体通过的连通口26a，浮力块一27设置在第一调节室29内，浮力块二28设置在第二调节室30内，且浮力块一27和浮力块二28上均开设有若干通孔31，在本实施例中，通孔31的数量为四个。

在液体浮力的作用下，浮力块一27能阻断连通管18，浮力块二28能阻断连通口26a，且连通口26a的高度低于连通管18的高度。

采用以上结构，液体依次经过第一调节室29和第二调节室30后通过加液管19流出，第一调节室29内的液面达到特定高度后，浮力块一27在浮力的作用下上浮，上浮至将连通管18阻断，从而可将第一调节室29内的液面控制在特定的高度范围内，第一调节室29内的液体在重力作用下通过连通口26a流入第二调节室30，第二调节室30内的液面达到特定高度后，浮力块二28在浮力的作用下上浮，上浮至将连通管18阻断，从而可将第二调节室30内的液面控制在特定的高度范围内，由于第二调节室30通过加液管19和浸轧箱2相连通，在液体的重力作用下，第二调节室30与浸轧箱2的液面高度相同，可通过升降组件控制调节箱体25的高度，从而调节第二调节室30内的液面高度，同时控制浸轧箱2内液面的高度，可起到调节面料浸轧效果的作用，同时通过设置第一调节室29，防止储液箱16与第二调节室30之间液位差过大、压力过大，导致浮力块二28无法完全密封连通口26a，从而影响使用效果和使用寿命。

升降组件包括固定板33、支撑杆一34、支撑杆二35、滑动块一36和滑动块二37，固定板33设置在底座1上，滑动块一36滑动设置在调节箱体25上，滑动块二37滑动设置在固定板33上，支撑杆一34的一端转动设置在滑动块一36上，支撑杆一34的另一端转动设置在固定板33上，支撑杆二35的一端转动设置在滑动块二37上，支撑杆二35的另一端转动设置在调节箱体25上，且支撑杆一34与支撑杆二35转动连接，调节箱体25上还设置有驱动件38，驱动件38与滑动块一36相连接。

采用以上结构，驱动件38带动滑动块一36，在支撑杆一34、支撑杆二35、滑动块二37的作用下，可调节调节箱体25的高度。

驱动件38包括电缸，电缸固定在调节箱体25上，电缸的输出端与滑动块一36相连接。

浸轧箱2内还设置有若干导向辊32，在本实施中，导向辊32的数量为一个，根据实际情况以及面料的重量，可增加导向辊32的数量。

压辊3与带动其转动的驱动电机相连接。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

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