一种基于磁吸原理实现烧毛的无纺布卸妆棉去毛机的制作方法

本发明涉及纺织技术领域，具体为一种基于磁吸原理实现烧毛的无纺布卸妆棉去毛机。

背景技术：

卸妆棉是一种不需要使用水及肥皂就能卸除眼线、眼影、唇膏等彩妆的卸妆用品，而卸妆棉一般分为无纺布与脱脂棉两大类，无纺布卸妆棉对于绵纸技术的要求较高，要保证不起毛和不起皱。

厂家在制作卸妆棉时，则要保障卸妆棉的厚度至少要0.3公分，这样才能够使用户擦拭时化妆水吸藏量充足，而这种卸妆棉通常需要多层卸妆棉进行缝合制作，且需要将布料表面的绒毛与线头去除，以此来增加布料表面的光洁度，而市场上去毛机使用明火的方式较为危险，较为容易烧毁卸妆棉，且后续为了清洁卸妆棉表面的焦黑炭状细毛，需要更换机械加工，导致生产成本较高，且较为麻烦，因此提出了一种基于磁吸原理实现烧毛的无纺布卸妆棉去毛机，以解决上述的问题。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明提供一种基于磁吸原理实现烧毛的无纺布卸妆棉去毛机，由以下具体技术手段所达成：

一种基于磁吸原理实现烧毛的无纺布卸妆棉去毛机，包括卸妆棉去毛机，所述卸妆棉去毛机的顶端固定连接有吸附棉，所述卸妆棉去毛机的顶端活动连接有烧毛装置，所述卸妆棉去毛机的左右两侧均固定连接有进入口，所述卸妆棉去毛机的中央活动连接有传送带，所述卸妆棉去毛机的中央通过传送带固定连接有负极电磁板，所述卸妆棉去毛机的底端固定连接有收集罐，所述卸妆棉去毛机的左右两侧均活动连接有吹毛装置，所述卸妆棉去毛机的左右两侧均活动连接有补气罐。

优选的，所述烧毛装置的下侧活动连接有伸缩架，伸缩架的下侧固定连接有正极电磁板，所述烧毛装置的外表面活动连接有扭矩弹簧。

优选的，所述正极电磁板的下侧活动连接有活动支架，活动支架的下侧固定连接有电热板，电热板的内侧固定连接有电热丝。

优选的，所述活动支架的内侧固定连接有加热开关，活动支架的内侧活动连接有第一弹簧。

优选的，所述吹毛装置的内侧活动连接有挤压架构，吹毛装置的内侧活动连接有补气开关，吹毛装置的底端活动连接有第二弹簧，吹毛装置的左侧固定连接有补气管，吹毛装置的底端固定连接有气囊，气囊的顶端活动连接有橡胶压缩块。

优选的，所述负极电磁板的外表面固定连接有固定架，负极电磁板的底端固定连接有压动杆，吹毛装置的顶端活动连接有锥齿架构，锥齿架构的外表面活动连接有扇叶。

本发明具备以下有益效果：

1、该基于磁吸原理实现烧毛的无纺布卸妆棉去毛机，通过将卸妆棉通过固定架固定从进入口中通入，传送带将其进行传送至烧毛装置的正下方，固定架的右侧负极电磁板先临近烧毛装置的下方，通过磁吸原理，正极电磁板对负极电磁板进行异性相吸，烧毛装置在卸妆棉去毛机顶部固定不动，负极电磁板与传送带相连固定，则正极电磁板通过伸缩架向下，带动活动支架收缩，临近慢慢移动至正下侧的卸妆棉，活动支架收缩，通过压力带动第一弹簧向上冲动加热开关，使电热板主体内部的电热丝进行加热，将热量引导到电热层，对电热板主体进行加热，位于正下方的卸妆棉受热，其外侧多余的绒毛继而被灼烧，利用电热丝通电加热的原理，可避免布料与明火直接接触，在操作时较为安全，从而实现了不用明火的方式将布料表面的绒毛与线头去除，以此来增加布料表面的光洁度，且生产效率较快。

2、该基于磁吸原理实现烧毛的无纺布卸妆棉去毛机，通过传送带带动负极电磁板传送，则负极电磁板带动压动杆向内侧移动，压动杆移至橡胶压缩块的正上方，对橡胶压缩块进行下压，通过挤压橡胶压缩块，使气囊内部的气流向下，气流作为驱动，带动锥齿架构转动，通过齿轮之间的啮合，带动扇叶转动，对卸妆棉电热后的焦黑炭状细毛进行吹动至上方，吸附棉对吹起的丝线进行吸附，由于气流推动，带动挤压架构向右侧移动，带动补气开关，使补气罐释放消毒喷剂，通过气囊恢复原处，通过气压差，使消毒喷剂通过补气管传至气囊内侧，同理气流向上吹动，带动扇叶转动，对卸妆棉进行消毒，从而实现了清洁卸妆棉表面的焦黑炭状细毛，不需要更换机械加工，减少生产成本较高，操作方便。

附图说明

图1为本发明卸妆棉去毛机结构示意图；

图2为本发明烧毛装置结构示意图；

图3为本发明活动支架结构示意图；

图4为本发明吹毛装置结构示意图；

图5为本发明负极电磁板结构示意图。

图中：1、卸妆棉去毛机；2、烧毛装置；3、吸附棉；4、负极电磁板；5、进入口；6、传送带；7、吹毛装置；8、补气罐；9、收集罐；10、伸缩架；11、正极电磁板；12、电热板；13、活动支架；14、扭矩弹簧；15、加热开关；16、电热丝；17、第一弹簧；18、气囊；19、橡胶压缩块；20、锥齿架构；21、扇叶；22、补气开关；23、挤压架构；24、第二弹簧；25、补气管；26、压动杆；27、固定架。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-5，一种基于磁吸原理实现烧毛的无纺布卸妆棉去毛机，包括卸妆棉去毛机1，卸妆棉去毛机1的顶端固定连接有吸附棉3，卸妆棉去毛机1的顶端活动连接有烧毛装置2，烧毛装置2的下侧活动连接有伸缩架10，伸缩架10的下侧固定连接有正极电磁板11，正极电磁板11的下侧活动连接有活动支架13，活动支架13的内侧固定连接有加热开关15，活动支架13的内侧活动连接有第一弹簧17，活动支架13的下侧固定连接有电热板12，电热板12的内侧固定连接有电热丝16，烧毛装置2的外表面活动连接有扭矩弹簧14，卸妆棉去毛机1的左右两侧均固定连接有进入口5，卸妆棉去毛机1的中央活动连接有传送带6，卸妆棉去毛机1的中央通过传送带6固定连接有负极电磁板4，负极电磁板4的外表面固定连接有固定架27，负极电磁板4的底端固定连接有压动杆26，该基于磁吸原理实现烧毛的无纺布卸妆棉去毛机，通过将卸妆棉通过固定架27固定从进入口5中通入，传送带6将其进行传送至烧毛装置2的正下方，固定架27的右侧负极电磁板4先临近烧毛装置2的下方，通过磁吸原理，正极电磁板11对负极电磁板4进行异性相吸，烧毛装置2在卸妆棉去毛机1顶部固定不动，负极电磁板4与传送带6相连固定，则正极电磁板11通过伸缩架10向下，带动活动支架13收缩，临近慢慢移动至正下侧的卸妆棉，活动支架13收缩，通过压力带动第一弹簧17向上冲动加热开关15，使电热板12主体内部的电热丝16进行加热，将热量引导到电热层，对电热板12主体进行加热，位于正下方的卸妆棉受热，其外侧多余的绒毛继而被灼烧，利用电热丝通电加热的原理，可避免布料与明火直接接触，在操作时较为安全，从而实现了不用明火的方式将布料表面的绒毛与线头去除，以此来增加布料表面的光洁度，且生产效率较快。

吹毛装置7的顶端活动连接有锥齿架构20，锥齿架构20的外表面活动连接有扇叶21，卸妆棉去毛机1的底端固定连接有收集罐9，卸妆棉去毛机1的左右两侧均活动连接有吹毛装置7，吹毛装置7的内侧活动连接有挤压架构23，吹毛装置7的内侧活动连接有补气开关22，吹毛装置7的底端活动连接有第二弹簧24，吹毛装置7的左侧固定连接有补气管25，吹毛装置7的底端固定连接有气囊18，气囊18的顶端活动连接有橡胶压缩块19，卸妆棉去毛机1的左右两侧均活动连接有补气罐8，该基于磁吸原理实现烧毛的无纺布卸妆棉去毛机，通过传送带6带动负极电磁板4传送，则负极电磁板4带动压动杆26向内侧移动，压动杆26移至橡胶压缩块19的正上方，对橡胶压缩块19进行下压，通过挤压橡胶压缩块19，使气囊18内部的气流向下，气流作为驱动，带动锥齿架构20转动，通过齿轮之间的啮合，带动扇叶21转动，对卸妆棉电热后的焦黑炭状细毛进行吹动至上方，吸附棉3对吹起的丝线进行吸附，由于气流推动，带动挤压架构23向右侧移动，带动补气开关22，使补气罐8释放消毒喷剂，通过气囊18恢复原处，通过气压差，使消毒喷剂通过补气管25传至气囊18内侧，同理气流向上吹动，带动扇叶21转动，对卸妆棉进行消毒，从而实现了清洁卸妆棉表面的焦黑炭状细毛，不需要更换机械加工，减少生产成本较高，操作方便。

工作原理：工作人员将卸妆棉通过固定架27固定从进入口5中通入，传送带6将其进行传送至烧毛装置2的正下方，固定架27的右侧负极电磁板4先临近烧毛装置2的下方，通过磁吸原理，正极电磁板11对负极电磁板4进行异性相吸，烧毛装置2在卸妆棉去毛机1顶部固定不动，负极电磁板4与传送带6相连固定，则正极电磁板11通过伸缩架10向下，带动活动支架13收缩，临近慢慢移动至正下侧的卸妆棉，活动支架13收缩，通过压力带动第一弹簧17向上冲动加热开关15，使电热板12主体内部的电热丝16进行加热，将热量引导到电热层，对电热板12主体进行加热，位于正下方的卸妆棉受热，其外侧多余的绒毛继而被灼烧，利用电热丝通电加热的原理，可避免布料与明火直接接触，在操作时较为安全。

传送带6带动负极电磁板4传送，则负极电磁板4带动压动杆26向内侧移动，压动杆26移至橡胶压缩块19的正上方，对橡胶压缩块19进行下压，通过挤压橡胶压缩块19，使气囊18内部的气流向下，气流作为驱动，带动锥齿架构20转动，通过齿轮之间的啮合，带动扇叶21转动，对卸妆棉电热后的焦黑炭状细毛进行吹动至上方，吸附棉3对吹起的丝线进行吸附，由于气流推动，带动挤压架构23向右侧移动，带动补气开关22，使补气罐8释放消毒喷剂，通过气囊18恢复原处，通过气压差，使消毒喷剂通过补气管25传至气囊18内侧，同理气流向上吹动，带动扇叶21转动，对卸妆棉进行消毒，传送带6为曲形且向下传送，将卸妆棉通向收集罐9内侧，工作人员将卸妆棉取下进行收集。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

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