一种轻薄绒面丝毛花呢的制备方法与流程

本发明涉及纺织技术领域，具体涉及一种轻薄绒面丝毛花呢的制备方法。

背景技术：

传统的粗纺轻薄绒面丝毛花呢在粗纺设备上采用混合纺纱，后整理采用绳状或平幅洗呢、缩绒、拉毛后得到较好的绒面。但是粗纺设备极限纺纱支数为24/1nm左右，纺极限纱支时纱线粗细节严重，毛纱断头率高且产量低，工人需高强度巡回检查，因此人工消耗大。为了适应毛纺面料轻薄化的趋势，轻薄面料改进采用半精纺纱线。

桑蚕丝为天然蛋白质纤维，具有优良的手感抗菌保健性能。现有技术中常见的丝毛面料通常采用桑蚕丝与羊毛混纺，混纺纱线中通常还需要加入棉纤维、麻、聚酯纤维以提高纱线的强力，如cn106192142a、cn202519408u。由羊毛和桑蚕丝组成，并且羊毛含量为90～96%，以澳毛为例，混纺纱线的细度为25/1nm左右，单纱强力不满足织造强力要求，通常采用双纱织造，因此混纺纱线制得的面料轻薄程度表现欠佳。如何利用羊毛短纤制得更细且具有合适强力的纱线，最终生产更趋轻薄的绒面面料，是本领域技术人员面对的主要技术问题之一。

另外，传统绒面织物绳状或平幅洗呢后缩呢，不仅增加了洗涤剂的使用量，而且降低了水资源的使用效率。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种轻薄绒面丝毛花呢的制备方法，采用半精纺纱线和桑蚕丝并线倍捻，制得线密度更细且满足面料织造强力的纱线，面料织造过程中断头率低，所制面料更趋轻薄。

实现上述技术效果，本发明的技术方案为：一种轻薄绒面丝毛花呢的制备方法，包括混毛、梳毛、并条、粗纱、细纱、络筒、并线、倍捻、织造、滚筒洗缩、烘定、剪毛、蒸呢，所述轻薄绒面丝毛花呢的纱线包含半精纺全毛单纱与桑蚕丝并线倍捻制得的纱线。半精纺单纱基于羊毛短纤织造，精纺单纱的纤维长度远大于上述羊毛短纤。以澳毛为例，半精纺所采用的羊毛纤维长度为38mm左右，而精纺单纱所采用的羊毛纤维长度为75mm左右。精纺单纱不可能获得蓬松绒面，因此采用半精纺全毛单纱与桑蚕丝并线倍捻制得的纱线。进一步的，轻薄绒面丝毛花呢的纱线均为半精纺全毛单纱与桑蚕丝并线倍捻制得的纱线。进一步的，半精纺全毛单纱为全毛纱。

优选的技术方案为，所述半精纺全毛单纱的原料纤维为山羊绒和/或澳洲美丽诺羊毛。进一步的，澳洲美丽诺羊毛的平均直径为16.5um，高支纱线中羊毛纤维数量增加，有助于提高纱线强力，并且超细羊毛能直接提升产品的品质，绒面更加精致细腻，手感柔软。

进一步的，混毛前包括纤维染色步骤，具体的，20/22d桑蚕丝为有色长丝，无需染色；羊绒或羊毛纤维浸渍在染料中，再将温度上升至上染温度。纤维先染色后纺再织，能够很好地控制成品的批差、匹差及边深浅。

优选的技术方案为，所述滚筒洗缩包括缩呢液洗缩和清洗步骤，所述缩呢液的主要组成为水和缩呢剂，所述缩呢液中缩呢剂的质量百分比为4～6.5%，所述缩呢液的温度为42～46℃；所述洗缩的滚筒运转模式为周期性的正转、反转、停顿，缩呢液洗缩的总时长为22～30min。进一步的，所述缩呢剂为fxc缩呢剂。

由于桑蚕丝变位性较差，工业洗衣机中滚筒洗缩时，滚筒高速运转或者运转方向不变均会加剧面料的毡缩，优选的技术方案为，所述洗缩的滚筒运转周期为：正转10～14s，反转4～7s，停顿0.1～2s，所述滚筒的转速为35～39r/min。

优选的技术方案为，所述半精纺全毛单纱为20～50/1nm，所述桑蚕丝为20/22d，所述半精纺全毛单纱与桑蚕丝的并线倍捻捻系数为130～170。降低单纱支数提高成品纱支，可以使产品更加轻薄化，同时绒面及手感与粗支毛纱相比较更加的细腻和柔软。优选的捻系数使得纱线具有良好的织造强力，捻度过低，则并线倍捻纱线的断头率明显升高，基于相同的织机人工巡查强度，相应的织机效率降低。粘度过高不利于绒面的形成，同时也会影响手感。

优选的技术方案为，所述轻薄绒面丝毛花呢的织物组织结构为2/2斜纹组织，2/1斜纹组织，1/2斜纹组织或1/1平纹组织。上述优选的组织结构平均浮长稍短，适合运用在轻薄型面料中。若采用其它浮长较长的组织结构，在纱支、密度、成品重量相同的情况下，面料身骨会偏松偏烂，面料强力表现较差。

并线过程中纱线出现断头，相应的纱锭并线装置自停，优选的技术方案为，所述半精纺全毛单纱与桑蚕丝并线时半精纺全毛单纱张力较桑蚕丝张力大6～8g，车速为290～330r/min，并线筒子长度不大于16000m，加油量为9～12档。张力的优选控制、并线筒子长度的控制以及加油量的调节均有助于减少并线倍捻工序半精纺全毛单纱中的羊毛纤维与桑蚕丝纤维的粘搭，降低并线过程中纱线的断头率。

优选的技术方案为，所述剪毛刀距为1.85～2.0mm，车速15～25m/min。

优选的技术方案为，所述饱和蒸汽温度125～135℃，有效作用时间2～10min，抽冷30～90s，蒸汽压力1.5～3kgf/cm²。

本发明的优点和有益效果在于：

该轻薄绒面丝毛花呢的制备方法采用半精纺全毛单纱与桑蚕丝的复合纺线作为面料纱线，桑蚕丝的强力和倍捻综合提高纱线强力，纱线支数最细可达90/2nm，纱线中不需加入棉纤维或者化学纤维增加纱线强力，采用并线倍捻纱线织造的花呢含毛量高，在较高经纬密的基础上，花呢克重低、绒面精致细腻、手感柔软温暖、质轻而富有弹性，适用于休闲类单西、茄克或轻薄型大衣；

采用一步滚筒洗缩，与现有技术中的绳状或平幅洗呢、缩绒相比，生产工艺步骤少，一步洗缩生产效率高，能耗低。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

实施例

实施例轻薄绒面丝毛花呢的制备方法包括：

混毛：油水采用雾化喷洒方式直接加在羊毛（澳毛，均匀细度为16～16.5μm，均匀长度为38cm）上，使羊毛表面油剂散布均匀，油水率控制在18%左右，闷毛必须闷透，闷毛时间需≥24小时。为防止生产过程中因静电而产生绕毛现象，在和毛油水中添加抗静电剂（抗静电剂/和毛油/水：1/2.5/12）。

梳毛：检查各道针布必须保持完整、平整和针尖锋利；同时毛网不易厚，应减少喂毛量。在保证梳理的情况下，适当降低锡林及刺辊转速，刺辊转速：700r/min；盖板针布隔距0.15-0.10mm逐点调节。

并条：采用三次并条工艺，隔距分别调整为：一并20-26mm；二并18-24mm；三并16-22mm。

粗纱：出条重量定为0.55g/m，粗纱捻度为38捻。

细纱：在dtm129细机上纺制34/1nm，制定工艺如下：车速6500r/min，牵伸倍数18.7，捻度700捻/米，钢丝钩8/0。

络筒：在savio络筒车上速度800m/min，筒长34000米，捻接气压5bar，纱线张力80mbar，在电清上清除各种疵点。

并线倍捻：该工序在纺纱过程中是一个难点。半精纺单纱支数粗，与细的桑蚕丝并线时，并线筒子张力较难控制，做出的并线筒子纱线与桑蚕丝容易相互嵌入，半精纺单纱中的羊毛纤维与桑蚕丝容易粘搭造成断头，导致断头率提高；另外，并线筒子成形过大，倍捻退纱时，也容易造成上述的羊毛纤维与桑蚕丝容易粘搭。为使并线倍捻顺利进行，改进工艺措施如下：

1.半精纺单纱与桑蚕丝在同步退绕时经张力盘先进行张力预控，然后调节半精纺单纱张力较桑蚕丝张力大6-8g；

2.设置半精纺单纱与桑蚕丝并线倍捻捻系数为170；

3.减慢车速，并线车速从500r/min调整为350r/min；

4.减小并线筒子定长，设定并线筒子长度不大于16000米；

5.加足油量，油量从9档改进为12档；

6.倍捻上机时适当调整车速、张力，并且加强巡回检查；

7.并线设备型号意大利fadistuan/b.e。

织造：织物组织采用2/2斜纹组织，经纬纱均采用62/2nm复合纺线，经密255根/10cm、纬密228根/10cm，平方米重量166g/m²，织机采用瑞士苏尔寿g6300小剑杆织机。

滚筒洗缩：工业洗衣机，缩呢液温度45℃，缩呢剂中fxc缩呢剂的质量百分比5%，正转12s，停顿10s；反转12s，停顿10s循环往复，转停运转总时间25min，洗衣机的转速为37r/min，然后清洗2遍后出车。

烘定：温度140℃，车速16m/min，开幅153cm，超喂5%。

剪毛：刀距1.85mm，车速20m/min。

蒸呢：常压单滚筒蒸呢，并且有饱和蒸汽穿透，t=130℃，有效作用时间4min，抽冷45s，蒸汽压力2kgf/cm²。

按照gb/t26378-2011标准对面料进行强力检测，所得面料经向断裂强力258n，纬向断裂强力240n；经向撕破强力15n，纬向撕破强力14n，织机效率80%以上。

基于相同的纱线配置和并线筒子长度，并线倍捻工序半精纺单纱张力较桑蚕丝张力大4～5.5g，差值较实施例1小，或者油量为8档，相应的纱锭自停次数增幅达15%以上。

实施例的织机效率达80%以上，半精纺全毛单纱与桑蚕丝的并线倍捻捻系数为120，织机效率会急剧下降为50～60%。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

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