一种精纺高支毛丝短顺花呢的生产方法与流程

本发明涉及纺织
技术领域：
，具体涉及一种精纺高支毛丝短顺花呢。
背景技术：
：在追求保暖性的同时，消费者对服装面料的要求逐渐由厚向薄、由重向轻转变。高端轻薄型的羊毛面料是企业设计与技术水平的一种标志，也是国内外市场上具有高附加值的产品。传统的短顺呢绒一直是粗纺、半精纺以及针织等领域的主打产品，轻量化精纺短顺呢绒中存在以下技术问题：第一、精纺面料纤维长、纱支细、织纹紧密，均不利于短顺拉毛整理，会使织物有难起绒、露底等问题产生；第二、由于面料轻薄、纱支细，后整理的拉毛工序还会引起纱线强力的损伤，进而影响面料的撕破强力和断裂强力。技术实现要素：本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种精纺高支毛丝短顺花呢，通过连蒸和第一次蒸呢，为拉毛面料预定型，使两次拉毛形成的绒毛层更细腻匀净。实现上述技术效果，本发明的技术方案为：一种精纺高支毛丝短顺花呢的生产方法，精纺高支毛丝短顺花呢的后整理工艺流程依次包括烧毛、洗呢、第一次烘干、腰刷、柔软、连蒸、第一次蒸呢和面料同一表面的至少两次拉毛工序，每次拉毛工序后均设置依次的烘呢和蒸呢工序。具体的拉毛次数为2～3次。进一步的，连蒸和第一次蒸呢的蒸汽压力大于拉毛后的蒸呢工序蒸汽压力。优选的技术方案为，所述精纺高支毛丝短顺花呢的主要原料纤维组成为绢丝和细度不大于18μm羊毛，所述羊毛占精纺高支毛丝短顺花呢的质量百分比为85%以上，所述精纺高支毛丝短顺花呢的克重为160～200g/m2。进一步的，为了使面料更趋轻薄，上述羊毛为细度17.5μm的澳洲美丽诺羊毛。羊毛细度越细越均匀，相对强度也越高。优选的技术方案为，所述精纺高支毛丝短顺花呢的经密和纬密为330～390根/10cm，幅宽为142～147cm，经纬纱支数为72/2～90/2，织物组织为2/2斜纹。紧度过大拉毛过程中难以起绒且呢面露底，过小则会影响面料的起球、脱缝、撕破强力和断裂强力等成品指标。优选的技术方案为，所述经纱和纬纱的捻度为750～950捻/米。经纱和纬纱的捻度过大会难起绒，过小则纱线在起绒过程中极易受损，从而影响成品指标。优选的技术方案为，所述第一次蒸呢后的工序还依次包括第一次拉毛、第一次剪毛、第一次湿刷、第二次烘干、第二次剪毛、第二次蒸呢、第二次拉毛、第二次湿刷、第三次烘干、第三次剪毛、第三次蒸呢。拉毛后的剪毛是为了获得短密整齐的呢面效果，进一步的，第一次剪毛、第二次剪毛和第三次剪毛的刀距逐渐减小。优选的技术方案为，所述第一次烘干的面料开幅大于第二次烘干的面料开幅，所述第一次烘干的面料开幅与成品幅宽之比为（1.06～1.09）：1，所述第二次烘干和第三次烘干的面料开幅与成品幅宽之比为（1.017～1.03）:1。成品幅宽是指经过后整理之后的面料幅宽。第二次烘干和第三次烘干在第一次烘干的基础上采用窄开幅，保证织物绒毛紧密。第二次的烘呢开幅过大呢面会拉薄，过小则会呢面不平整。优选的技术方案为，所述第一次烘干的烘呢温度为137～143℃，车速为11.5～12.8m/min，上述的烘呢温度适用于精纺薄型织物。烘呢温度过低会影响烘干效果，过高则会使织物手感粗糙，损伤大，并易产生纬斜、织物不平整等疵点。优选的技术方案为，第一次拉毛和第二次拉毛的工艺参数为：上导布辊张力0.9～1.1%，后导布辊张力1.85～2.05%，前导布辊张力5.75～6%，锡林转速75～83r/min，布速11.5～12.3m/min，顺针辊转速23～27r/min，逆针辊转速26.5～29r/min，拉毛强度为轻度，拉毛8～11道。轻度多次拉毛是为了将面料纱线的损伤尽量降到最低，同时保证精纺薄型织物的起毛效果能达到预期。经过拉毛之后面料中纤维存在内应力，为了加强花呢定型，第二次烘干和第三次烘干的温度较第一次烘干的温度高，优选的技术方案为，所述第二次烘干和第三次烘干的烘呢温度为155～165℃，车速为13～17m/min。本发明的优点和有益效果在于：该精纺高支毛丝短顺花呢的生产方法中对高经纬密低克重的花呢第一次拉毛前设置连续的连蒸和第一次蒸呢，对面料进行强蒸预定型整理，有助于提升面料的非拉毛面光洁度，并保证拉毛后蒸呢时不出现横档印等问题。具体实施方式下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。精纺短顺拉毛面料，原料比例为w:90/s:10，纱支80/2*80/2，经纬纱捻度770/900捻/米，面料成品幅宽145cm，每平方米克重183g，经密370根/10cm，纬密344根/10cm，织物组织为2/2斜纹。后整理生产工艺流程为烧毛－mat洗呢－第一次烘干－中检－熟修－腰刷－柔软－连蒸－第一次kd蒸呢－第一次拉毛－第一次剪毛－第一次湿刷－第二次烘干－第二次剪毛－第二次蒸呢－第二次拉毛－第二次湿刷－第三次烘干－第三次剪毛－第三次蒸呢－成品。第一次烘干：温度140℃，车速12m/min，前道烘呢开幅156cm，后道拉毛－剪毛－湿刷－烘干后的烘呢门幅在拉毛后幅宽及风格的基础上采用窄开幅，保证了织物绒毛紧密而不稀疏。连蒸－第一次kd罐蒸：先对面料做强蒸预定型整理，此工序相当于成品后的定型整理，是根据毛丝短顺花呢正面拉毛反面光洁的不同风格做出的调整工艺，保证了反面的光洁度和光泽感，更体现出面料的轻薄感。连蒸的工艺参数为：蒸汽压力0.8kg/cm2，进布速度为20m/min，kd蒸呢的工艺参数为：蒸汽压力0.8kg/cm2，汽蒸时间90s，压辊压力1kg/cm2。第一次正面拉毛：工艺参数为上导布辊张力1%，后导布辊张力2%，前导布辊张力5.9%，锡林转速80r/min，布速12m/min，顺针辊转速25r/min，逆针辊转速28r/min。拉毛强度为轻度，拉毛10道后基本达到预期效果，后道采取二次精拉毛，使绒毛层更加细腻匀净。第一次剪毛：刀距0.96mm，速度20m/min。合适的剪毛工艺会使织物绒毛整齐，呢面平整而美观，并防止出现剪毛不匀、破洞等疵点。第一次湿刷：车速为本厂常用的10m/min，是短顺呢品种必做的关键工序，目的是为了梳顺绒毛。第二次烘干：开幅148cm，烘干温度160℃，速度15m/min，此处烘呢开幅十分重要，在拉毛后幅宽及风格的基础上选用了窄开幅，为达到预期紧密的起毛效果。第二次剪毛：刀距0.86mm，速度20m/min。刀距比第一次略调小，保证短密而整齐的起毛效果。第二次蒸呢：蒸汽压力0.5kg/cm2，进布速度20m/min，时间6min，因之前已做过强蒸预定型，此工序采用了轻蒸呢，保证织物不产生横档印等疵点。第二次正面拉毛：张力、转速等工艺参数同第一次拉毛，拉毛强度为轻度，2道拉毛，该工序为二次精拉毛，使绒毛层更加细腻匀净。第二次湿刷：10m/min的车速，进一步梳顺绒毛。第三次烘干：开幅148cm，烘干温度160℃，速度15m/min，还是采用窄开幅，保证紧密的起毛效果。第三次剪毛：刀距0.76mm，速度20m/min，刀距又比第二次略调小，进一步保证短密而整齐的起毛效果。第三次蒸呢：蒸汽压力0.5kg/cm2，进布速度20m/min，时间6min，该工序仍采用轻蒸呢，同样保证织物不产生横档印等疵点，并保证最终成品风格。第一次拉毛和第二次拉毛均采用海宁纺织机械有限公司生产的mb826j型号的24辊起毛机。对比例对比例1基于实施例1的面料和工艺过程，区别在于工艺过程中不包含连蒸工序，但包含第一次罐蒸工序。对比例2对比例2基于实施例1的面料和工艺过程，区别在于不包含第二次蒸呢和第三次蒸呢工序。对比例3对比例3与实施例1的区别在于纱支，经纱和纬纱的纱支均为58/2nm；对比例4基于实施例1，区别在于，采用1/3破斜纹；根据gb/t26382-2011《精梳毛织品》标准检测试样，实施例1、对比例3和对比例4的经向断裂强力和纬向断裂强力实测值（标准规定大于等于196n）见下表：经向断裂（n）/纬向断裂（n）纱支（nm）织纹实施例1332/20480/2*80/22/2斜纹对比例3269/15458/2*58/22/2斜纹对比例4266/16280/2*80/21/3破斜纹对比例1和对比例2的布面效果与实施例1对比：对比例1因进布时未先定型，松弛状态下的面料在蒸汽穿透的过程中因蓬松而出现纱线位移、呢面不均等情况，进而造成横档印，且横档印的数量一般是2米就会出现一个（转一圈2米）；对比例2则回弹性差、光泽差。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本
技术领域：
的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。当前第1页1 2 3 

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