一种特种胶合板加工装置的制作方法

本发明涉及一种特种粘合剂，尤其涉及一种特种胶合板加工装置。

背景技术：

特种胶粘剂呈现特殊的性能，粘接特殊的对象，用于特殊的场合，满足特殊需要的一类胶粘剂。如耐高温、超低温、导电、导磁、导热、点焊、应变、光敏、水下等胶粘剂。它大多以合成树脂为基料制成。

在特种胶合板加工过程中，成品特种胶合板对于胶合板的正反两面保持平行的要求具有较高标准，由于胶合板在合成加工过程中，常常人工对中芯竹片的两面进行人工打胶喷胶，即人工打胶无法保证胶液均匀平整分布，同时在人工进行喷胶完成后，手动拿放挪移过程中，竹片背面的部分胶液粘连在手上或其他接触面，在人工喷胶后进行机械热压，进而导致了人工喷胶后，竹片两面胶液分布不均，胶液不平整，并且部分胶液粘连至其他接触面，在机械热压时，胶液分布不均，导致热压压力分布不均，同一面板压强差异较大，进而面板偏移，且正反两面无法保持平行的问题。

因此，目前需要研发一种特种胶合板加工装置，来克服上述问题。

技术实现要素：

本发明为了克服由于胶合板在合成加工过程中，常常人工对中芯竹片的两面进行人工打胶喷胶，即人工打胶无法保证胶液均匀平整分布，同时在人工进行喷胶完成后，手动拿放挪移过程中，竹片背面的部分胶液粘连在手上或其他接触面，在人工喷胶后进行机械热压，进而导致了人工喷胶后，竹片两面胶液分布不均，胶液不平整，并且部分胶液粘连至其他接触面，在机械热压时，胶液分布不均，导致热压压力分布不均，同一面板压强差异较大，进而面板偏移，且正反两面无法保持平行的缺点，本发明要解决的技术问题是提供一种特种胶合板加工装置。

本发明由以下具体技术手段所达成：

一种特种胶合板加工装置，包括工作主底板，第一夹持移动机构，实时控制屏，第二夹持移动机构，间隔送料机构，第一喷胶机构，第二喷胶机构和定位加压贴合机构；工作主底板顶端左侧与第一夹持移动机构相连接；工作主底板顶端右侧与第二夹持移动机构相连接；工作主底板顶端后中部与间隔送料机构相连接；工作主底板顶端中部与第二喷胶机构相连接；工作主底板顶端前侧与定位加压贴合机构相连接，并且定位加压贴合机构右后下侧与第二喷胶机构相连接；第一夹持移动机构顶端后侧设置有实时控制屏；第一夹持移动机构顶端中后侧与第一喷胶机构相连接，并且第一喷胶机构底端右侧与第二夹持移动机构相连接，而且第一喷胶机构左前侧与定位加压贴合机构相连接。

优选地，第一夹持移动机构包括第一电动滑轨，第一垫动滑座，第一支脚，第一电动推杆，第一环绕边沿夹，第一刚性阻尼伸缩杆和第一抬升球；第一电动滑轨右端内后侧与第一垫动滑座进行滑动连接；第一电动滑轨底端等距设置有三组第一支脚；第一垫动滑座右端与第一电动推杆进行插接；第一电动推杆右端与第一环绕边沿夹进行插接；第一环绕边沿夹顶端中部与第一刚性阻尼伸缩杆进行插接；第一刚性阻尼伸缩杆顶端与第一抬升球进行插接；第一支脚底端与工作主底板相连接；第一电动滑轨顶端后侧与实时控制屏相连接；第一电动滑轨顶端中后侧与第一喷胶机构相连接。

优选地，间隔送料机构包括第一架高工作台，第一推进簧杆，推进限位板，第一侧部限位板，第二侧部限位板，第一连接机架，第二连接机架，第三侧部限位板，第二架高台，第一集合板，第一电动吸盘，拨动送板弹性片，第二电动推杆，第三连接机架和第四侧部限位板；第一架高工作台顶端后中部与第一推进簧杆进行套接；第一架高工作台顶端左中部与第一侧部限位板进行焊接；第一架高工作台顶端右中部与第二侧部限位板进行焊接；第一架高工作台顶端左侧与第一连接机架进行螺栓连接；第一架高工作台前下侧设置有第二架高台；第一推进簧杆前端与推进限位板进行插接；第一连接机架顶端中部与第二连接机架进行焊接；第二连接机架右端前侧与第三侧部限位板进行螺栓连接；第二连接机架内顶端中部与第二电动推杆进行插接；第二连接机架底端右侧与第三连接机架进行焊接，并且第三连接机架底端后侧与第一架高工作台相连接；第二架高台顶端与第一集合板进行螺栓连接；第一集合板顶端前中部设置有第一电动吸盘；第一集合板顶端后上方设置有拨动送板弹性片，并且拨动送板弹性片顶端中部与第二电动推杆相连接；第三连接机架左端前侧与第四侧部限位板进行螺栓连接；第二架高台底端与工作主底板相连接；第一架高工作台底端与工作主底板相连接。

优选地，第一喷胶机构包括第一传动轮，第四连接机架，第一转轴杆，第一传动齿轮，第二传动齿轮，第三传动齿轮，水平u形架，平顶拱形控制板，第一弹性伸缩杆，第二弹性伸缩杆，第二集合板，联动控制圆盘，第一轴架板，联动凸柱，中空联动框，条形多孔喷胶盒和条形滑轨；第一传动轮左端中部通过轴承与第四连接机架进行插接；第一传动轮右端中部与第一转轴杆进行转动连接；第一转轴杆右端中部与第一传动齿轮进行转动连接；第一传动齿轮前侧设置有第二传动齿轮；第二传动齿轮右端中部与联动控制圆盘进行转动连接；第二传动齿轮后下方设置有第三传动齿轮；第三传动齿轮右端中部通过轴承与水平u形架进行插接；水平u形架左端后侧和左端前侧均与平顶拱形控制板进行焊接；水平u形架顶端前侧中部与第一弹性伸缩杆进行插接；水平u形架顶端后侧中部与第二弹性伸缩杆进行插接；第二弹性伸缩杆顶端与第二集合板进行插接，并且第二集合板底端前侧与第一弹性伸缩杆相连接，而且第二集合板顶端与第四连接机架相连接；联动控制圆盘外表面左侧与第一轴架板进行套接，并且第一轴架板顶端与第四连接机架相连接；联动控制圆盘右端后侧中部与联动凸柱进行插接；联动凸柱外表面中部与中空联动框进行传动连接；中空联动框底端与条形多孔喷胶盒进行螺栓连接；中空联动框顶端与条形滑轨进行滑动连接，并且条形滑轨顶端与第四连接机架相连接；第四连接机架底端左侧与第一夹持移动机构相连接；第四连接机架底端右侧与第二夹持移动机构相连接；第一传动轮前侧与定位加压贴合机构相连接。

优选地，定位加压贴合机构包括动力电机，第二传动轮，第二转轴杆，第三传动轮，第四传动轮，第五传动轮，第二轴架板，第一伸缩转轴，第一锥齿轮，第二锥齿轮，第三电动推杆，架高集合板，第三锥齿轮，第三轴架板，第四轴架板，丝杆，第一内螺纹滑块，第一连接杆，第二电动吸盘，第一中空滑块，第一滑柱，第二内螺纹滑块，第二连接杆，第三电动吸盘，第二中空滑块，第二滑柱和衔接底座；动力电机左端中部与第二传动轮进行转动连接；第二传动轮左端中部与第二转轴杆进行转动连接；第二转轴杆左端中部与第三传动轮进行转动连接；第三传动轮后上方与第四传动轮进行传动连接；第四传动轮右端中部与第五传动轮进行转动连接；第五传动轮右部通过轴承与第二轴架板进行套接；第五传动轮右端中部与第一伸缩转轴进行转动连接；第二轴架板底端与架高集合板进行螺栓连接；第一伸缩转轴右端中部与第一锥齿轮进行转动连接；第一锥齿轮右端中部与第二锥齿轮进行转动连接；第二锥齿轮右端中部通过轴承与第三电动推杆进行插接；第二锥齿轮底端中部与第三锥齿轮进行啮合；第三电动推杆右端与第四轴架板进行插接，并且第四轴架板底端与架高集合板相连接；第三锥齿轮外表面下侧与第三轴架板进行套接，并且第三轴架板底端与架高集合板相连接；第三锥齿轮底端中部与丝杆进行转动连接；丝杆外表面中上部与第一内螺纹滑块进行转动连接；丝杆外表面中下部与第二内螺纹滑块进行转动连接；第一内螺纹滑块后端与第一连接杆进行螺栓连接；第一连接杆底端中部与第二电动吸盘进行套接；第一连接杆后端与第一中空滑块进行螺栓连接；第一中空滑块内表面与第一滑柱进行滑动连接，并且第一滑柱顶端与架高集合板相连接；第二内螺纹滑块后端与第二连接杆进行螺栓连接；第二连接杆顶端中部与第三电动吸盘进行套接；第二连接杆后端与第二中空滑块进行螺栓连接；第二中空滑块内表面与第二滑柱进行滑动连接；第二滑柱底端与衔接底座进行插接；衔接底座底端与工作主底板相连接；丝杆底端与工作主底板相连接；动力电机底端与工作主底板相连接；第二转轴杆外表面中部与工作主底板相连接；架高集合板底端左中部和底端右中部均与工作主底板相连接；第二传动轮后侧与第二喷胶机构相连接；第五传动轮后侧与第一传动轮相连接。

优选地，第一夹持移动机构和第二夹持移动机构左右位置对称，且第二夹持移动机构内部相同的第一刚性阻尼伸缩杆和第一抬升球位于相同的第一环绕边沿夹底端中部。

优选地，第一喷胶机构和第二喷胶机构上下对称分布。

优选地，第一集合板顶端设置有三组第一电动吸盘，并且三组第一电动吸盘分布呈等边三角形。

优选地，第一滑柱底端和第二滑柱顶端之间留有空隙。

优选地，第一架高工作台顶端前侧设置有凸起横条。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

为解决由于胶合板在合成加工过程中，常常人工对中芯竹片的两面进行人工打胶喷胶，即人工打胶无法保证胶液均匀平整分布，同时在人工进行喷胶完成后，手动拿放挪移过程中，竹片背面的部分胶液粘连在手上或其他接触面，在人工喷胶后进行机械热压，进而导致了人工喷胶后，竹片两面胶液分布不均，胶液不平整，并且部分胶液粘连至其他接触面，在机械热压时，胶液分布不均，导致热压压力分布不均，同一面板压强差异较大，进而面板偏移，且正反两面无法保持平行的问题；

设计了第一夹持移动机构，第二夹持移动机构，间隔送料机构，第一喷胶机构，第二喷胶机构和定位加压贴合机构，在使用时首先通过间隔送料机构将竹片自动拨出，然后第一夹持移动机构和第二夹持移动机构将竹片夹持，进而带动竹片首先运动至第一喷胶机构和第二喷胶机构内部，进行双面喷胶，最后通运动至定位加压贴合机构内部进行双面木质单板的紧密挤压贴合；

实现了竹片自动拨板定位送料，并且竹片在单向运动过程中实现对竹片正反面的均匀喷胶，无人工触碰打胶面，喷胶面胶层平坦均匀，竹片喷胶后精准定位进行双面木质单板的精准定位贴合的效果。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的第一夹持移动机构结构示意图；

图3为本发明的间隔送料机构后视图；

图4为本发明的第一喷胶机构左前视图；

图5为本发明的第一喷胶机构右前视图；

图6为本发明的定位加压贴合机构结构示意图。

附图中的标记为：1-工作主底板，2-第一夹持移动机构，3-实时控制屏，4-第二夹持移动机构，5-间隔送料机构，6-第一喷胶机构，7-第二喷胶机构，8-定位加压贴合机构，201-第一电动滑轨，202-第一垫动滑座，203-第一支脚，204-第一电动推杆，205-第一环绕边沿夹，206-第一刚性阻尼伸缩杆，207-第一抬升球，501-第一架高工作台，502-第一推进簧杆，503-推进限位板，504-第一侧部限位板，505-第二侧部限位板，506-第一连接机架，507-第二连接机架，508-第三侧部限位板，509-第二架高台，5010-第一集合板，5011-第一电动吸盘，5012-拨动送板弹性片，5013-第二电动推杆，5014-第三连接机架，5015-第四侧部限位板，601-第一传动轮，602-第四连接机架，603-第一转轴杆，604-第一传动齿轮，605-第二传动齿轮，606-第三传动齿轮，607-水平u形架，608-平顶拱形控制板，609-第一弹性伸缩杆，6010-第二弹性伸缩杆，6011-第二集合板，6012-联动控制圆盘，6013-第一轴架板，6014-联动凸柱，6015-中空联动框，6016-条形多孔喷胶盒，6017-条形滑轨，801-动力电机，802-第二传动轮，803-第二转轴杆，804-第三传动轮，805-第四传动轮，806-第五传动轮，807-第二轴架板，808-第一伸缩转轴，809-第一锥齿轮，8010-第二锥齿轮，8011-第三电动推杆，8012-架高集合板，8013-第三锥齿轮，8014-第三轴架板，8015-第四轴架板，8016-丝杆，8017-第一内螺纹滑块，8018-第一连接杆，8019-第二电动吸盘，8020-第一中空滑块，8021-第一滑柱，8022-第二内螺纹滑块，8023-第二连接杆，8024-第三电动吸盘，8025-第二中空滑块，8026-第二滑柱，8027-衔接底座。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。

实施例

一种特种胶合板加工装置，如图1-6所示，包括工作主底板1，第一夹持移动机构2，实时控制屏3，第二夹持移动机构4，间隔送料机构5，第一喷胶机构6，第二喷胶机构7和定位加压贴合机构8；工作主底板1顶端左侧与第一夹持移动机构2相连接；工作主底板1顶端右侧与第二夹持移动机构4相连接；工作主底板1顶端后中部与间隔送料机构5相连接；工作主底板1顶端中部与第二喷胶机构7相连接；工作主底板1顶端前侧与定位加压贴合机构8相连接，并且定位加压贴合机构8右后下侧与第二喷胶机构7相连接；第一夹持移动机构2顶端后侧设置有实时控制屏3；第一夹持移动机构2顶端中后侧与第一喷胶机构6相连接，并且第一喷胶机构6底端右侧与第二夹持移动机构4相连接，而且第一喷胶机构6左前侧与定位加压贴合机构8相连接。

所述，第一夹持移动机构2包括第一电动滑轨201，第一垫动滑座202，第一支脚203，第一电动推杆204，第一环绕边沿夹205，第一刚性阻尼伸缩杆206和第一抬升球207；第一电动滑轨201右端内后侧与第一垫动滑座202进行滑动连接；第一电动滑轨201底端等距设置有三组第一支脚203；第一垫动滑座202右端与第一电动推杆204进行插接；第一电动推杆204右端与第一环绕边沿夹205进行插接；第一环绕边沿夹205顶端中部与第一刚性阻尼伸缩杆206进行插接；第一刚性阻尼伸缩杆206顶端与第一抬升球207进行插接；第一支脚203底端与工作主底板1相连接；第一电动滑轨201顶端后侧与实时控制屏3相连接；第一电动滑轨201顶端中后侧与第一喷胶机构6相连接。

所述，间隔送料机构5包括第一架高工作台501，第一推进簧杆502，推进限位板503，第一侧部限位板504，第二侧部限位板505，第一连接机架506，第二连接机架507，第三侧部限位板508，第二架高台509，第一集合板5010，第一电动吸盘5011，拨动送板弹性片5012，第二电动推杆5013，第三连接机架5014和第四侧部限位板5015；第一架高工作台501顶端后中部与第一推进簧杆502进行套接；第一架高工作台501顶端左中部与第一侧部限位板504进行焊接；第一架高工作台501顶端右中部与第二侧部限位板505进行焊接；第一架高工作台501顶端左侧与第一连接机架506进行螺栓连接；第一架高工作台501前下侧设置有第二架高台509；第一推进簧杆502前端与推进限位板503进行插接；第一连接机架506顶端中部与第二连接机架507进行焊接；第二连接机架507右端前侧与第三侧部限位板508进行螺栓连接；第二连接机架507内顶端中部与第二电动推杆5013进行插接；第二连接机架507底端右侧与第三连接机架5014进行焊接，并且第三连接机架5014底端后侧与第一架高工作台501相连接；第二架高台509顶端与第一集合板5010进行螺栓连接；第一集合板5010顶端前中部设置有第一电动吸盘5011；第一集合板5010顶端后上方设置有拨动送板弹性片5012，并且拨动送板弹性片5012顶端中部与第二电动推杆5013相连接；第三连接机架5014左端前侧与第四侧部限位板5015进行螺栓连接；第二架高台509底端与工作主底板1相连接；第一架高工作台501底端与工作主底板1相连接。

所述，第一喷胶机构6包括第一传动轮601，第四连接机架602，第一转轴杆603，第一传动齿轮604，第二传动齿轮605，第三传动齿轮606，水平u形架607，平顶拱形控制板608，第一弹性伸缩杆609，第二弹性伸缩杆6010，第二集合板6011，联动控制圆盘6012，第一轴架板6013，联动凸柱6014，中空联动框6015，条形多孔喷胶盒6016和条形滑轨6017；第一传动轮601左端中部通过轴承与第四连接机架602进行插接；第一传动轮601右端中部与第一转轴杆603进行转动连接；第一转轴杆603右端中部与第一传动齿轮604进行转动连接；第一传动齿轮604前侧设置有第二传动齿轮605；第二传动齿轮605右端中部与联动控制圆盘6012进行转动连接；第二传动齿轮605后下方设置有第三传动齿轮606；第三传动齿轮606右端中部通过轴承与水平u形架607进行插接；水平u形架607左端后侧和左端前侧均与平顶拱形控制板608进行焊接；水平u形架607顶端前侧中部与第一弹性伸缩杆609进行插接；水平u形架607顶端后侧中部与第二弹性伸缩杆6010进行插接；第二弹性伸缩杆6010顶端与第二集合板6011进行插接，并且第二集合板6011底端前侧与第一弹性伸缩杆609相连接，而且第二集合板6011顶端与第四连接机架602相连接；联动控制圆盘6012外表面左侧与第一轴架板6013进行套接，并且第一轴架板6013顶端与第四连接机架602相连接；联动控制圆盘6012右端后侧中部与联动凸柱6014进行插接；联动凸柱6014外表面中部与中空联动框6015进行传动连接；中空联动框6015底端与条形多孔喷胶盒6016进行螺栓连接；中空联动框6015顶端与条形滑轨6017进行滑动连接，并且条形滑轨6017顶端与第四连接机架602相连接；第四连接机架602底端左侧与第一夹持移动机构2相连接；第四连接机架602底端右侧与第二夹持移动机构4相连接；第一传动轮601前侧与定位加压贴合机构8相连接。

所述，定位加压贴合机构8包括动力电机801，第二传动轮802，第二转轴杆803，第三传动轮804，第四传动轮805，第五传动轮806，第二轴架板807，第一伸缩转轴808，第一锥齿轮809，第二锥齿轮8010，第三电动推杆8011，架高集合板8012，第三锥齿轮8013，第三轴架板8014，第四轴架板8015，丝杆8016，第一内螺纹滑块8017，第一连接杆8018，第二电动吸盘8019，第一中空滑块8020，第一滑柱8021，第二内螺纹滑块8022，第二连接杆8023，第三电动吸盘8024，第二中空滑块8025，第二滑柱8026和衔接底座8027；动力电机801左端中部与第二传动轮802进行转动连接；第二传动轮802左端中部与第二转轴杆803进行转动连接；第二转轴杆803左端中部与第三传动轮804进行转动连接；第三传动轮804后上方与第四传动轮805进行传动连接；第四传动轮805右端中部与第五传动轮806进行转动连接；第五传动轮806右部通过轴承与第二轴架板807进行套接；第五传动轮806右端中部与第一伸缩转轴808进行转动连接；第二轴架板807底端与架高集合板8012进行螺栓连接；第一伸缩转轴808右端中部与第一锥齿轮809进行转动连接；第一锥齿轮809右端中部与第二锥齿轮8010进行转动连接；第二锥齿轮8010右端中部通过轴承与第三电动推杆8011进行插接；第二锥齿轮8010底端中部与第三锥齿轮8013进行啮合；第三电动推杆8011右端与第四轴架板8015进行插接，并且第四轴架板8015底端与架高集合板8012相连接；第三锥齿轮8013外表面下侧与第三轴架板8014进行套接，并且第三轴架板8014底端与架高集合板8012相连接；第三锥齿轮8013底端中部与丝杆8016进行转动连接；丝杆8016外表面中上部与第一内螺纹滑块8017进行转动连接；丝杆8016外表面中下部与第二内螺纹滑块8022进行转动连接；第一内螺纹滑块8017后端与第一连接杆8018进行螺栓连接；第一连接杆8018底端中部与第二电动吸盘8019进行套接；第一连接杆8018后端与第一中空滑块8020进行螺栓连接；第一中空滑块8020内表面与第一滑柱8021进行滑动连接，并且第一滑柱8021顶端与架高集合板8012相连接；第二内螺纹滑块8022后端与第二连接杆8023进行螺栓连接；第二连接杆8023顶端中部与第三电动吸盘8024进行套接；第二连接杆8023后端与第二中空滑块8025进行螺栓连接；第二中空滑块8025内表面与第二滑柱8026进行滑动连接；第二滑柱8026底端与衔接底座8027进行插接；衔接底座8027底端与工作主底板1相连接；丝杆8016底端与工作主底板1相连接；动力电机801底端与工作主底板1相连接；第二转轴杆803外表面中部与工作主底板1相连接；架高集合板8012底端左中部和底端右中部均与工作主底板1相连接；第二传动轮802后侧与第二喷胶机构7相连接；第五传动轮806后侧与第一传动轮601相连接。

所述，第一夹持移动机构2和第二夹持移动机构4左右位置对称，且第二夹持移动机构4内部相同的第一刚性阻尼伸缩杆206和第一抬升球207位于相同的第一环绕边沿夹205底端中部。

所述，第一喷胶机构6和第二喷胶机构7上下对称分布。

所述，第一集合板5010顶端设置有三组第一电动吸盘5011，并且三组第一电动吸盘5011分布呈等边三角形。

所述，第一滑柱8021底端和第二滑柱8026顶端之间留有空隙。

所述，第一架高工作台501顶端前侧设置有凸起横条。

工作原理：在使用特种胶合板加工装置时，首先将此装置稳定固定于工作平面，然后首先将足量胶合板用竹片加入固定至间隔送料机构5内部，同时在第一喷胶机构6和第二喷胶机构7内部加入足量特种粘合胶，然后外接电源，手动打开实时控制屏3，通过实时控制屏3接通装置内部动力系统，然后间隔送料机构5将竹片弹出，然后第一夹持移动机构2和第二夹持移动机构4将竹片夹持，带动竹片移动至第一喷胶机构6和第二喷胶机构7之间的位置，然后第一喷胶机构6和第二喷胶机构7对竹片的两面进行喷胶操作，使胶喷涂均匀，同时将两片木质单板分别固定至定位加压贴合机构8内部，然后第一夹持移动机构2和第二夹持移动机构4带动竹片喷胶完成后带动竹片运动至定位加压贴合机构8内部，将两块木质单板紧密贴合在竹片两侧，实现了竹片自动拨板定位送料，并且竹片在单向运动过程中实现对竹片正反面的均匀喷胶，无人工触碰打胶面，喷胶面胶层平坦均匀，竹片喷胶后精准定位进行双面木质单板的精准定位贴合的效果。

所述，第一夹持移动机构2包括第一电动滑轨201，第一垫动滑座202，第一支脚203，第一电动推杆204，第一环绕边沿夹205，第一刚性阻尼伸缩杆206和第一抬升球207；第一电动滑轨201右端内后侧与第一垫动滑座202进行滑动连接；第一电动滑轨201底端等距设置有三组第一支脚203；第一垫动滑座202右端与第一电动推杆204进行插接；第一电动推杆204右端与第一环绕边沿夹205进行插接；第一环绕边沿夹205顶端中部与第一刚性阻尼伸缩杆206进行插接；第一刚性阻尼伸缩杆206顶端与第一抬升球207进行插接；第一支脚203底端与工作主底板1相连接；第一电动滑轨201顶端后侧与实时控制屏3相连接；第一电动滑轨201顶端中后侧与第一喷胶机构6相连接。

首先通过实时控制屏3控制间隔送料机构5进行拨板下料，然后通过实时控制屏3控制第一电动推杆204向右推出，进而第一电动推杆204带动第一环绕边沿夹205向右运动，同时对称位置的第二夹持移动机构4进行相同的操作，进而左右两组第一环绕边沿夹205将竹片夹起，然后第一电动滑轨201带动第一垫动滑座202向前运动，进而第一垫动滑座202带动第一电动推杆204和第一环绕边沿夹205向前运动，即两组第一环绕边沿夹205带动竹片向前运动，完成了竹片的定位和传送。

所述，间隔送料机构5包括第一架高工作台501，第一推进簧杆502，推进限位板503，第一侧部限位板504，第二侧部限位板505，第一连接机架506，第二连接机架507，第三侧部限位板508，第二架高台509，第一集合板5010，第一电动吸盘5011，拨动送板弹性片5012，第二电动推杆5013，第三连接机架5014和第四侧部限位板5015；第一架高工作台501顶端后中部与第一推进簧杆502进行套接；第一架高工作台501顶端左中部与第一侧部限位板504进行焊接；第一架高工作台501顶端右中部与第二侧部限位板505进行焊接；第一架高工作台501顶端左侧与第一连接机架506进行螺栓连接；第一架高工作台501前下侧设置有第二架高台509；第一推进簧杆502前端与推进限位板503进行插接；第一连接机架506顶端中部与第二连接机架507进行焊接；第二连接机架507右端前侧与第三侧部限位板508进行螺栓连接；第二连接机架507内顶端中部与第二电动推杆5013进行插接；第二连接机架507底端右侧与第三连接机架5014进行焊接，并且第三连接机架5014底端后侧与第一架高工作台501相连接；第二架高台509顶端与第一集合板5010进行螺栓连接；第一集合板5010顶端前中部设置有第一电动吸盘5011；第一集合板5010顶端后上方设置有拨动送板弹性片5012，并且拨动送板弹性片5012顶端中部与第二电动推杆5013相连接；第三连接机架5014左端前侧与第四侧部限位板5015进行螺栓连接；第二架高台509底端与工作主底板1相连接；第一架高工作台501底端与工作主底板1相连接。

首先人工将竹片竖直放置在推进限位板503前侧即拨动送板弹性片5012后侧的位置，然后竹片逐个加入，直至第一片竹片前端紧贴推进限位板503，竹片前端顶部紧贴拨动送板弹性片5012，此时第一推进簧杆502处于收缩状态，其弹力顶着推进限位板503前端紧贴竹片，进而保证了竹片能够保持竖立状态，然后通过实时控制屏3控制第二电动推杆5013向上收缩，进而第二电动推杆5013带动拨动送板弹性片5012向上运动，待拨动送板弹性片5012底端边沿与竹片顶端面齐平时，然后由于推进限位板503受到的第一推进簧杆502的推力，进而最后侧的一片竹片被弹出，同时第二电动推杆5013带动拨动送板弹性片5012重新向下推出，即带动拨动送板弹性片5012重新将竹片拦截遮挡，同时接通三组第一电动吸盘5011电源，弹出的竹片翻转平铺在第一电动吸盘5011顶端被紧紧吸住，同时第一侧部限位板504，第二侧部限位板505，第三侧部限位板508和第四侧部限位板5015保证了竹片在翻转过程中左右方向不会偏移扭转，进而竹片方向垂直的平铺固定在第一电动吸盘5011顶端，完成了竹片的自动下料。

所述，第一喷胶机构6包括第一传动轮601，第四连接机架602，第一转轴杆603，第一传动齿轮604，第二传动齿轮605，第三传动齿轮606，水平u形架607，平顶拱形控制板608，第一弹性伸缩杆609，第二弹性伸缩杆6010，第二集合板6011，联动控制圆盘6012，第一轴架板6013，联动凸柱6014，中空联动框6015，条形多孔喷胶盒6016和条形滑轨6017；第一传动轮601左端中部通过轴承与第四连接机架602进行插接；第一传动轮601右端中部与第一转轴杆603进行转动连接；第一转轴杆603右端中部与第一传动齿轮604进行转动连接；第一传动齿轮604前侧设置有第二传动齿轮605；第二传动齿轮605右端中部与联动控制圆盘6012进行转动连接；第二传动齿轮605后下方设置有第三传动齿轮606；第三传动齿轮606右端中部通过轴承与水平u形架607进行插接；水平u形架607左端后侧和左端前侧均与平顶拱形控制板608进行焊接；水平u形架607顶端前侧中部与第一弹性伸缩杆609进行插接；水平u形架607顶端后侧中部与第二弹性伸缩杆6010进行插接；第二弹性伸缩杆6010顶端与第二集合板6011进行插接，并且第二集合板6011底端前侧与第一弹性伸缩杆609相连接，而且第二集合板6011顶端与第四连接机架602相连接；联动控制圆盘6012外表面左侧与第一轴架板6013进行套接，并且第一轴架板6013顶端与第四连接机架602相连接；联动控制圆盘6012右端后侧中部与联动凸柱6014进行插接；联动凸柱6014外表面中部与中空联动框6015进行传动连接；中空联动框6015底端与条形多孔喷胶盒6016进行螺栓连接；中空联动框6015顶端与条形滑轨6017进行滑动连接，并且条形滑轨6017顶端与第四连接机架602相连接；第四连接机架602底端左侧与第一夹持移动机构2相连接；第四连接机架602底端右侧与第二夹持移动机构4相连接；第一传动轮601前侧与定位加压贴合机构8相连接。

首先第一夹持移动机构2和第二夹持移动机构4带动竹片运动至第一喷胶机构6内部，同时第一刚性阻尼伸缩杆206和第一抬升球207运动至平顶拱形控制板608底端时，第一刚性阻尼伸缩杆206通过第一抬升球207将平顶拱形控制板608向上顶起，进而平顶拱形控制板608通过带动水平u形架607带动第三传动齿轮606向上运动，即第三传动齿轮606向上运动至与第一传动齿轮604和第二传动齿轮605啮合的位置，同时第五传动轮806后侧带动第一传动轮601进行转动，然后第一传动轮601通过带动第一转轴杆603，进而第一转轴杆603带动第一传动齿轮604进行转动，然后第一传动齿轮604通过带动第三传动齿轮606进行转动，进而第三传动齿轮606带动第二传动齿轮605进行转动，进而第二传动齿轮605带动联动控制圆盘6012进行转动，然后联动控制圆盘6012转动通过带动联动凸柱6014进行转动，进而联动凸柱6014带动中空联动框6015实现循环的前后方向的运动，进而中空联动框6015带动条形多孔喷胶盒6016进行前后运动，进而位于条形多孔喷胶盒6016下方的竹片被条形多孔喷胶盒6016喷出的胶进行均匀喷涂，中空联动框6015顶端在条形滑轨6017内部进行滑动，同时第二传动轮802后侧带动第二喷胶机构7进行运动，对竹片的另一面进行喷涂，进而实现了竹片上下两个面的同时均匀喷胶。

所述，定位加压贴合机构8包括动力电机801，第二传动轮802，第二转轴杆803，第三传动轮804，第四传动轮805，第五传动轮806，第二轴架板807，第一伸缩转轴808，第一锥齿轮809，第二锥齿轮8010，第三电动推杆8011，架高集合板8012，第三锥齿轮8013，第三轴架板8014，第四轴架板8015，丝杆8016，第一内螺纹滑块8017，第一连接杆8018，第二电动吸盘8019，第一中空滑块8020，第一滑柱8021，第二内螺纹滑块8022，第二连接杆8023，第三电动吸盘8024，第二中空滑块8025，第二滑柱8026和衔接底座8027；动力电机801左端中部与第二传动轮802进行转动连接；第二传动轮802左端中部与第二转轴杆803进行转动连接；第二转轴杆803左端中部与第三传动轮804进行转动连接；第三传动轮804后上方与第四传动轮805进行传动连接；第四传动轮805右端中部与第五传动轮806进行转动连接；第五传动轮806右部通过轴承与第二轴架板807进行套接；第五传动轮806右端中部与第一伸缩转轴808进行转动连接；第二轴架板807底端与架高集合板8012进行螺栓连接；第一伸缩转轴808右端中部与第一锥齿轮809进行转动连接；第一锥齿轮809右端中部与第二锥齿轮8010进行转动连接；第二锥齿轮8010右端中部通过轴承与第三电动推杆8011进行插接；第二锥齿轮8010底端中部与第三锥齿轮8013进行啮合；第三电动推杆8011右端与第四轴架板8015进行插接，并且第四轴架板8015底端与架高集合板8012相连接；第三锥齿轮8013外表面下侧与第三轴架板8014进行套接，并且第三轴架板8014底端与架高集合板8012相连接；第三锥齿轮8013底端中部与丝杆8016进行转动连接；丝杆8016外表面中上部与第一内螺纹滑块8017进行转动连接；丝杆8016外表面中下部与第二内螺纹滑块8022进行转动连接；第一内螺纹滑块8017后端与第一连接杆8018进行螺栓连接；第一连接杆8018底端中部与第二电动吸盘8019进行套接；第一连接杆8018后端与第一中空滑块8020进行螺栓连接；第一中空滑块8020内表面与第一滑柱8021进行滑动连接，并且第一滑柱8021顶端与架高集合板8012相连接；第二内螺纹滑块8022后端与第二连接杆8023进行螺栓连接；第二连接杆8023顶端中部与第三电动吸盘8024进行套接；第二连接杆8023后端与第二中空滑块8025进行螺栓连接；第二中空滑块8025内表面与第二滑柱8026进行滑动连接；第二滑柱8026底端与衔接底座8027进行插接；衔接底座8027底端与工作主底板1相连接；丝杆8016底端与工作主底板1相连接；动力电机801底端与工作主底板1相连接；第二转轴杆803外表面中部与工作主底板1相连接；架高集合板8012底端左中部和底端右中部均与工作主底板1相连接；第二传动轮802后侧与第二喷胶机构7相连接；第五传动轮806后侧与第一传动轮601相连接。

待竹片正反两面均匀喷胶后，首先将两块木质单板分别吸在第二电动吸盘8019和第三电动吸盘8024上，然后第一夹持移动机构2和第二夹持移动机构4带动竹片运动至第二电动吸盘8019和第三电动吸盘8024之间，然后动力电机801带动第二传动轮802进行转动，进而第二传动轮802通过第二转轴杆803带动第三传动轮804进行转动，然后第三传动轮804带动第四传动轮805进行转动，然后第四传动轮805带动第五传动轮806进行转动，进而第五传动轮806带动第一伸缩转轴808，第一锥齿轮809和第二锥齿轮8010进行转动，进而第二锥齿轮8010带动第三锥齿轮8013进行转动，进而第三锥齿轮8013带动丝杆8016进行转动，然后丝杆8016转动，带动第一内螺纹滑块8017和第二内螺纹滑块8022分别向下和向上运动，进而第一内螺纹滑块8017和第二内螺纹滑块8022分别通过第一连接杆8018和第二连接杆8023带动第二电动吸盘8019和第三电动吸盘8024向下和向上运动，即第二电动吸盘8019和第三电动吸盘8024带动两块木质单板贴合至竹片的两面，进行紧密挤压贴合，待贴合完成，然后控制断开第二电动吸盘8019和第三电动吸盘8024电源，然后控制第三电动推杆8011收缩，带动第一锥齿轮809与第三锥齿轮8013进行啮合，进而带动第三锥齿轮8013和丝杆8016进行反转，进而实现第二电动吸盘8019和第三电动吸盘8024的相离运动，然后将成品板从第一夹持移动机构2和第二夹持移动机构4上取下，完成了特种胶合板的自动化加工。

所述，第一夹持移动机构2和第二夹持移动机构4左右位置对称，且第二夹持移动机构4内部相同的第一刚性阻尼伸缩杆206和第一抬升球207位于相同的第一环绕边沿夹205底端中部，以便于第一夹持移动机构2和第二夹持移动机构4可以左右同时发力将竹片抵住夹起，同时两组第一刚性阻尼伸缩杆206和第一抬升球207分别向上和向下顶，进而控制第一喷胶机构6和第二喷胶机构7的运动。

所述，第一喷胶机构6和第二喷胶机构7上下对称分布，以便于对竹片的两个面进行同时喷胶。

所述，第一集合板5010顶端设置有三组第一电动吸盘5011，并且三组第一电动吸盘5011分布呈等边三角形，以便于竹片能够受力平衡，能够平稳运动，不会偏移中部贴合位置。

所述，第一滑柱8021底端和第二滑柱8026顶端之间留有空隙，以便于竹片能够通过此空隙进入至第二电动吸盘8019和第三电动吸盘8024之间的位置。

所述，第一架高工作台501顶端前侧设置有凸起横条，以便于竹片底端被阻挡，即竹片向前翻转时，是顶端向前翻转。

虽然已经参照示例性实施方式详细描述了本公开，但是本公开不限于此，并且对于本领域技术人员显而易见的是，可在不脱离本公开的范围的情况下对其进行各种修改和改变。

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