一种热压弯装置的制作方法

本实用新型涉及木材弯曲技术领域，具体涉及一种热压弯装置。

背景技术：

木材虽然具有弹性，但在常态下的可塑性很小，在正常受力范围内，木材会产生弯曲，待应力消除后即恢复原形态，如果超出应力极限，木材可能会发生永久性变形且纤维分裂进而导致断裂。因此，常用的木材弯曲方法为先将木材软化，增加木材纤维的伸缩性，然后将其及时固定在弯曲的夹具之中，直至木材纤维冷却干燥，完成定型。

工厂中弯曲板材时，通常采用加热的方法使板材软化，然而现有的板材弯曲设备大多只能对板材的一面加热，这样会导致板材受热不均匀，无法全面软化，从而影响板材弯曲的效果，降低合格率。此外，现有技术中板材的软化和弯曲工艺分离，弯曲板材耗时长，加工效率较低。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种热压弯装置，其用于弯曲板材，能够在全面软化板材的同时弯曲板材，弯曲效果好且加工效率较高，能有效缩短工时。

为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案是：一种热压弯装置，包括：

梁板及与其相连的两侧板；

工作台，其与两个所述侧板的底部相连；

至少一个伸缩液压缸，其固定于所述梁板的下方；

下压平台，其与所述伸缩液压缸相连；

至少一对弧形的模具，其包括上模和下模，所述上模与所述下压平台相连，或，与所述下压平台一体设置，所述下模设于所述工作台上；同时，

所述上模和下模中均设有加热回路，且所述加热回路与进气管和出气管相连。

一方面，由于模具设有与加热回路相连的进气管和出气管，可以通过进气管向模具内输送热蒸汽，热蒸汽通过所述加热回路加热模具，将待加工板材放置于下模上，可以将下模的温度传递给待加工板材，使得待加工板材受热软化。

另一方面，由于具有伸缩液压缸，能够带动下压平台及上模往复移动，伸缩液压缸带动下压平台及上模向下运动时，上模接触待加工板材时，上模的温度也传递给待加工板材，使板材进一步受热软化。伸缩液压缸继续向下运动使上模和下模夹紧待加工板材，从而使得软化后的板材弯曲变形；伸缩液压缸带动下压平台及上模向上运动时，上模和下模分离，以便放入待加工板材或取出加工后的板材。

在上述技术方案的基础上，所述下压平台外设有至少一对固定架，两个所述固定架之间的距离与所述模具的宽度一致，所述上模的左右两侧分别与两个所述固定架下端的内侧相连。

在上述技术方案的基础上，所述下压平台通过连接板和螺栓与所述伸缩液压缸相连。

在上述技术方案的基础上，所述模具内部设有一空腔，所述空腔内设有多个错位分布的金属板，多个所述金属板在空腔内形成s型加热回路，所述进气管和出气管分别与s型加热回路的两端相连。在上述技术方案的基础上，所述金属板的高度与所述模具的高度相同。

由于金属板与模具的高度相同，因此热蒸汽无法从金属板的上下两端流过，只能从加热回路中流过，从而保证了热蒸汽只能通过加热回路流出模具，以提高热蒸汽的利用率。

在上述技术方案的基础上，所述金属板在所述模具内竖直排列且等距分布，所述金属板的一端连接于所述模具的前侧或后侧。

在上述技术方案的基础上，所述进气管设于所述模具后端的一侧，所述出气管设于所述模具后端的另一侧。

在上述技术方案的基础上，所述模具的材质为铁。

在上述技术方案的基础上，包括两个所述伸缩液压缸。

在上述技术方案的基础上，包括两对所述模具。

附图说明

图1为本实用新型实施例中热压弯装置的结构示意图。

图2为本实用新型实施例中上模和下模的结构示意图。

图3为本实用新型实施例中金属板的分布位置示意图。

图中：1-梁板；2-侧板；3-工作台；4-伸缩液压缸；5-下压平台；6-连接板；7-螺栓；8-模具；80-上模；81-下模；9-板材；10-进气管；11-出气管；12-固定架；13-金属板；14-空腔。

具体实施方式

以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步详细说明。

实施例1

参见图1及图2所示，本实用新型实施例提供一种热压弯装置，其用于弯曲板材9，其包括：梁板1及与其相连的两侧板2、工作台3、至少一个伸缩液压缸4、下压平台5和至少一对弧形的模具8，其中，工作台3与两个所述侧板2的底部相连；伸缩液压缸4固定于所述梁板1的下方；下压平台5与所述伸缩液压缸4相连；模具8包括上模80和下模81，所述上模80与所述下压平台5相连，或，与所述下压平台5一体设置，所述下模81设于所述工作台3上；同时，所述上模80和下模81中均设有加热回路，且所述加热回路与进气管10和出气管11相连。

具体的，待加工的板材9可以放置在下模81上，进气管10可以与锅炉相连以向模具8内传输热蒸汽，在热蒸汽的作用下，一对模具8的温度逐渐升高到预设温度，下模81将热量传递给与之接触的板材9，板材9逐渐受热软化。伸缩液压缸4能够带动下压平台5和上模80往复移动，当伸缩液压缸4向下运动时，上模80接触板材9并将热量传递给板材9，此时，一对模具8都能将传递热量给板材9，由此加速了板材9受热软化的过程。伸缩液压缸4继续向下运动至上模80和下模81能够夹紧板材9，软化后的板材9在一对模具8的作用下弯曲变形。此外，伸缩液压缸4能够带动下压平台5和上模80向上运动，方便取出加工后的板材9或放入待加工的板材9。

在本实用新型实施例中，所述模具8与温度表相连，所述进气管10与电磁阀相连，所述电磁阀用于控制进气管10的进气量。当温度表显示的温度高于预设温度时，电磁阀控制进气管10停止进气或减少进气量；当温度表显示的温度低于预设温度时，电磁阀控制进气管10加大进气量。通过温度表和电磁阀保持所述模具8内的温度为预设温度，以使所述板材9在恒温状态下加热。更进一步地，下压平台5外设有至少一对固定架12，两个固定架12之间的距离与模具8的宽度一致，上模80的左右两侧分别与两个固定架12下端的内侧相连。

在本实用新型实施例中，在上模80与下压平台5相连的基础上，上模80的左右两侧分别与两个所述固定架12下端的内侧相连，从而增强了上模80与其上部的部件之间的连接，避免上模80在使用过程中掉落。

更进一步地，所述下压平台5通过连接板6和螺栓7与所述伸缩液压缸4相连。

参见图2及图3所示，作为一种优选的实施方式，所述模具8内部设有一空腔14，所述空腔14内设有多个错位分布的金属板13，多个所述金属板13在空腔14内形成s型加热回路，所述进气管10和出气管11分别与s型加热回路的两端相连。

热蒸汽从进气管10流入s型加热回路的一端，流经整个加热回路后，从s型加热回路的另一端流向出气管11，进而从模具8中排出。作为一种优选的实施方式，所述金属板13的高度与所述模具8的高度相同。

在本实用新型实施例中，由于金属板13与模具8的高度相同，因此热蒸汽无法从金属板13的上下两端流过，只能从加热回路中流过，从而避免了热蒸汽从进气管10流入后立即从出气管11排出，以提高热蒸汽的利用率。

作为一种优选的实施方式，所述金属板13在所述模具8内竖直排列且等距分布，所述金属板13的一端连接于所述模具8的前侧或后侧。

在本实用新型实施例中，等距分布的金属板13在模具8内组成s型的加热回路，热蒸汽沿图3中箭头所示的加热回路将热量传递给模具8和金属板13。

作为一种优选的实施方式，所述进气管10设于所述模具8后端的一侧，所述出气管11设于所述模具8后端的另一侧。

在本实用新型实施例中，热蒸汽从模具8后端一侧的进气管10进入模具8后，沿s型加热回路流经金属板13，并从模具8后端另一侧的出气管11中排出，完整的流经整个模具8内部，均匀地加热了模具8，并且最大限度地利用了热蒸汽带来的热能。

作为一种优选的实施方式，所述模具8的材质为铁。

在本实用新型实施例中，模具8由铁板焊接而成，金属板13为铁板，铁制的模具8和金属板13兼具传热速度快及硬度较高的特点，既能提高传热效率，又能避免被上方的部件如下压平台5施加的压力挤压变形，从而使得模具8具有较长的使用寿命，不必担心因模具8变形或损坏而频繁更换导致延误工期。

作为一种优选的实施方式，本装置包括两个所述伸缩液压缸4。

作为一种优选的实施方式，本装置包括两对所述模具8，使得本装置能够同时加工两片板材9，提高了加工效率。

在本实用新型实施例中，固定架12的数量为两对，左边的伸缩液压缸4与左侧板2之间的距离和右边的伸缩液压缸4与右侧板2之间的距离一致，每个伸缩液压缸4位于一对固定架12的中间，且最左侧固定架12与左侧板2之间的距离和最右侧固定架12与右侧板2之间的距离一致，以使热压弯装置能够保持平衡。

本实用新型不局限于上述实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围之内。本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

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