一种松木重组木制造工艺的制作方法
本发明涉及木材制备技术领域,具体涉及一种松木重组木制造工艺。
背景技术:
目前,市面上存在的高端木质家具,如地板、衣柜等所用材质多为南非红木、泰国柚木等,美观,但出于对质量的考虑,所需南非红木、泰国柚木等多需要上一定年份的原木才可满足需求,速生木不能满足需求,且以南非红木为例,其加工成板材的损耗率在300%左右,损耗大;而泰国柚木柚木含油量较高,在北方温差大、干燥的气候条件下容易开裂,在南方潮湿闷热的天气环境里两年就开始腐烂,并且原木引起大量白蚁蛀蚀。
针对上述木材的不足,重组木技术大幅发展,普遍采用浸胶处理的手段来增强板材的性能,如重组竹木,竹子含糖量高易引来白蚁蛀蚀筑巢且孔径大、易翘起变形,但而其他速生木板材存在将胶料浸入木材耗时长,浸入量小的缺点,尤其对于较厚的木材,此外,目前浸胶工艺不适合含脂较多的木材,并且制备的板材性能不能满足现有建筑的需求,需要改善。
技术实现要素:
为解决上述技术缺陷,本申请文件提供了一种松木重组木制造工艺,包括
对已切割处理后的松木进行脱脂的步骤,将松木置于配制好的脱脂液中浸泡适当时间,之后将浸泡后的松木进行干燥处理;
对干燥处理后松木进行浸胶处理的步骤,以水溶性改性干燥酚醛树脂为胶黏剂并配置胶液,松木在胶液中浸泡适当时间,之后干燥处理;
对浸胶干燥处理后的松木进行组胚冷压的步骤;
对组胚冷压后松木热固化处理的步骤。
进一步,脱脂步骤包括一次浸泡、二次浸泡,一次浸泡时以乙醇为浸泡液,二次浸泡时以双氧水为浸泡液。
进一步,一次浸泡时,以高压罐为容器,将松木置于容器中并加入乙醇,温度40-50℃,压力0.47-0.58mpa,时间1.5h。
进一步,二次浸泡时,将高压罐中乙醇排出,之后通入双氧水,温度75-80℃,时间1.2h,之后将双氧水排出,升温至110℃进行干燥处理,时间1h。
进一步,以固含量≤30%的水溶性甲阶酚醛树脂为胶黏剂,在真空加压罐中进行浸胶处理,当吸液量达124-130%时出罐,之后干燥至单块松木板含水率≤18%。
进一步,以网带干燥机对浸胶松木进行干燥,温度80-85℃,风速4-5m/s。
进一步,以卧式冷压机进行冷压,压力700-720kg/cm2。
进一步,固化温度为140-145℃,时间为4-6h。
与现有技术比较,本发明技术方案的有益效果为:
1、本发明采用先脱脂后浸胶的处理工艺,以脱脂液去除松木中脂液,避免升温流脂的现象,同时多余脂液的排出导致松木中空余若干容液的空间,之后浸胶处理,胶液进入松木的时间缩短,且浸入量增加,大幅增加重组木成型后性能。
2、相比南非红木、泰国柚木等,本发明所制备的重组木的价格大幅降低。
3、本发明所制备的重组木使用寿命长,约在是世界上多数木基材料的一倍以上。
4、本发明用于被动节能门窗材料,k系数小于0.8,超过塑钢门窗3倍基数,甚至超过德国的进口材
5、本发明的重组木甲醛含量极低,达到eo级。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
一种松木重组木制造工艺,包括对已切割处理后的松木进行脱脂的步骤,将松木置于配制好的脱脂液中浸泡适当时间,之后将浸泡后的松木进行干燥处理;
对干燥处理后松木进行浸胶处理的步骤,以水溶性改性干燥酚醛树脂为胶黏剂并配置胶液,松木在胶液中浸泡适当时间,之后干燥处理;
对浸胶干燥处理后的松木进行组胚冷压的步骤;
对组胚冷压后松木热固化处理的步骤。
松木优选10cm以上口径。
松木的切割处理包括使用机器将松木原木卷成树皮,厚度为1.5mm-3mm,之后进行脱脂处理。
或将10cm以上口径的松木切割成板,厚度在6.5cm以下,之后进行脱脂处理。
此外,脱脂步骤包括一次浸泡、二次浸泡,一次浸泡时以乙醇为浸泡液,二次浸泡时以双氧水为浸泡液,以乙醇进行初次脱脂处理,之后以浓度20%的双氧水进行二次脱脂处理,脱脂加除菌消毒。
其中一次浸泡时,以高压罐或其他加压罐等为容器,将松木置于容器中并加入乙醇,如松木与脱脂液体积比为1:0.3-1:0.4,温度40-50℃,压力0.47-0.58mpa,时间1.5h,当然也可适当调整温度、压力或时间等。
其中二次浸泡时,将高压罐中乙醇排出,之后通入双氧水,体积比和一次浸泡时相同,温度75-80℃,时间1.2h,进行蒸煮,之后将双氧水排出,升温至110℃进行除水、除醇干燥处理,时间1h,当然上述时间均允许适当延长或缩减。
在浸胶处理步骤中,以固含量≤30%的水溶性甲阶酚醛树脂为胶黏剂,真空加压罐为浸胶容器,先将松木等置于容器中,抽真空至0.08mpa,之后加入胶黏剂,至松木处于完全浸泡状态,当采用卷成树皮的形态时,浸泡2min即可满足吸液量达124-130%的要求;当切割成板体时,以6cm为例,浸泡时间为1h即可,其余厚度经过简单测试即可得出,本文不再赘述;出罐之后干燥至单块松木板含水率≤18%,如以网带干燥机对浸胶松木进行干燥,温度80-85℃,风速4-5m/s。
在组胚冷压步骤中,以卧式冷压机进行冷压,将浸胶后板材或树皮进行层叠等操作,如按照纹理将板材或树皮平放层叠堆摞,之后加压,压力700-720kg/cm2,形成整体板材。
在固化步骤中,固化温度为140-145℃,时间为4-6h,加压后板材经固化后正式成为整体的硬质木材。
当然,包括整形步骤,如对长度、端面、周面等进行锯切、刨切等,以六面平整光洁。
实施例1
一种松木重组木制造工艺,选用10cm以上口径的松木,包括:
脱脂的步骤,将机器卷成的3mm厚度的树皮状松木置于高压罐中,通入乙醇脱脂液,进行一次浸泡工序,松木与乙醇体积比为1:0.3,温度40℃,压力0.47mpa,时间1.5h;之后将浸泡出的脱脂废液排出,之后通入双氧水,体积比1:0.3,温度75℃,时间1.2h,进行蒸煮;之后将双氧水排出,升温至110℃进行除水、除醇干燥处理,时间1h。
浸胶步骤,对上述干燥处理后松木进行浸胶处理,以固含量30%的水溶性甲阶酚醛树脂为胶黏剂,真空加压罐为浸胶容器,先将松木置于容器中,抽真空至0.08mpa,之后加入胶黏剂,至松木处于完全浸泡状态,浸泡2min;将松木捞出罐,以网带干燥机对浸胶松木进行干燥,温度82℃,风速4m/s,干燥至单块松木含水率≤18%。
组胚冷压步骤,以卧式冷压机进行冷压,将浸胶后干燥后树皮按照纹理将其平放层叠堆摞,之后加压,压力700kg/cm2,形成整体板材。
热固化处理的步骤,对组胚冷压后松木固化,固化温度为140℃,时间为4h,经固化后正式成为整体的硬质木材。
整形步骤,对硬质木材进行长度、端面、周面等进行锯切、刨切,以六面平整光洁。
实施例2
一种松木重组木制造工艺,选用10cm以上口径的松木,包括:
脱脂的步骤,将机器卷成的2mm厚度的树皮状松木置于高压罐中,通入乙醇脱脂液,进行一次浸泡工序,松木与乙醇体积比为1:0.4,温度50℃,压力0.58mpa,时间1.5h;之后将浸泡出的脱脂废液排出,之后通入双氧水,体积比1:0.4,温度80℃,时间1.2h,进行蒸煮;之后将双氧水排出,升温至110℃进行除水、除醇干燥处理,时间1h。
浸胶步骤,对上述干燥处理后松木进行浸胶处理,以固含量20%的水溶性甲阶酚醛树脂为胶黏剂,真空加压罐为浸胶容器,先将松木置于容器中,抽真空至0.08mpa,之后加入胶黏剂,至松木处于完全浸泡状态,浸泡2min;将松木捞出罐,以网带干燥机对浸胶松木进行干燥,温度80℃,风速4m/s,干燥至单块松木含水率≤18%。
组胚冷压步骤,以卧式冷压机进行冷压,将浸胶后干燥后树皮按照纹理将其平放层叠堆摞,之后加压,压力720kg/cm2,形成整体板材。
热固化处理的步骤,对组胚冷压后松木固化,固化温度为145℃,时间为5h,经固化后正式成为整体的硬质木材。
整形步骤,对硬质木材进行长度、端面、周面等进行锯切、刨切,以六面平整光洁。
实施例3
一种松木重组木制造工艺,选用10cm以上口径的松木,包括:
脱脂的步骤,将机器切割成的6cm厚度的板状松木置于高压罐中,通入乙醇脱脂液,进行一次浸泡工序,松木与乙醇体积比为1:0.35,温度50℃,压力0.55mpa,时间1.5h;之后将浸泡出的脱脂废液排出,之后通入双氧水,体积比1:0.35,温度78℃,时间1.2h,进行蒸煮;之后将双氧水排出,升温至110℃进行除水、除醇干燥处理,时间1h。
浸胶步骤,对上述干燥处理后松木进行浸胶处理,以固含量25%的水溶性甲阶酚醛树脂为胶黏剂,真空加压罐为浸胶容器,先将松木置于容器中,抽真空至0.08mpa,之后加入胶黏剂,至松木处于完全浸泡状态,浸泡1h;将松木捞出罐,以网带干燥机对浸胶松木进行干燥,温度85℃,风速5m/s,干燥至单块松木含水率≤18%。
组胚冷压步骤,以卧式冷压机进行冷压,将浸胶后干燥后树皮按照纹理将其平放层叠堆摞,之后加压,压力720kg/cm2,形成整体板材。
热固化处理的步骤,对组胚冷压后松木固化,固化温度为145℃,时间为5h,经固化后正式成为整体的硬质木材。
整形步骤,对硬质木材进行长度、端面、周面等进行锯切、刨切,以六面平整光洁。
检测
将上述实施例制备的重组木进行检测,其比重均超过1.5,硬度≥100hrr,抗弯强度超过140mpa,抗拉强度大于270mpa,高低温反复尺寸小于0.1%。
相比南非红木、泰国柚木等,本发明所制备的重组木的价格为前者的2/3;使用寿命约在是世界上多数木基材料的一倍以上;损耗低,加工成板材,损耗率在百分之十左右;k系数小于0.8,超过塑钢门窗3倍基数,甚至超过德国的进口材,可用于被动节能门窗材料;本重组木甲醛含量极低,达到eo级。
以上仅是本发明的优选实施方式,本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例,凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
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