一种木板直角切边机的制作方法

本实用新型涉及木材家具加工的技术领域，尤其是涉及一种木板直角切边机。

背景技术：

木材切削，是通过刀具作用于木材产生相对运动，以获取一定形状、尺寸和表面状态的木材制品的加工过程。在木材家具的加工过程中，经常需要在一块木板的一个角上切掉一块矩形的木板，以方便后续的拼接。木材的直角切边机可以直接在木板上切掉一块矩形的木板，因此在切割木板时经常会使用直角切边机。

参照图5，目前的直角切角机大都包括机架1，机架1的上表面上固定连接有工作平台11，机架1上还设置有切割机构2，切割机构2包括滑动平台21、第一驱动电机22与第二驱动电机23，第一驱动电机22与第二驱动电机23均固定连接在滑动平台21上，滑动平台21沿垂直于工作平台11上表面的方向与机架1滑移连接，第一驱动电机22与第二驱动电机23的输出轴平行于工作平台11的上表面，且第一驱动电机22与第二驱动电机23的输出轴互相垂直，第一驱动电机22的输出轴上同轴固定连接有第一锯片28，第二驱动电机23上同轴固定连接有第二锯片29。

在需要在一块木板的一个角上切掉一块矩形的木板时，先在待加工的木板上标记好两条互相垂直的切割线，之后将待加工的木板放置在工作平台11的上表面上，并使两条切割线分别对齐第一锯片28与第二锯片29，之后将滑动平台21降下，第一锯片28与第二锯片29便会沿切割线切割待加工的木板，一次性完成切割。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：现有技术中切割线需要操作人员手动标记，并且将待加工木板放置在工作平台上后，需要手动将第一锯片、第二锯片和切割线对齐，效率低下且加工精度较低。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种木板直角切边机，能够通过定位块的设置提高待加工木板的定位效率，同时提高加工精度。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种木板直角切边机，包括机架，机架的上表面上固定连接有工作平台，机架上还设置有切割机构，切割机构包括滑动平台，滑动平台沿垂直于工作平台上表面的方向与机架滑移连接，切割机构还包括第一驱动电机与第二驱动电机，第一驱动电机与第二驱动电机均固定连接在滑动平台上，第一驱动电机的输出轴上传动连接有第一锯片，第二驱动电机的输出轴上传动连接有第二锯片，第一锯片与第二锯片的轴心均平行于工作平台的上表面，且第一锯片与第二锯片的轴心互相垂直，机架上还设置有定位机构，定位机构包括定位块，定位块包括第一定位板与第二定位板，第一定位板与第一锯片平行，第二定位板与第二锯片平行，且第一定位板与第二定位板固定连接，定位块既沿垂直于第一锯片的方向也沿垂直于第二锯片的方向与机架滑移连接。

通过采用上述技术方案，在加工木板时，先调整定位块的位置，之后将待加工木板放置在工作平台上，之后将待加工木板的两个直角边分别抵接在第一定位板和第二定位板上，之后降下滑动平台便可以直接切割待加工木板，如此设置，操作人员便不必再事先在待加工木板上标记切割线，减少了准备步骤，提高了加工效率，同时将待加工木板的两个直角边分别抵接在第一定位板和第二定位板上即可完成定位，不必再通过人工观察定位，提高了定位效率，而且提高了定位精度，提高了加工效率。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：定位机构还包括第一滑动座与第二滑动座，第一滑动座沿垂直于第一锯片的方向与机架滑移连接，第二滑动座沿垂直于第二锯片的方向与第一滑动座滑移连接，定位块与第二滑动座固定连接。

通过采用上述技术方案，由于定位块位于第一锯片、第二锯片远离操作人员的一侧，不便于调整，第一滑动座与第二滑动座的设置，使操作人员滑动第一滑动座与第二滑动座便可以控制定位块的位置，降低了操作难度。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：定位机构还包括第一滑动组件，第一滑动组件包括第一丝杠、第一锥齿轮、第二锥齿轮、第一摇把与限位块，第一丝杠沿垂直于第一锯片的方向固定连接再第一滑动座上，第一锥齿轮与第一丝杠同轴螺纹连接，限位块固定连接在工作平台的底面上，且第一锥齿轮远离齿牙的一端面与限位块抵接，第二锥齿轮与第一锥齿轮啮合，第一摇把穿过工作平台与第二锥齿轮同轴固定连接。

通过采用上述技术方案，在转动第一摇把时，第一锥齿轮带动第二锥齿轮转动，由于第二锥齿轮与第一丝杠螺纹连接，进而通过第二锥齿轮推动第一滑动座沿垂直于第一锯片的方向滑移，便于操作人员控制第一定位板与第一锯片之间的距离。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：第一滑动组件还包括推力轴承，推力轴承套设在第一丝杠的外周面上，且推力轴承的两端分别与第一锥齿轮、限位块抵接。

通过采用上述技术方案，减小了第一锥齿轮与限位块之间的摩擦力，在操作人员移动第一滑动座时能够更省力，便于操作人员操作第一滑动组件。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：定位机构还包括第二滑动组件，第二滑动组件包括第二丝杠与第二摇把，第二丝杠垂直于第二锯片，且第二丝杠沿自身的轴心与第一滑动座转动连接，第二摇把与第二丝杠同轴固定连接，第二滑动座与第二丝杠螺纹连接，定位块与第二滑动座固定连接。

通过采用上述技术方案，在转动第二摇把时，由于第二丝杠与第二滑动座螺纹连接，进而通过第二丝杠土洞第二滑动座沿垂直于第二锯片的方向滑移，便于操作人员控制第二定位板与第二锯片之间的距离。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：第一摇把与第二摇把均设置在远离切割机构的一端。

通过采用上述技术方案，在操作人员操作直角切边机时，第一摇把与第二摇把均位于靠近操作人员的一侧，便于操作人员调整第一定位板和第二定位板的位置，减小了操作人员的劳动强度，提高了调整定位块的效率。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：切割机构还包括第一支撑架与第二支撑架，第一支撑架与第二支撑架均固定连接在滑动平台靠近机架的一端面上，且第一锯片转动连接在第一支撑架上，第二锯片转动连接在第二支撑架上，第一锯片、第二锯片均通过皮带与第一驱动电机、第二驱动电机传动连接。

通过采用上述技术方案，在滑动平台降下时，滑动平台不易与定位块干涉，进而同时保护了滑动平台和定位块。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：机架上还设置有用于收集废料的收集机构，收集机构包括废料箱与导向板，废料箱固定连接在机架远离第二摇把的一端，工作平台靠近定位块的一角上开设有落料口，且导向板设置在落料口的下方，导向板固定连接在机架上，导向板与工作平台呈一角度，且导向板靠近废料箱的一端低于导向板远离废料箱的一端，导向板靠近废料箱的一端与废料箱连通。

通过采用上述技术方案，在待加工木板切割完毕后，废料便在重力的作用下自动从落料口处落下，并在导向板的导向作用下落入废料箱内，如此设置在完成一次待加工木板的切割后，操作人员不必再通过手工清理的方式清理废料，降低了操作人员的工作强度，提高了加工效率；废料箱设置在远离第二摇把的一端，使得操作人员不易受废料箱干涉。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：收集机构还包括第一补偿板与第二补偿板，第一补偿板与第二补偿板均固定连接在工作平台远离滑动平台的一端面上，且第一补偿板与第一锯片平行，第二补偿板与第二锯片平行，第一补偿板与第二补偿板均设置在落料口处，且导向板与第一补偿板、第二补偿板远离工作平台的一端固定连接。

通过采用上述技术方案，在滑动平台向下滑移时，第一锯片与第二锯片均需要部分穿过工作平台才可完成待加工木板的切割，第一补偿板与第二补偿板的设置，降低了导向板靠近第一补偿板、第二补偿板一端的高度，使得第一锯片与第二锯片在切割待加工木板时不会切割刀导向板。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过定位块的设置，操作人员便不必再事先在待加工木板上标记切割线，减少了准备步骤，提高了加工效率，同时将待加工木板的两个直角边分别抵接在第一定位板和第二定位板上即可完成定位，不必再通过人工观察定位，提高了定位效率，而且提高了定位精度，提高了加工效率。

2.通过第一滑动座与第二滑动座的设置，使操作人员滑动第一滑动座与第二滑动座便可以控制定位块的位置，降低了操作难度。

3.通过第一支撑架与第二支撑架的设置，在滑动平台降下时，滑动平台不易与定位块干涉，进而同时保护了滑动平台和定位块。

4.通过收集机构的设置，在待加工木板切割完毕后，废料便在重力的作用下自动从落料口处落下，并在导向板的导向作用下落入废料箱内，在完成一次待加工木板的切割后，操作人员不必再通过手工清理的方式清理废料，降低了操作人员的工作强度，提高了加工效率。

附图说明

图1为本实施例的整体结构示意图；

图2为图1中a部分的局部放大示意图；

图3为本实施例的局部剖视示意图，目的在于体现第一滑动组件与第二滑动组件的结构；

图4为图3中b部分的局部放大示意图；

图5为现有技术的整体结构示意图。

附图标记：1、机架；11、工作平台；111、落料口；2、切割机构；21、滑动平台；22、第一驱动电机；23、第二驱动电机；24、液压缸；25、导向柱；26、第一支撑架；27、第二支撑架；28、第一锯片；29、第二锯片；3、定位机构；31、定位块；311、第一定位板；312、第二定位板；32、第一滑动座；33、第二滑动座；34、第一滑动组件；341、第一丝杠；342、第一锥齿轮；343、第二锥齿轮；344、第一摇把；345、限位块；346、推力轴承；35、第二滑动组件；351、第二丝杠；352、第二摇把；4、收集机构；41、废料箱；42、导向板；43、出料口；44、第一补偿板；45、第二补偿板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，本实施例提出了一种木板直角切边机，包括机架1，机架1的上表面上通过螺栓可拆卸固定连接有工作平台11。机架1上还设置有切割机构2，切割机构2包括滑动平台21、第一驱动电机22、第二驱动电机23、液压缸24与导向柱25。

液压缸24的缸体通过螺栓固定连接在机架1上，且液压缸24的轴心垂直于工作平台11的上表面。液压缸24的活塞杆与滑动平台21的底端面通过螺栓固定连接在一起。导向柱25设置有多个，且多个导向柱25均与液压缸24的轴心呈平行设置。导向柱25的一端焊接在机架1上，导向柱25的另一端穿过滑动平台21且与滑动平台21滑移连接。

滑动平台21沿垂直于工作平台11上表面的方向与机架1滑移连接，第一驱动电机22与第二驱动电机23均通过螺栓固定连接在滑动平台21的上表面上。滑动平台21的下表面上焊接有第一支撑架26与第二支撑架27，第一支撑架26远离滑动平台21的一端转动连接有第一锯片28，第二支撑架27远离滑动平台21的一端转动连接有第二锯片29。

第一锯片28通过皮带与第一驱动电机22的输出轴传动连接，第二锯片29通过皮带与第二驱动电机23的输出轴传动连接。第一锯片28与地热锯片的轴心均平行于工作平台11的上表面，且第一锯片28的轴心与第二锯片29的轴心互相垂直。

参照图1及图2，机架1上还设置有用于收集废料的收集机构4，收集机构4包括废料箱41、导向板42、第一补偿板44与第二补偿板45。工作平台11靠近第一锯片28、第二锯片29的一角上开设有落料口111，第一补偿板44与第二补偿板45均设置在落料口111处。第一补偿板44与第二补偿板45均焊接在工作平台11的底端面上，且第一补偿板44与第一锯片28处于同一平面上，第二补偿板45与第二锯片29处于同一平面上。导向板42设置在落料口111的下方，且导向板42与第一补偿板44远离工作平台11的一端焊接，导向板42也与第二补偿板45远离工作平台11的一端焊接。

机架1上在设置有液压缸24的一端开设有出料口43，导向板42远离第二补偿板45的一端朝向出料口43，且导向板42靠近出料口43的一端远离导向板42靠近第二补偿板45的一端。废料箱41可拆卸固定连接在机架1设置有液压缸24的一端，且出料口43朝向废料箱41。

参照图3及图4，机架1上还设置有用于给待加工木板定位的定位机构3，定位机构3包括定位块31、第一滑动座32与第二滑动座33。定位块31包括第一定位板311与第二定位板312，第一定位板311与第一锯片28平行，第二定位板312与第二锯片29平行，且第一定位板311与第二定位板312互相焊接在一起或者一体成型。

定位块31焊接在第二滑动座33上，第二滑动座33沿垂直于第二锯片29的方向与第一滑动座32滑移连接，第一滑动座32沿垂直于第一锯片28的方向与机架1滑移连接。

定位机构3还包括第一滑动组件34与第二滑动组件35，第一滑动组件34包括第一丝杠341、第一锥齿轮342、第二锥齿轮343、第一摇把344、限位块345与推力轴承346。第一丝杠341通过螺钉固定连接在第一滑动座32的上表面上，且第一丝杠341的轴心垂直于第一锯片28。

第一锥齿轮342套设在第一丝杠341的外周面上，且第一锥齿轮342与第一丝杠341螺纹连接。第二锥齿轮343的轴心垂直于工作平台11的上表面，且第二锥齿轮343与第一锥齿轮342啮合。第一摇把344的输出端穿过工作平台11与第二锥齿轮343同轴卡接，且第一摇把344设置在工作平台11远离废料箱41的一侧。限位块345焊接或者一体成型在工作平台11的底端面上，推力轴承346也套设在第一丝杠341的外周面上，且第一锥齿轮342远离第二锥齿轮343的一端面、推力轴承346、限位块345依次抵接。

第二滑动组件35包括第二丝杠351与第二摇把352，第二丝杠351的轴心垂直于第二锯片29，且第二丝杠351沿自身的轴心与第一滑动座32转动连接，第二滑动座33与第二丝杠351螺纹连接。第二摇把352的输出端与第二丝杠351同轴卡接或者焊接，且第二摇把352设置在第二丝杠351远离废料箱41的一侧。

本实施例的实施原理为：

在切割待加工木板前，先转动第一摇把344调整第一定位板311与第一锯片28的垂直距离，转动第二摇把352，调整第二定位板312与第二锯片29的垂直距离；之后将待加工木板放置在工作平台11上，并使待切割的角朝向定位块31；之后滑动待加工木板，使待加工木板的两个互相垂直的边分别抵接在第一定位板311和第二定位板312上；之后收回液压缸24的活塞杆，降下滑动平台21，使第一锯片28与第二锯片29切割待加工木板；待切割完毕后，废料从落料口111中掉落到导向板42上，并在自身重力的作用下滑入废料箱41；之后伸出液压缸24的活塞杆，升起滑动平台21，将加工完毕的木板取走，完成一次加工循环。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

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