可饰面高强度结构板及其制造方法与流程

本发明涉及人造板技术领域，是一种可饰面高强度结构板及其制造方法。

背景技术：

胶合板是家具常用材料之一，为人造板三大板之一，胶合板是由木段旋切成单板或由木方刨切成薄木，再用胶粘剂胶合而成的三层或多层的板状材料，通常用奇数层单板，并使相邻层单板的纤维方向互相垂直胶合而成，由于胶合板表面平整度、光滑度较差，胶合板饰面前需经过刮灰砂光处理，虽然目前有在板材表面贴合木纤维板或刨花板来提高板材表面平整度、光滑度方法，但是该种结构板在生产时使用模框进行模压，生产效率低，另外在板材表面直接贴纤维板会影响界面胶合强度，从而影响产品质量。

技术实现要素：

本发明提供了一种可饰面高强度结构板及其制造方法，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有可饰面结构板存在生产效率低，产品质量低的问题。

本发明的技术方案之一是通过以下措施来实现的：一种可饰面高强度结构板，包括芯层、上表层和下表层，芯层为由多层单板叠装构成的胶合板，各层单板之间采用胶粘剂粘合，相邻层单板的纤维方向互相垂直，上表层和下表层均为纤维板层或刨花板层，所述可饰面高强度结构板是通过如下步骤制成：

s1、将木纤维或细刨花与胶粘剂进行拌胶处理，干燥；

s2、把s1步骤中准备好的木质纤或细刨花维辅装在生产线上，使用胶粘剂对各层单板上下表面进行涂胶，再将各层单板依次叠装在下表层上且叠装时相邻层单板的纤维方向互相垂直，再把s1步骤中准备好的木质纤或细刨花维辅装在芯层的上即得到板坯，再对板坯进行预压、热压；

s3、冷却抛光。

下面是对上述发明技术方案之一的进一步优化或/和改进：

上述其中s1步骤中的拌胶处理可通过拌胶机完成，所述拌胶机包括支架，支架上设有顶部敞口的罐体，罐体内腔包括直径相同的圆柱形上腔室和半球形下腔室，上腔室下端内壁和下腔室上端内壁呈平滑过渡状连接，对应下腔室上端位置的罐体内设有横向设置的转轴，下腔室的球心位于转轴中心轴线上，对应转轴左右两端位置的罐体内壁上分别设有一个安装槽，每个安装槽内分别安装有一个第一轴承，转轴穿设在两个第一轴承内且转轴右端穿出至罐体外，对应每个第一转轴内侧位置的安装槽内壁和转轴之间分别设有一个第一密封圈，转轴上沿周向分布有若干片弓形搅拌叶片，搅拌叶片的圆心和下腔室的球心相重合，搅拌叶片的直径较下腔室的直径小1厘米至4厘米，搅拌叶片沿径向方向上间隔设置有若干条弧形开槽，弧形开槽的中心轴线和搅拌叶片的中心轴线共线，罐体外侧设有用于驱动转轴转动的驱动组件，对应罐口下方位置的罐体设固定安装有输胶环管，输胶环管沿圆周方向上设置有若干个喷射方向朝向内下方的喷嘴，罐体上设有一端与输胶环管固定连通的输胶管，输胶管另一端位于罐体外侧，罐体底部设有出料口。

上述罐体顶部可设有环形封板，封板中部形成与罐体内腔连通的落料口，封板底部连接有与封板同轴设置的圆筒形挡料板，挡料板内部设有与其同轴设置的圆形接料板，对应挡料板下方位置的罐体内壁上设有呈前后向水平设置的安装板，安装板上设有第一驱动电机，第一驱动电机的输出轴上端与接料板底部固定连接以驱动接料板绕自身轴线转动，接料板上表面上设有若干圈分料钩，每圈分料钩均包括若干个沿圆周方向间隔分布的“c”字型分料钩，分料钩下端和接料板固定连接，分料钩上端为尖端设置且朝向接料板的中心轴线，输胶环管位于接料板的下方外侧，对应接料板和挡料板之间位置的安装板上表面为向下弯曲的圆弧面。

上述驱动组件可包括第二驱动电机、主动齿轮及从动齿轮，支架上安装有第二驱动电机，第二驱动电机的输出轴上安装有主动齿轮，对应罐体外侧位置的转轴上安装有从动齿轮，主动齿轮和从动齿轮相啮合；转轴内同轴设置有右端开口左端封闭的圆柱形气体通道，气体通道右端安装有第二轴承，第二轴承内安装有热风输气管，对应第二轴承左侧位置的气体通道内壁和热风输气管之间安装有第二密封圈，搅拌叶片内设有与气体通道连通的气体腔室，搅拌叶片的两侧平面上离散分布有与气体腔室连通且呈外大内小的二级台阶孔，二级台阶孔的大孔段内安装有出气嘴，出气嘴包括外端封闭内端敞口的圆筒形出气嘴本体，出气嘴本体外端连接有球面形盖板，对应盖板内侧位置的出气嘴本体外侧固定套装有球面形挡板，盖板的球心和挡板的球心位于同一竖直直线内，盖板边缘贴近挡板的外表面，对应盖板和挡板之间位置的出气嘴本体上沿周向分布有若干个出气口，对应出气口内侧位置的出气嘴本体内设有外小内大的锥筒形内套，出气嘴本体内端外侧和二级台阶孔的大孔段内壁螺纹连接在一起，出气嘴本体内端与二级台阶孔的大孔段底壁之间设有密封垫圈。

上述胶粘剂可为环保脲醛树脂、或酚醛树脂、或三聚氰胺甲醛树脂、或异氰酸酯类胶粘剂、或mdi、或无甲醛胶粘剂。

本发明的技术方案之二是通过以下措施来实现的：一种上述可饰面高强度结构板的制造方法，包括以下步骤：

步骤1、使用拌胶机将木纤维或细刨花与胶粘剂进行拌胶处理，干燥；

步骤2、把步骤1中准备好的木质纤或细刨花维辅装在生产线上，使用胶粘剂对各层单板上下表面进行涂胶，再将各层单板依次叠装在下表层上且叠装时相邻层单板的纤维方向互相垂直，再把步骤1中准备好的木质纤或细刨花维辅装在芯层的上即得到板坯，再对板坯进行预压、热压；

步骤3、冷却抛光。

下面是对上述发明技术方案之二的进一步优化或/和改进：

上述拌胶机可包括支架，支架上设有顶部敞口的罐体，罐体内腔包括直径相同的圆柱形上腔室和半球形下腔室，上腔室下端内壁和下腔室上端内壁呈平滑过渡状连接，对应下腔室上端位置的罐体内设有横向设置的转轴，下腔室的球心位于转轴中心轴线上，对应转轴左右两端位置的罐体内壁上分别设有一个安装槽，每个安装槽内分别安装有一个第一轴承，转轴穿设在两个第一轴承内且转轴右端穿出至罐体外，对应每个第一转轴内侧位置的安装槽内壁和转轴之间分别设有一个第一密封圈，转轴上沿周向分布有若干片弓形搅拌叶片，搅拌叶片的圆心和下腔室的球心相重合，搅拌叶片的直径较下腔室的直径小1厘米至4厘米，搅拌叶片沿径向方向上间隔设置有若干条弧形开槽，弧形开槽的中心轴线和搅拌叶片的中心轴线共线，罐体外侧设有用于驱动转轴转动的驱动组件，对应罐口下方位置的罐体设固定安装有输胶环管，输胶环管沿圆周方向上设置有若干个喷射方向朝向内下方的喷嘴，罐体上设有一端与输胶环管固定连通的输胶管，输胶管另一端位于罐体外侧，罐体底部设有出料口。

上述罐体顶部可设有环形封板，封板中部形成与罐体内腔连通的落料口，封板底部连接有与封板同轴设置的圆筒形挡料板，挡料板内部设有与其同轴设置的圆形接料板，对应挡料板下方位置的罐体内壁上设有呈前后向水平设置的安装板，安装板上设有第一驱动电机，第一驱动电机的输出轴上端与接料板底部固定连接以驱动接料板绕自身轴线转动，接料板上表面上设有若干圈分料钩，每圈分料钩均包括若干个沿圆周方向间隔分布的“c”字型分料钩，分料钩下端和接料板固定连接，分料钩上端为尖端设置且朝向接料板的中心轴线，输胶环管位于接料板的下方外侧，对应接料板和挡料板之间位置的安装板上表面为向下弯曲的圆弧面。

上述驱动组件可包括第二驱动电机、主动齿轮及从动齿轮，支架上安装有第二驱动电机，第二驱动电机的输出轴上安装有主动齿轮，对应罐体外侧位置的转轴上安装有从动齿轮，主动齿轮和从动齿轮相啮合；转轴内同轴设置有右端开口左端封闭的圆柱形气体通道，气体通道右端安装有第二轴承，第二轴承内安装有热风输气管，对应第二轴承左侧位置的气体通道内壁和热风输气管之间安装有第二密封圈，搅拌叶片内设有与气体通道连通的气体腔室，搅拌叶片的两侧平面上离散分布有与气体腔室连通且呈外大内小的二级台阶孔，二级台阶孔的大孔段内安装有出气嘴，出气嘴包括外端封闭内端敞口的圆筒形出气嘴本体，出气嘴本体外端连接有球面形盖板，对应盖板内侧位置的出气嘴本体外侧固定套装有球面形挡板，盖板的球心和挡板的球心位于同一竖直直线内，盖板边缘贴近挡板的外表面，对应盖板和挡板之间位置的出气嘴本体上沿周向分布有若干个出气口，对应出气口内侧位置的出气嘴本体内设有外小内大的锥筒形内套，出气嘴本体内端外侧和二级台阶孔的大孔段内壁螺纹连接在一起，出气嘴本体内端与二级台阶孔的大孔段底壁之间设有密封垫圈。

上述胶粘剂可为环保脲醛树脂、或酚醛树脂、或三聚氰胺甲醛树脂、或异氰酸酯类胶粘剂、或mdi、或无甲醛胶粘剂。

本发明通过在胶合板上下表面贴合纤维板层或刨花板层以此提高板材表面的平整度和光滑度，从而可直接饰面，另外制造生产时，通过将含粘胶剂的木纤维或细刨花铺装在芯层上下侧，直接一次铺装热压成型，显著提高了生产效率，另外热压时，上表层和下表层的木纤维或细刨花还能将芯层表面缺陷进行填充，从而进一步提高产品质量。

附图说明

附图1为本发明实施例二和实施例三中的拌胶机的主视局部剖视结构示意图。

附图2为附图1的转轴和搅拌叶片剖视结构示意图。

附图3为附图1中的上方搅拌叶片主视结构示意图。

附图4为附图3中沿a-a线的剖视结构示意图。

附图5为附图4中的a处放大视结构示意图。

附图中的编码分别为：1为支架，2为罐体，3为转轴，4为第一轴承，5为第一密封圈，6为搅拌叶片，7为弧形开槽，8为输胶环管，9为喷嘴，10为输胶管，11为出料口，12为环形封板，13为挡料板，14为接料板，15为安装板，16为第一驱动电机，17为分料钩，18为第二驱动电机，19为主动齿轮，20为从动齿轮，21为气体通道，22为第二轴承，23为热风输气管，24为第二密封圈，25为气体腔室，26为二级台阶孔，27为出气嘴本体，28为盖板，29为挡板，30为出气口，31为内套，32为密封垫圈。

具体实施方式

本发明不受下述实施例的限制，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

在本发明中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图的布图方向来确定的。

下面结合实施例及附图对本发明作进一步描述：

实施例一：该可饰面高强度结构板包括芯层、上表层和下表层，芯层为由多层单板叠装构成的胶合板，各层单板之间采用胶粘剂粘合，相邻层单板的纤维方向互相垂直，上表层和下表层均为纤维板层或刨花板层，所述可饰面高强度结构板是通过如下步骤制成：

s1、将木纤维或细刨花与胶粘剂进行拌胶处理，干燥；

s2、把s1步骤中准备好的木质纤或细刨花维辅装在生产线上，使用胶粘剂对各层单板上下表面进行涂胶，再将各层单板依次叠装在下表层上且叠装时相邻层单板的纤维方向互相垂直，再把s1步骤中准备好的木质纤或细刨花维辅装在芯层的上即得到板坯，再对板坯进行预压、热压；

s3、冷却抛光。

通过在胶合板上下表面贴合纤维板层或刨花板层以此提高板材表面的平整度和光滑度，从而可直接饰面，另外生产时，通过将含粘胶剂的木纤维或细刨花铺装在芯层上下侧，直接一次铺装热压成型，显著提高了生产效率，另外热压时，上表层和下表层的木纤维或细刨花还能将芯层表面缺陷进行填充，从而进一步提高产品质量。

可根据实际需要，对上述实施例一作进一步优化或/和改进：

具体的，胶粘剂可为环保脲醛树脂、或酚醛树脂、或三聚氰胺甲醛树脂、或异氰酸酯类胶粘剂、或mdi、或无甲醛胶粘剂。

实施例二：如附图1-5所示，本发明还公开了一种拌胶机，实施例一中的s1步骤中的拌胶处理通过该拌胶机完成，所述拌胶机包括支架1，支架1上设有顶部敞口的罐体2，罐体2内腔包括直径相同的圆柱形上腔室和半球形下腔室，上腔室下端内壁和下腔室上端内壁呈平滑过渡状连接，对应下腔室上端位置的罐体2内设有横向设置的转轴3，下腔室的球心位于转轴3中心轴线上，对应转轴3左右两端位置的罐体2内壁上分别设有一个安装槽，每个安装槽内分别安装有一个第一轴承4，转轴3穿设在两个第一轴承4内且转轴3右端穿出至罐体2外，对应每个第一转轴3内侧位置的安装槽内壁和转轴3之间分别设有一个第一密封圈5，转轴3上沿周向分布有若干片弓形搅拌叶片6，搅拌叶片6的圆心和下腔室的球心相重合，搅拌叶片6的直径较下腔室的直径小1厘米至4厘米，搅拌叶片6沿径向方向上间隔设置有若干条弧形开槽7，弧形开槽7的中心轴线和搅拌叶片6的中心轴线共线，罐体2外侧设有用于驱动转轴3转动的驱动组件，对应罐口下方位置的罐体2设固定安装有输胶环管8，输胶环管8沿圆周方向上设置有若干个喷射方向朝向内下方的喷嘴9，罐体2上设有一端与输胶环管8固定连通的输胶管10，输胶管10另一端位于罐体2外侧，罐体2底部设有出料口11。

根据需求，转轴3上沿周向分布有2片弓形搅拌叶片6，使用时，通过物料传送带将木纤维或细刨花输送至罐口上方，使之从罐口落入到罐体2中，将输胶管10和供胶泵连接，通过供胶泵将胶粘剂泵入输胶环管8中并从喷嘴9中喷出附着到下落中的木纤维或细胞花上，由于胶粘剂具有一定的流动性，进而罐体2内的胶粘剂更易于汇聚在罐体2底部，转轴3呈横向设置，从而能够实现对物料的上下搅动，使得胶粘剂更加快速、均匀的附着到木纤维或细刨花上，下腔室呈半球形，搅拌叶片6呈弓形，搅拌叶片6的直径较下腔室的直径小1厘米至4厘米，从而能更大范围、更大程度的上下搅动罐体2的内物料，特别是能搅动罐体2底部的物料，使得胶粘剂能更加快速与木纤维或细刨花混合均匀，在搅拌叶片6上设置弧形开槽7，进而搅拌叶片6转动时，罐体2内的物料流动性更大，物料间的摩擦增多，胶粘剂能更加快速与木纤维或细刨花混合均匀，拌胶完成后，通过出料口11将物料排出，本发明公开的拌胶机，结构合理紧凑，使用方便，其不仅能保证胶粘剂与木纤维或细刨花混合均匀，而且拌胶时间短，拌胶效率高，从而可进一步提升本发明的生产效率。

可根据实际需要，对上述实施例二作进一步优化或/和改进：

如附图1所示，罐体2顶部设有环形封板12，封板12中部形成与罐体2内腔连通的落料口，封板12底部连接有与封板12同轴设置的圆筒形挡料板13，挡料板13内部设有与其同轴设置的圆形接料板14，对应挡料板13下方位置的罐体2内壁上设有呈前后向水平设置的安装板15，安装板15上设有第一驱动电机16，第一驱动电机16的输出轴上端与接料板14底部固定连接以驱动接料板14绕自身轴线转动，接料板14上表面上设有若干圈分料钩17，每圈分料钩17均包括若干个沿圆周方向间隔分布的“c”字型分料钩17，分料钩17下端和接料板14固定连接，分料钩17上端为尖端设置且朝向接料板14的中心轴线，输胶环管8位于接料板14的下方外侧，对应接料板14和挡料板13之间位置的安装板15上表面为向下弯曲的圆弧面。

使用时，第一驱动电机16驱动接料板14旋转，木纤维或细刨花经落料口落在接料板14上，在离心力和分料钩17的作用下，木纤维或细刨花会向周圈分散开并与挡料板13的内壁碰撞，然后沿着挡料板13的内壁，输胶环管8的上喷嘴9对下来过程中的木纤维或细刨花进行喷胶，由于木纤维或细刨花在下落过程中更加分散，由此喷胶时粘胶剂能与其混合的更加均匀，由此可缩短后续的拌胶时间，提高拌胶处理效率。

如附图1-5所示，驱动组件包括第二驱动电机18、主动齿轮19及从动齿轮20，支架1上安装有第二驱动电机18，第二驱动电机18的输出轴上安装有主动齿轮19，对应罐体2外侧位置的转轴3上安装有从动齿轮20，主动齿轮19和从动齿轮20相啮合；转轴3内同轴设置有右端开口左端封闭的圆柱形气体通道21，气体通道21右端安装有第二轴承22，第二轴承22内安装有热风输气管23，对应第二轴承22左侧位置的气体通道21内壁和热风输气管23之间安装有第二密封圈24，搅拌叶片6内设有与气体通道21连通的气体腔室25，搅拌叶片6的两侧平面上离散分布有与气体腔室25连通且呈外大内小的二级台阶孔26，二级台阶孔26的大孔段内安装有出气嘴，出气嘴包括外端封闭内端敞口的圆筒形出气嘴本体27，出气嘴本体27外端连接有球面形盖板28，对应盖板28内侧位置的出气嘴本体27外侧固定套装有球面形挡板29，盖板28的球心和挡板29的球心位于同一竖直直线内，盖板28边缘贴近挡板29的外表面，对应盖板28和挡板29之间位置的出气嘴本体27上沿周向分布有若干个出气口30，对应出气口30内侧位置的出气嘴本体27内设有外小内大的锥筒形内套31，出气嘴本体27内端外侧和二级台阶孔26的大孔段内壁螺纹连接在一起，出气嘴本体27内端与二级台阶孔26的大孔段底壁之间设有密封垫圈32。

当胶粘剂和木纤维或细刨花混合均匀后，向热风输气管23内通入热空气，并使转轴3继续转动，热空气经气体通道21、气体腔室25后从出气嘴喷出，从而对罐体2内的物料进行干燥，即无需再将罐体2内物料取出放入干燥装置中进行干燥，省略了干燥前的物料卸装过程，进一步提高了生产效率，另外整个干燥过程物料在搅拌叶片6的作用下是不断运动的，从而从出气嘴碰出的热空气能更充分的与物料接触对物料进行干燥，干燥效果好、干燥效率高，出气嘴通过球面形盖板28和球面形挡板29的设置，进而在转轴3转动而出气嘴未喷气时，出气嘴与含有胶粘剂的木纤维或细刨花滑动接触时，胶粘剂更易于附着在球面形盖板28表面、球面形挡板29表面或附着在盖板28下缘与挡板29的外表面之间形成一细小环形间隙上，而不易于流入到盖板28与挡板29之间，从而能有效避免胶粘剂从出气口30流入到出气嘴本体27内部进而堵塞出气嘴的情况发生，而通过锥筒形内套31设置，从而即使有少量胶粘剂从出气口30流入出气嘴本体27内时，流入的胶粘剂会被内套31阻挡而不会继续流入到搅拌叶片6的气体腔室25内，且由于出气嘴随着转轴3转动，这些流入的胶粘剂最终会在离心力的作用下从出气口30被排出。

实施例三：该可饰面高强度结构板的制造方法，包括以下步骤：

步骤1、使用拌胶机将木纤维或细刨花与胶粘剂进行拌胶处理，干燥；

步骤2、把步骤1中准备好的木质纤或细刨花维辅装在生产线上，使用胶粘剂对各层单板上下表面进行涂胶，再将各层单板依次叠装在下表层上且叠装时相邻层单板的纤维方向互相垂直，再把步骤1中准备好的木质纤或细刨花维辅装在芯层的上即得到板坯，再对板坯进行预压、热压；

步骤3、冷却抛光。

制造时，通过将含粘胶剂的木纤维或细刨花铺装在芯层上下侧，直接一次铺装热压成型，显著提高了生产效率。

可根据实际需要，对上述实施例三作进一步优化或/和改进：

如附图1-5所示，所述拌胶机包括支架1，支架1上设有顶部敞口的罐体2，罐体2内腔包括直径相同的圆柱形上腔室和半球形下腔室，上腔室下端内壁和下腔室上端内壁呈平滑过渡状连接，对应下腔室上端位置的罐体2内设有横向设置的转轴3，下腔室的球心位于转轴3中心轴线上，对应转轴3左右两端位置的罐体2内壁上分别设有一个安装槽，每个安装槽内分别安装有一个第一轴承4，转轴3穿设在两个第一轴承4内且转轴3右端穿出至罐体2外，对应每个第一转轴3内侧位置的安装槽内壁和转轴3之间分别设有一个第一密封圈5，转轴3上沿周向分布有若干片弓形搅拌叶片6，搅拌叶片6的圆心和下腔室的球心相重合，搅拌叶片6的直径较下腔室的直径小1厘米至4厘米，搅拌叶片6沿径向方向上间隔设置有若干条弧形开槽7，弧形开槽7的中心轴线和搅拌叶片6的中心轴线共线，罐体2外侧设有用于驱动转轴3转动的驱动组件，对应罐口下方位置的罐体2设固定安装有输胶环管8，输胶环管8沿圆周方向上设置有若干个喷射方向朝向内下方的喷嘴9，罐体2上设有一端与输胶环管8固定连通的输胶管10，输胶管10另一端位于罐体2外侧，罐体2底部设有出料口11。

根据需求，转轴3上沿周向分布有2片弓形搅拌叶片6，使用时，通过物料传送带将木纤维或细刨花输送至罐口上方，使之从罐口落入到罐体2中，将输胶管10和供胶泵连接，通过供胶泵将胶粘剂泵入输胶环管8中并从喷嘴9中喷出附着到下落中的木纤维或细胞花上，由于胶粘剂具有一定的流动性，进而罐体2内的胶粘剂更易于汇聚在罐体2底部，转轴3呈横向设置，从而能够实现对物料的上下搅动，使得胶粘剂更加快速、均匀的附着到木纤维或细刨花上，下腔室呈半球形，搅拌叶片6呈弓形，搅拌叶片6的直径较下腔室的直径小1厘米至4厘米，从而能更大范围、更大程度的上下搅动罐体2的内物料，特别是能搅动罐体2底部的物料，使得胶粘剂能更加快速与木纤维或细刨花混合均匀，在搅拌叶片6上设置弧形开槽7，进而搅拌叶片6转动时，罐体2内的物料流动性更大，物料间的摩擦增多，胶粘剂能更加快速与木纤维或细刨花混合均匀，拌胶完成后，通过出料口11将物料排出，本发明公开的拌胶机，结构合理紧凑，使用方便，其不仅能保证胶粘剂与木纤维或细刨花混合均匀，而且拌胶时间短，拌胶效率高，从而可进一步提升本发明的生产效率。

如附图1所示，罐体2顶部设有环形封板12，封板12中部形成与罐体2内腔连通的落料口，封板12底部连接有与封板12同轴设置的圆筒形挡料板13，挡料板13内部设有与其同轴设置的圆形接料板14，对应挡料板13下方位置的罐体2内壁上设有呈前后向水平设置的安装板15，安装板15上设有第一驱动电机16，第一驱动电机16的输出轴上端与接料板14底部固定连接以驱动接料板14绕自身轴线转动，接料板14上表面上设有若干圈分料钩17，每圈分料钩17均包括若干个沿圆周方向间隔分布的“c”字型分料钩17，分料钩17下端和接料板14固定连接，分料钩17上端为尖端设置且朝向接料板14的中心轴线，输胶环管8位于接料板14的下方外侧，对应接料板14和挡料板13之间位置的安装板15上表面为向下弯曲的圆弧面。

使用时，第一驱动电机16驱动接料板14旋转，木纤维或细刨花经落料口落在接料板14上，在离心力和分料钩17的作用下，木纤维或细刨花会向周圈分散开并与挡料板13的内壁碰撞，然后沿着挡料板13的内壁，输胶环管8的上喷嘴9对下来过程中的木纤维或细刨花进行喷胶，由于木纤维或细刨花在下落过程中更加分散，由此喷胶时粘胶剂能与其混合的更加均匀，由此可缩短后续的拌胶时间，提高拌胶处理效率。

如附图1-5所示，驱动组件包括第二驱动电机18、主动齿轮19及从动齿轮20，支架1上安装有第二驱动电机18，第二驱动电机18的输出轴上安装有主动齿轮19，对应罐体2外侧位置的转轴3上安装有从动齿轮20，主动齿轮19和从动齿轮20相啮合；转轴3内同轴设置有右端开口左端封闭的圆柱形气体通道21，气体通道21右端安装有第二轴承22，第二轴承22内安装有热风输气管23，对应第二轴承22左侧位置的气体通道21内壁和热风输气管23之间安装有第二密封圈24，搅拌叶片6内设有与气体通道21连通的气体腔室25，搅拌叶片6的两侧平面上离散分布有与气体腔室25连通且呈外大内小的二级台阶孔26，二级台阶孔26的大孔段内安装有出气嘴，出气嘴包括外端封闭内端敞口的圆筒形出气嘴本体27，出气嘴本体27外端连接有球面形盖板28，对应盖板28内侧位置的出气嘴本体27外侧固定套装有球面形挡板29，盖板28的球心和挡板29的球心位于同一竖直直线内，盖板28边缘贴近挡板29的外表面，对应盖板28和挡板29之间位置的出气嘴本体27上沿周向分布有若干个出气口30，对应出气口30内侧位置的出气嘴本体27内设有外小内大的锥筒形内套31，出气嘴本体27内端外侧和二级台阶孔26的大孔段内壁螺纹连接在一起，出气嘴本体27内端与二级台阶孔26的大孔段底壁之间设有密封垫圈32。

当胶粘剂和木纤维或细刨花混合均匀后，向热风输气管23内通入热空气，并使转轴3继续转动，热空气经气体通道21、气体腔室25后从出气嘴喷出，从而对罐体2内的物料进行干燥，即无需再将罐体2内物料取出放入干燥装置中进行干燥，省略了干燥前的物料卸装过程，进一步提高了生产效率，另外整个干燥过程物料在搅拌叶片6的作用下是不断运动的，从而从出气嘴碰出的热空气能更充分的与物料接触对物料进行干燥，干燥效果好、干燥效率高，出气嘴通过球面形盖板28和球面形挡板29的设置，进而在转轴3转动而出气嘴未喷气时，出气嘴与含有胶粘剂的木纤维或细刨花滑动接触时，胶粘剂更易于附着在球面形盖板28表面、球面形挡板29表面或附着在盖板28下缘与挡板29的外表面之间形成一细小环形间隙上，而不易于流入到盖板28与挡板29之间，从而能有效避免胶粘剂从出气口30流入到出气嘴本体27内部进而堵塞出气嘴的情况发生，而通过锥筒形内套31设置，从而即使有少量胶粘剂从出气口30流入出气嘴本体27内时，流入的胶粘剂会被内套31阻挡而不会继续流入到搅拌叶片6的气体腔室25内，且由于出气嘴随着转轴3转动，这些流入的胶粘剂最终会在离心力的作用下从出气口30被排出。

具体的，胶粘剂可为环保脲醛树脂、或酚醛树脂、或三聚氰胺甲醛树脂、或异氰酸酯类胶粘剂、或mdi、或无甲醛胶粘剂。

以上技术特征构成了本发明的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。

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