一种大尺寸超平实木多层板芯及多层板的生产方法与流程

2021-01-12 12:01:40|

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本发明涉及一种大尺寸超平实木多层板芯及多层板的生产方法。

背景技术：

目前市面上实木类柜门板结构有：1、传统多层结构(22mm厚一般为13层)，仅能支持高1800mm、宽600mm以下的规格的门板，超过该尺寸，门板易弯翘变形；2、传统指接板，为窄实木料指接而成，目前市面上一般为橡胶木，受原材料资源限制，供货周期长，同时仍然存在超过1800mm高度后弯翘变形的问题；3、新型铝木结构门，为中间板芯为铝蜂窝结构，四周及表面为实木材料，该门板尺寸稳定性高，但制造成本高，同时制造效率慢，需要按每个门板的尺寸定制结构，手工工作量大。

技术实现要素：

本发明提供一种大尺寸超平实木多层板芯及多层板的生产方法，该方法生产的多层板芯能满足大尺寸板材要求且不易变形扭翘，生产效率高，适应性广。

本发明通过以下技术方案实现：

一种大尺寸超平实木多层板芯的生产方法，包括如下步骤：

先将多块单层板自下而上依次叠加并压成多层板(层数最好为奇数层，这样更不容易翘曲变形)，然后将多层板裁成宽度为40-60mm、长度为400～600mm的一级多层板条，

然后在每块一级多层板条的长度方向的一端切削出榫头，另一端切削出与所述的榫头形状大小相匹配的榫槽，使相邻的两根一级多层板条能沿长度方向头尾相互榫接，

接着在榫头及榫槽上涂胶，接着将多条一级多层板条沿长度方向头尾两端依次榫接形成二级多层板条，

之后在各块二级多层板条的宽度方向两侧涂胶，接着将多块二级多层板条沿宽度方向依次拼接形成大尺寸超平实木多层板芯，拼接时各二级多层板条以位于最外侧的一块二级多层板条在宽度方向上的一个侧边为基准对齐。

进一步地，所述单层板的数量为奇数块，且上下相邻的两块单层板的木质纤维的延伸方向相互垂直。

进一步地，涂胶时采用胶粘度30000～50000pa.s的乙烯酯胶黏剂。

进一步地，用奇数块单层板压成多层板时，先在12～14mpa压力及室温环境下冷压18～22分钟，然后在温度为105～115℃、压力为12～14mpa下热压60-80s/mm。

进一步地，拼成大尺寸超平实木多层板芯后，当相邻两块二级多层板条之间具有大于或等于3mm的缝隙时，用与所述的二级多层板条厚度相等的木条切割成与缝隙形状大小相等的外形后，涂胶后填补在缝隙中进行修补；当外周边缘有缺失时，也用与所述的二级多层板条厚度相等的木条进行修补。

进一步地，拼成大尺寸超平实木多层板芯后，在相邻两块二级多层板条之间的小于3mm的缝隙、或毛刺沟痕或宽度小于5mm的孔洞处用乳白胶修补。

进一步地，所述的拼接成的大尺寸超平实木多层板芯的长度为2500-3110mm，宽度为1245-1255mm。

一种大尺寸超平实木多层板芯，由所述的方法制备而成。

一种大尺寸超平实木多层板，由所述的大尺寸超平实木多层板芯、及胶贴于所述的大尺寸超平实木多层板芯最顶面上方和最底面下方的两组面板层组成。

进一步地，每组面板层的层数为2或3层，每组面板层的最内层的木质纤维的延伸方向与位于大尺寸超平实木多层板芯最外层的单层板的木质纤维的延伸方向相互垂直。

两组面板层位于最外一层的面板的木质纤维的延伸方向相互平行。

本方案能消除多层板单板的内应力，保证最终板材稳定不易变形；可以根据需要选择刨切工艺获得科技木，单板薄厚均匀无材质缺陷，不存在离缝、重叠现象；使生产的板材厚度均匀平整度好。压制成多层板后，在容易变形位置进行裁切分段，通过指接方式进行结构重组，从而能实现超厚实木板材不变形的同时获得类似纯实木厚芯板的外观效果。

较之前的现有技术，本发明具有以下有益效果：借鉴短料不易变形的优势，提取多层板板芯部分，对容易变形位置进行裁切分段，通过指接方式进行结构重组，实现超厚实木板材不变形的同时获得类似纯实木厚芯板的外观效果。

本发明的多层板在超厚实木板材不变形的板芯外胶贴面层后，不仅美观，而且能增加其强度。

附图说明

图1是一级多层板条的结构示意图。

图2是二级多层板条的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进一步阐述：

实施例1

一种大尺寸超平实木多层板芯的生产方法，包括如下步骤：

先用奇数块单层板压成多层板，然后将多层板裁成宽度为60mm、长度为400～600mm的一级多层板条，

接着在榫头及榫槽上涂胶，接着将多条一级多层板条沿长度方向头尾两端依次榫接形成二级多层板条，

本实施例的榫头和榫槽如图1所示，本实施例的榫头为多个向外延伸的凸起，所述的榫槽为多个与所述的凸起相匹配的凹槽。

相邻的两块单层板的木质纤维的延伸方向相互垂直。

本实施例采用三棵树涂料股份有限公司生产无醛胶为双组份无醛胶sk-wqy1a、sk-wqy1b两个组份按照质量比为1：1，将两种胶混合搅拌13min。涂胶时，夹设在组成尺寸为宽1250mm长2500mm的板芯成品的相邻两块二级多层板条的涂胶量之和≥1.3kg/张。

用奇数块单层板压成多层板时，先在13mpa下温度为室温环境下冷压时间20分钟，然后在温度为110℃、压力为13mpa下热压70s/mm。

拼成大尺寸超平实木多层板芯后，当相邻两块二级多层板条之间具有大于3mm的缝隙需要用与所述的二级多层板条厚度相等的木条在缝隙处修补；当外周边缘有缺失也需要用与所述的二级多层板条厚度相等的木条修补。

拼成大尺寸超平实木多层板芯后，在相邻两块二级多层板条之间的小于3mm的缝隙、毛刺沟痕和宽度小于5mm孔洞用乳白胶修补。

打好腻子的板放到陈放区陈放3天。

所述的大尺寸超平实木多层板芯的长度为3110mm，宽度为1250mm。

一种大尺寸超平实木多层板芯，由所述的方法制备而成。

一种大尺寸超平实木多层板，由所述的大尺寸超平实木多层板芯及胶贴于所述的大尺寸超平实木多层板芯厚度方向的两侧外的面板层。

所述的一种大尺寸超平实木多层板芯厚度方向的每侧外胶贴的面板层的层数为3层，面板层的最内层的木质纤维的延伸方向与多层板芯最外层的单层板的木质纤维的延伸方向相互垂直，面板层的最外两层的木质纤维的延伸方向相互平行。

本实施例的多层板的面板层从里之外依次为1.7mm厚的2级无醛科技木层、0.7mm厚的2级无醛科技木层、0.3mm厚的实木面皮层(或加密科技木)。所述的2级无醛科技木可以使用新西兰产辐射松制备而成。所述的0.3mm厚的实木面皮采用旋切0.3mm厚山桂花甲等级单板(也可以采用0.3mm厚桃花芯甲等级单板或者用0.8mm杨木单板制作的加密特级科技木)。采用科技木的优势在于：①消除单板的内应力，保证最终板材稳定不易变形的前提条件；②科技木采用刨切工艺获得，单板薄厚均匀无材质缺陷，不存在离缝、重叠现象；③使生产的板材厚度均匀平整度好。

本实施例的板芯有5层，每层均为3.0mm厚的辐射松一级单板做成的单层板，压好后有13.5mm厚的多层板芯，裁剪时宽度为60mm，长度为400～600mm的一级多层板条，然后经过拼接、打腻子、砂光成长为2500mm，宽为1250mm，厚为12.8mm的多层板芯。

辐射松现阶段价格较低，依次优选使用辐射松，也可以使用杨木。

本实施例在板芯的一侧面与1.7mm厚的2级无醛科技木之间的涂胶量为1.1kg/张；1.7mm厚的2级无醛科技木与0.7mm厚的2级无醛科技木之间的涂胶量为1.0kg/张；0.7mm厚的2级无醛科技木与0.3mm厚的实木面皮之间的涂胶量为0.8kg/张。涂胶一般无上限，但为保证产品成本，一般施胶量偏差不超过于10％。

在芯板外压制面板层时，在压力为12mpa，温度为120±2℃下压制1.2分钟/mm(保压1分钟/mm，放气0.2分钟/mm)

在打好腻子的板放到陈放区陈放3天后，进行砂光。本实施例的板芯外表面采用80目砂带砂光，1.7mm厚的2级无醛科技木层和0.7mm厚的2级无醛科技木层外均用100目砂带砂光，最外层的0.3mm厚的实木面皮层先用150目砂带砂光，后用180目砂带砂光。

实施例2

一级多层板条的宽度为40mm，长度为400～600mm，

本实施例采用三棵树涂料股份有限公司生产无醛胶为双组份无醛胶sk-wqy1a、sk-wqy1b两个组份按照质量比为0.8：1，将两种胶混合搅拌18min。涂胶时，夹设在组成尺寸为宽1250mm长2500mm的板芯成品的相邻两块二级多层板条的涂胶量之和≥1.3kg/张。

用奇数块单层板压成多层板时，先在12mpa下温度为室温环境下冷压时间22分钟，然后在温度为105℃、压力为12mpa下热压80s/mm。

拼成大尺寸超平实木多层板芯后，在相邻两块二级多层板条之间的小于3mm的缝隙、毛刺沟痕和宽度小于5mm孔洞用乳白胶修补。

打好腻子的板放到陈放区陈放3天。

所述的大尺寸超平实木多层板芯的长度为3110mm，宽度为1255mm。

实施例3

一级多层板条的宽度为50mm，长度为400～600mm，

本实施例采用三棵树涂料股份有限公司生产无醛胶为双组份无醛胶sk-wqy1a、sk-wqy1b两个组份按照质量比为1.2：1，将两种胶混合搅拌15min。涂胶时，夹设在组成尺寸为宽1250mm长2500mm的板芯成品的相邻两块二级多层板条的涂胶量之和≥1.3kg/张。