一种新型木质芯材的制作方法

2021-01-12 11:01:05|

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本发明涉及一种芯材，特别是一种新型木质芯材。

背景技术：

在家具或木门领域中，木质芯材是本领域不可缺少的制作材料，现有传统的木质芯材中，主要是以木质颗粒板或刨花板材料制成的芯材以及单板层积材本身制成的木质芯材最为常见。除此之外，单纯以木质原料制成的木质芯材越来越少，其原因是国家限制对森林资源的采伐，使木质原料越来越少，其木质原料制品造价高，另一方面由于采购渠道受限而耽误生产周期。

木质颗粒板或刨花板材料制成的芯材的弊端在于，其制成的芯材的密度低，远远不及木质原料制成的木质芯材，且在制作的过程中采用了大量的化学粘结剂，不环保且芯材容易发生变形。

木质原料制成的芯材的弊端在于，原木的产地、生长环境、原木年龄等因素不可控，所以，以木质原料制成的芯材通过会出现批量的质量缺陷，这些质量缺陷在于，原木的生长环境，原木受日照方面的影响，其原木受日照时间的长短决定于原木的密度的大小。原木产地的土壤、气温及原木的年龄都决定着其密度的大小，因此，在质量上不可控制，通常应用于家具或木门的制作材料时，也发生扭曲变形。

随着本领域技术不断的发展，近年来，市场上出现了复合芯材，这类复合芯材主要以工程塑料、单板层积材、金属材料通过化学粘结剂使其结合组成的复合芯材，这类复合芯材的弊端的在于，由于材质不同，采用化学粘结剂虽然能将其粘结组合，但随着时间的推移化学粘结剂的成分效用减退，使致各个不同材料之间脱层、分离，导致复合芯材扭曲变形、卷曲变形，使家具或木门发生变形。此外，这种复合材料二次利用率较低，将复合材料中的工程塑料、单板层积材、金属分类需要花费很大的费用。

技术实现要素：

本发明的目的是要克服上述现有技术问题中的不足之处，提供一种新型木质芯材，重点克服现有木质芯材存在扭曲变形的缺陷。同时，公开了该新型木质芯材的制作工艺。

为克服上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

包括单板层积材和松木集成材，所述单板层积材至少为3层，所述单板集层材分别连接于所述松木集成材的上下两端面组成形状为正方体或长方体的芯材，所述松木集成材的厚度值为t，所述芯材的最小长度为值l。

进一步的，所述松木集成材的数量至少为2个，每个由松木集成材之间分别通过齿形咬合连接。

进一步的，所述松木集成材的厚度值t大于等于10mm。

进一步的，所述芯材的最小长度l大于等于400mm。

进一步的，如上所述：进行制作新型木质芯材的工艺方法包括如下步骤,

步骤一，制作预制单板层积材；

（1）.旋切制板:将原木旋切成厚度为1.7毫米的单板；

（2）.烘蒸干燥:将旋切成的1.7毫米的单板，经过晾晒，再通过100-120℃烘干机整平烘干，单板水分含水率控制在8%；

(4).涂胶：将烘蒸干燥1.7毫米的单板经过涂胶机涂胶，胶为酚醛胶，甲醛含量不超过1mg；

(3).拼接板：将烘干整平的1.7毫米的单板，按平行于木纹方向铺成至少三层，通过斜街机拼接成预制单板层积材。

步骤二，制作松木集成材；

（1）.原料切割：将松木集成材割成长度至少为200mm的正方形或长方形木方；

（2）.梳齿：至少在松木集成材的一个端面进行加工齿形；

（3）.指接:将疏齿的松木集成材的齿形用粘接剂使其咬合连接；

（4）.修整端面：将指接后的松木集成材的上下两端面刨平、砂光，得到厚度至少是10mm的松木集成材。

步骤三，制作芯材板；

（1）.涂胶：将步骤二制作的松木集成材的上下两端面分别涂胶，胶为酚醛胶，甲醛含量不超过1mg；

（2）.拼接板：将步骤一制作的预制的单板层积材分别粘结在松木集成材的上下两端面；

（3）.冷压成型：在不低于20℃的环境下冷压成型，冷压力为至少为8kg/cm²的压力下持续保压时间至少为40分钟，得到层积板；

(4).热压成型：将冷压成型的层积板，在至少温度120℃的条件下，通过为8kg/cm²的压力下持续保压时间至少为40分钟，得到芯材板。

步骤四，制作芯材；

（1）.切割裁剪：将步骤三制作的芯材板经切割裁剪成截面为正方形或长方形的条状；

（2）.修芯：将条状芯材板经平整、修磨、砂光后，得到新型木质芯材。

与现有技术相比较，本发明的有益效果是：芯材整体密度高、含胶量少，芯材的芯部硬度高，强度大，上下两侧的韧性好，在应用于家具或木门制作时，使其芯材的前、后两端面与家具或木门所用材料相连接，使芯材上下两端面的单板层积材对松木集成材进行有效保护，克服松木集成材在使用过程中发生扭曲变形，芯材前后两端对家具或木门支撑刚性好，不易使其发生挠度形变。同时，芯材可回收再利用，可制成块状芯材或将其经二次加工用作木质颗粒、刨花板材料等，芯材造价低且更环保。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

图1是本发明的主视图。

图2是图1的左视图。

图3是图1所示为a区域的局部放大视图。

图4是本发明的应用结构示意图。

图5是本发明的工艺流程图。

具体实施方式

由图1-2可知，包括单板层积材1和松木集成材2，单板层积材1至少为3层，单板集层材1分别连接于松木集成材2的上下两端面组成形状为正方体或长方体的芯材3，松木集成材2的厚度值为t，芯材3的最小长度为值l。

松木集成材2的数量至少为2个，每个由松木集成材2之间分别通过齿形咬合连接,其目的是使松木集成材2之间实现无接缝连接，同时，使接缝之间通过齿形之间实现自锁，通过齿形来防止相互之间发生扭转变形，再通过单板层积材1限位并增强连接强度，如图3所示。

单板层积材的单层厚度规格通常在1-3mm范围内，本发明选用单板层积材的单层厚度规格1.7mm。

当松木集成材2的厚度值t等于10mm时，单板层积材1至少为3层，每一层的单板集成材的厚度值是1.7mm，才能有效克服芯材扭曲变形的缺陷。

所述芯材3的最小长度l大于等于400mm，也就是说芯材中，每个松木集成材2的最小长度大于等于200mm，为了能将边角余料的二次利用，并且能满足松木集成材2加工齿形所需要的最小长度。

如图4所示，本发明应用于木门制作时，木门的板材4分别连接于芯材3的前后两侧，将芯材的单板层积材1置于木门板材的夹层内，芯材整体密度高、含胶量少，芯材的芯部硬度高，强度大，上下两侧的韧性好，使芯材3上下两端面的单板层积材1对松木集成材2进行有效保护，克服松木集成材2在使用过程中发生扭曲变形，芯材3前后两端对木门板材4支撑刚性好，不易使其发生挠度形变。同时，芯材可回收再利用，可制成块状芯材或将其经二次加工用作木质颗粒、刨花板材料等，芯材造价低且更环保。

如上所述并参照图5可知：进行制作新型木质芯材的工艺方法包括如下步骤,

s1，制作预制单板层积材；