一种竹材软化加工系统的制作方法

本实用新型属于竹材加工技术领域，具体涉及一种竹材软化加工系统。

背景技术：

竹材的利用有原竹利用和加工利用两类。实践证明，竹材的高温高湿软化是原竹利用的关键技术。竹筒通过高温高湿软化、展平成竹板，是一种科学、简便的加工方法，因其不改变竹材的厚度和宽度，即可获得最大厚度和宽度的竹片，不仅有效减少生产过程中的劳动消耗和胶粘剂用量，还可生产出保持有竹材强度高、刚性好、耐磨损等特性的竹展平板系列产品。

现有的竹材软化方法主要采用高温蒸汽软化，该方法需配备特制的成本及耐压强度较高的高温蒸汽压力罐（最低强度为1.8mpa），而罐内空间有限，不能大批量软化竹筒；且软化时需向罐内通入高温蒸汽，蒸汽温度需达到180℃及以上，能耗较高，原因为：竹筒在高温压力罐软化处理后，被送到车间的常温环境中进行展平，因车间温度通常为常温（10℃-30℃），被加热的竹筒瞬间冷却，引起竹材强度骤增导致展平时易开裂，因此，为在冷的车间环境下竹筒还能保持竹材软化点（130℃）以上的温度，只能将高温压力罐的温度加热到180℃及以上，且展平需迅速进行、不可停留。此外，该软化装置还存在以下问题：一、竹筒含有木质素、纤维素和半纤维素，在180℃的高温蒸汽压力罐中，易发生半纤维素的快速降解和竹板的褐化现象，不仅降低竹板的力学强度，还影响了展平竹板的品质和美观要求；二、从高温蒸汽压力罐整体出料的竹筒需要依次逐个展平，先展平的竹筒还保持着良好的软化效果，但随着时间的增加，待展平竹筒的温、湿度逐渐流失，导致后续竹筒的软化效果变差，展平竹片的品质不一；三、不能实现竹材自动上、下料，使竹材软化加工工序间断，不能在连续生产线上作业，工人劳动强度大，人力成本较高，且需在高温环境下工作而存在安全隐患。

技术实现要素：

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本实用新型提供一种竹材软化加工系统，采用控制系统实现智能化控制，操作便捷，控制精准，竹材软化效果佳，可实现竹材的大批量软化加工；采用竹材推竹材的进给方式完成竹材上料的同时，也实现了软后竹材的下料，竹材上、下料效率显著提高；竹材软化装置与竹材上下料装置相配合，即可实现竹材的自动化上料及软化加工的连续化生产，使得竹材软化加工效率进一步提高，实用性佳，具有广泛的工业应用前景。

本实用新型的目的，将通过以下技术方案得以实现：

本实用新型提供了一种竹材软化加工系统，包括与控制系统电性连接的竹材上下料装置和竹材软化装置，所述竹材上下料装置包括装料台，以及设置在所述装料台上料端的气缸推杆组件；所述装料台上等间距开有多个管槽，且各所述管槽之间平行排列；所述管槽的底部设有便于竹材移动的第一滑轨组件，所述管槽上还设置有用于定位竹材的第一定位组件；所述气缸推杆组件包括支撑架以及等间距设置在所述支撑架上的多个气缸组件，各所述气缸组件与各所述管槽上料端的位置一一对应；所述气缸组件包括固定设置在所述支撑架上并与所述控制系统电性连接的气缸和伸缩杆，所述伸缩杆的伸缩端设置有推动竹材上料的u型挡板；所述竹材软化装置包括至少一组等间距平行设置的压力管，各所述管槽的下料端均水平对应一所述压力管；所述压力管与所述控制系统电性连接，包括中空的管体，以及密封设置在所述管体两端的高温蒸汽压力电动球阀，所述管体内侧的底、顶部分别设置有便于竹材滑动的第二滑轨组件、用于定位竹材的第二定位组件，且所述第二滑轨组件、所述第二定位组件分别与所述第一滑轨组件、所述第一定位组件的位置相对应；相邻两所述压力管之间还设置有与所述管体相接的连通接管，所述管体的外侧设置有与所述管体相连通的进汽接头、排汽接头、压力表接头、排污接头、安全接管和连通接管接头，所述进汽接头与供应高温饱和蒸汽的喷蒸系统相连接，所述排汽接头外接有排汽管，所述压力表接头外接有用于监控所述压力管内高温蒸汽压力的压力表，所述排污接头外接有用于排出所述管体内污水的排污管，所述安全接管外接有安全泄压阀，所述连通接管接头与所述连通接管密封连接。

进一步地，所述第一滑轨组件与所述第二滑轨组件均由2-4个不锈钢的圆杆或钢条构成，所述圆杆的直径为3mm-30mm。

进一步地，所述第一定位组件包括固定焊接或栓接在所述装料台顶部的第一导向轨，所述第一导向轨的宽度为1mm-10mm。

进一步地，所述第二定位组件包括固定设置在所述管体顶部内侧的第二导向轨，以及对称设置在所述第二导向轨两侧的支撑件。

进一步地，所述第二导向轨与所述第一导向轨的位置相对应，且所述第二导向轨的宽度为1mm-10mm。

进一步地，所述压力管为无缝钢管，所述压力管的内径为10cm-40cm，所述压力管的长度为1m-10m。

进一步地，所述u型挡板的外部轮廓与所述管槽的截面形状相匹配。

进一步地，所述管槽的底部为半圆形槽，所述半圆形槽的直径与所述压力管的内径相同。

进一步地，所述控制系统为mes系统、plc软件系统或工控电脑。

与现有技术相比，本实用新型的技术方案具有以下的优点：

本实用新型提供的竹材软化加工系统，结构紧凑，采用控制系统实现智能化控制，操作便捷，控制精准，竹材软化效果佳；本实用新型中的竹材软化装置通过竹材推竹材的进给方式完成竹材上料的同时，也实现了软后竹材的下料，即自动上料的同时同步实现下料，竹材上、下料效率显著提高；竹材软化装置中多组压力管的设置提高了竹材软化加工效率，节约成本的同时，可实现竹材的大批量软化加工；竹材软化装置与竹材上下料装置相配合，即可实现竹材的自动化上料及软化加工的连续化生产，使得竹材软化加工效率进一步提高，实用性佳，具有广泛的工业应用前景。

附图说明

通过阅读下文具体实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出具体实施方式的目的，而并不认为是对实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型的结构俯视图；

图2是本实用新型的结构侧视图；

图3是本实用新型装料台的结构示意图；

图4是本实用新型压力管的结构示意图；

图5是本实用新型管槽方式一的截面示意图；

图6是本实用新型管槽方式二的截面示意图；

图7是本实用新型管体方式一的截面示意图；

图8是本实用新型管体方式二的截面示意图；

其中：10、竹材上下料装置；11、装料台；12、气缸推杆组件；13、第一滑轨组件；14、第一定位组件；141、第一导向轨；15、管槽；16、支撑架；17、气缸；18、伸缩杆；19、u型挡板；20、压力管；21、管体；22、高温蒸汽压力电动球阀；23、第二滑轨组件；24、第二定位组件；241、第二导向轨；242、支撑件25、进汽接头；26、排汽接头；27、压力管接头；28、排污接头；29、安全接管；30、连通接管；31、连通接管接头；32、半圆形槽；33、圆杆；34、卡片；35、通道。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。所述实施例的示例在附图中示出，在下述本实用新型的实施方式中描述的具体的实施例仅作为本实用新型的具体实施方式的示例性说明，旨在用于解释本实用新型，而不构成为对本实用新型的限制。

本实用新型提供了一种竹材软化加工系统，如图1和图2所示，包括均与控制系统（图中未示出）电性连接并受控制系统控制的竹材上下料装置10和竹材软化装置。所述竹材上下料装置用于对纵向开口的竹筒、剖分的弧形竹片等竹材进行自动上、下料，所述竹材上下料装置10包括承载竹材的装料台11以及设置在所述装料台11上料端的气缸推杆组件12，待上料竹材在气缸推杆组件12作用下经装料台11被自动上料至竹材软化装置中。

为提高竹材上料效率，如图1和图3所示，所述装料台11上等间距开有多个管槽15，各所述管槽15之间平行排列。进一步地，所述管槽15的底部为与竹材外形相匹配的半圆形槽32。如图5和图6所示，所述管槽15的底部设置有第一滑轨组件13，所述第一滑轨组件13便于竹材在所述管槽15中的移动（即上料移入和下料移出），所述管槽15上还设置有用于定位竹材的第一定位组件14，所述第一定位组件14可防止竹材在管槽内翻转。

针对不同形态的竹材，所述第一定位组件涉及下述两种实施方式：

实施方式一，针对贯穿式纵向开口（即锯缝）的竹筒，图5中示出，所述第一定位组件14包括固定焊接或栓接在所述装料台11顶部的第一导向轨141，所述第一导向轨141的宽度为1mm-10mm，与竹材的纵向开口宽度（2mm-4mm）相适配。

实施方式二，针对剖分的弧形竹片，图6中示出，所述第一定位组件14包括水平固定设置在所述管槽15内侧的一组卡片34，该组中两所述卡片34贯穿式焊接、栓接或铆接在所述半圆形槽32的内侧两端，分别用于卡接弧形竹片的两端，两所述卡片34之间留设有用于高温蒸汽流动的通道35，有利于高温蒸汽对卡接在卡片34下方的弧形竹片进行高温软化处理。

如图1所示，所述气缸推杆组件12包括支撑架16以及等间距设置在所述支撑架16上的多个气缸组件，各所述气缸组件与各所述管槽15上料端在水平、竖直方向上的位置一一对应，用于实现竹材在各所述管槽15中的自动上料。

如图2所示，所述气缸组件包括固定设置在所述支撑架16上并与所述控制系统电性连接的气缸17和伸缩杆18，所述伸缩杆18的伸缩端设置有推动竹材上料的u型挡板19。进一步地，所述u型挡板19的外部轮廓与所述管槽15的截面形状相匹配，保证u型挡板19在伸缩杆18带动下可在管槽15内自由移动。

所述竹材软化装置用于对纵向开口的竹筒、剖分的弧形竹片等竹材进行软化处理加工，如图1所示，所述竹材软化装置包括至少一组压力管20，所述压力管20与所述控制系统电性连接，且相邻两组所述压力管10之间还设置有连通接管30。软化加工前，操作人员将竹材软化控制参数输入控制系统，上述控制系统可以是mes系统，也可以是plc软件系统或工控电脑。

如图1所示，各组所述压力管10之间等间距平行设置，该排管式压力管的设置方式，提高了竹材软化加工效率。需要说明的是，压力管的数量及排设方式可依据加工需求或装料台的布局而进行设计或调整，压力管的各种排布设置方式（包括但不限于压力管纵向空间排设、倾斜设置等）均落在本实用新型的保护范围内。

进一步地，所述压力管20为无缝钢管，制造成本低，所述压力管20的长度为1m-10m。基于天然竹材的尖削度，一般的竹筒或弧形竹片长度不大于2m，因此，各压力管中均可容纳多根竹材；此外，本实用新型提供的竹材软化装置可根据生产需求排设多根压力管，以实现竹材的批量化软化加工，竹材软化加工效率大幅提升。

进一步地，所述压力管20的内径为10cm-40cm，为便于竹材顺畅移动上料，所述压力管的内径与所述半圆形槽32的直径相同，均大于竹材的外径。

图1-2中示出，所述压力管20包括中空的管体21以及密封设置在所述管体21两端的高温蒸汽压力电动球阀22（包括但不限于此，密封设置在管体两端的各类电动阀门均属于本实用新型的保护范畴），所述高温蒸汽压力电动球阀22受控制系统的控制进行开启和关闭。高温蒸汽压力电动球阀具有构造简单、密封功能好、体积小、重量轻、驱动力矩小、操作简洁、启闭迅速等优点，故被广泛应用于蒸汽介质和高温环境。

如图7-8所示，所述管体21内侧的底部设置有便于竹材滑动的第二滑轨组件23，且第二滑轨组件23与所述第一滑轨组件13的位置相对应；所述管体21内侧的顶部设置有用于定位竹材的第二定位组件24，且所述第二定位组件24与所述第一定位组件14的位置相对应，用于实现竹材从竹材上下料装置向竹材软化装置地平稳移动及顺利上料。

针对不同形态的竹材，所述第二定位组件涉及下述两种实施方式：

实施方式一，针对贯穿式纵向开口（即锯缝）的竹筒，图7中示出，所述第二定位组件24包括固定设置（包括但不限于焊接或栓接等）在所述管体21顶部内侧的第二导向轨241，以及对称设置在所述第二导向轨241两侧的支撑件242。进一步地，所述第二导向轨241与所述第一导向轨141的位置相对应，且所述第二导向轨241的宽度也为1mm-10mm与竹材的纵向开口宽度（2mm-4mm）相对应。

实施方式二，针对剖分的弧形竹片，图8中示出，所述第二定位组件24包括水平固定设置在所述管体21内的一组卡片34，该组中两所述卡片34贯穿式焊接、栓接或铆接在所述管体21的内侧两端，分别用于卡接弧形竹片的两端，两所述卡片34之间留设有用于高温蒸汽流动的通道35，有利于高温蒸汽对卡接在卡片34下方的弧形竹片进行高温软化处理。

图1中示出，相邻两所述压力管20之间的连通接管30均与所述管体21相连通。如图4所示，所述管体21的外侧设置有与所述管体21相连通的进汽接头25、排汽接头26、压力管接头27、排污接头28、安全接管29和连通接管接头31，其中，所述进汽接头25与喷蒸系统相连接，喷蒸系统用于给压力管20内供应高温饱和蒸汽，经上述上料过程进入管体21内的竹筒或弧形竹片在高温饱和蒸汽的作用下实现软化。

所述进汽接头25、所述排汽接头26、所述压力表接头27、所述排污接头28、所述安全接管29和所述连通接管接头31均在控制系统的控制下分别进行开启和关闭，所述排汽接头26外接有一端伸入冷却池的排汽管；所述压力表接头27外接一压力表，用于实时监控所述压力管20内的高温蒸汽压力；所述排污接头28外接一排污管，用于排出竹材高温软化后产生在管体21内的污水；所述安全接管29外接有安全泄压阀，当压力表监测到压力管20内高温蒸汽压力超标时，控制系统控制安全接管29及安全泄压阀开启进行泄压；所述连通接管接头31与所述连通接管30密封连接，即所述连通接管30通过所述连通接管接头31与管体21相通，且所述连通接管接头31控制所述连通接管30与所述管体21的通、闭，由此可知，本实用新型提供的竹材高温蒸汽软化装置中各压力管20之间彼此相连通，软化装置中的高温蒸汽可在各压力管间流动。

竹材上料至各压力管中，控制系统控制高温蒸汽压力电动球阀关闭，喷蒸系统产生的高温蒸汽经各进汽接头进入各压力管中，该进汽方式需喷蒸系统配置多根与进汽接头相接的送汽管道。进一步地，为简化喷蒸系统的结构，节省送汽管道的布管量，可通过一根送汽管道将高温蒸汽输送至第一组压力管中，直至第一组压力管中的高温蒸汽饱和，此时，控制系统控制第二组压力管上的连通接管接头开启，高温蒸汽通过连通接管20进入第二组压力管中，至第二组压力管中的高温蒸汽饱和，如此，控制系统依序控制后续各组压力管上的连通接管接头逐渐开启，直至各压力管中的高温蒸汽均饱和后，控制系统控制各压力管上的连通接管接头关闭，各压力管间的蒸汽流动中断，各压力管内均形成一密闭、高温、高湿环境，竹材软化效果佳，同时便于集中式批量化进行竹材的软化加热，软化效率显著提高，软化后的展平竹片品质均匀。

竹材高温软化完成后，各组压力管在控制系统作用下同时卸压，并依次进行排汽。第一组压力管排汽完成后，其出料端的高温蒸汽压力电动球阀22开启，准备竹材卸料（竹材温度有所下降），同时，第二组压力管上的连通接管接头在控制系统控制下开启，由于第一组压力管与第二组压力管之间的气压不平衡，存在气压差，因此，第二组压力管中的半量高温蒸汽通过连通接管30排至第一组压力管中，第二组压力管完成排汽及卸料准备的同时，又对第一组压力管内的温、湿度进行了补给，使得第一组压力管中的温、湿度和卸料竹材的温、湿度缓慢下降，以此，最大程度地保留了压力管内的蒸汽，为后续新上料的竹材提供了高于外界温、湿度的环境，进行了预加温、加湿处理，同时，又可保证下料竹材保持着软化点以上的温度和足够的湿度，为下料竹材的后续工序（例如，展平、整形等）提供充足的加工时间。

上述过程各压力管排汽依序进行，循环往复，使得竹材高温蒸汽软化装置中各压力管中的温、湿度最大程度地得以保留，既加快了新上料竹材的软化速度，又减少了高温蒸汽的使用，节约了能源，节省了成本。

图1中示出，各所述管槽15的上料端均对应一气缸组件，各所述管槽15的下料端均水平对应一所述压力管20，由此，可实现竹材从装料台中各管槽向各压力管地平稳过渡上料。

上料贯穿式纵向开口的竹筒时，所述第一定位组件如图5所示，所述第二定位组件如图7所示，伸缩杆18处于收缩状态，将竹筒的纵向开口对准第一导向轨141，伸缩杆18在气缸17作用下伸出，竹筒在u型挡板19推动下沿第一导向轨141在半圆形槽32内向前移动，直至经过高温蒸汽压力电动球阀22被送至压力管的管体21内部，竹筒上料的整个过程，竹筒的纵向开口始终定位插接在第一导向轨141和第二导向轨241上，从而有效防止了竹筒翻转，提高了竹筒上料效率。上料后，伸缩杆18在气缸17作用下收缩，继续下一根竹筒上料，如此往复，从而实现竹筒的自动上料。由上述可知，为保证该批次最后一根竹筒也能被顺利送至管体21内，伸缩杆18在伸长状态的最大长度需大于所述管槽15的长度。

上料剖分的弧形竹片时，所述第二定位组件如图6所示，所述第二定位组件如图8所示，将弧形竹片（竹黄面朝上）的两弧端抵接在两个卡片34下方并将弧形竹片推入管体21内，弧形竹片在气缸组件推动上料的整个过程，其两端始终位于两卡片134下方，有效防止了弧形竹片的翻转和位置偏移，提高了弧形竹片的上料效率。

上述竹筒或弧形竹片上料的同时被支撑在滑轨组件上，所述滑轨组件用以滑动支撑竹材，避免竹材在滑动过程中发生晃动而导致位置偏移，同时也减少了竹材与管体21底部内壁的接触面积，减小了摩擦，便于竹材的上、下料。进一步地，如图5-8所示，所述第二滑轨组件23与所述第一滑轨组件13的结构相同，均由2-4个不锈钢的圆杆33或钢条构成，所述圆杆33或钢条贯穿式焊接在管体21的内侧底部。所述圆杆33的直径为10mm-30mm，可根据压力管20内径选取圆杆的尺寸，优选地，圆杆直径为20mm。

本实用新型中的竹材软化装置通过竹材推竹材的进给方式完成竹材上料的同时，也实现了压力管内软后竹材的下料，即上料的同时同步实现下料，竹材上、下料效率显著提高；此外，本实用新型中的竹材软化装置与其上料端的竹材上下料装置相配合，即可实现竹材的自动化上料及软化加工的连续化生产，使得竹材软化加工效率进一步提高，实用性佳。

本实用新型还提供了上述竹材软化加工系统的加工方法，包括如下步骤：

步骤s1，竹材预处理：先将原竹截成长度均一的竹筒，再将竹筒去青和去内、外节，并在竹筒上贯穿式开一纵向开口或将竹筒等分剖分成多个弧形竹片；

步骤s2，竹材上料：开启所述竹材上下料装置，将预处理后的竹材通过竹材推竹材的进给方式上料至所述竹材软化装置的各所述压力管中，并关闭所述高温蒸汽压力电动球阀及所述管体上的各接头；

步骤s3，竹材软化：向所述竹材软化装置中通入120℃-180℃的高温饱和蒸汽进行竹材软化，并保温3min-15min；

步骤s4，竹材下料：竹材高温软化完成后，各组压力管在控制系统作用下同时卸压并通过连通接管依次排汽，排汽后的各压力管依序开启所述高温蒸汽压力电动球阀进行下料，且软化后的竹材经所述竹材上下料装置下料的同时实现待软化竹材的上料。

实施例一，对于贯穿式纵向开口的竹筒，所述竹材软化加工系统的加工方法，包括如下步骤：

步骤s1，竹筒预处理：将新鲜原竹截成1m-1.5m的多段竹筒，通过组合设备将竹内节、竹黄和竹外节同时去除；结合去青处理，通过在去青铣刀轴上安装限位齿并施加0.3mpa-0.7mpa的气压实现最优的去青厚度0.4mm-0.6mm；再通过圆锯片锯切贯穿竹筒的纵向开口，纵向开口（即锯缝）宽度为2mm-4mm。

步骤s2，竹筒上料：操作人员将竹筒的锯缝朝上对准装料台的第一导向轨，将竹筒放在半圆形槽中，启动控制系统，气缸组件的伸缩杆向前伸出，u型挡板推动竹筒进入压力管；待竹筒完全进入压力管后，伸缩杆收缩至初始位置；操作人员将后续竹筒以相同的上料方式装入压力管，直至该组压力管内填满竹筒为止；重复上述操作，依序进行各压力管的竹筒上料。

步骤s3，竹筒高温蒸汽软化：上料完毕，压力管两端的高温蒸汽压力电动球阀关闭，进汽接管通入饱和蒸汽逐渐升温，进行竹筒的高温软化；软化温度为120℃-180℃，软化温度为4min-15min；软化结束后，各组压力管在控制系统作用下同时卸压按序排汽，待竹筒出料的压力管两端的高温蒸汽压力电动球阀开启，其余压力管静置等待。

步骤s4，竹筒下料：当高温蒸汽压力电动球阀开启后，新批次竹筒放置于装料台上并通过气缸组件送料至压力管内；竹筒进入压力管后，依靠推力将管体内已软化的竹筒推出压力管外；当竹筒从压力管推出后，可经输送装置送至下道工序（例如展平机内）进行加工。值得注意的是，当压力管的竹筒全部下料的同时，新批次的竹筒已全部上料完成，至此，循环往复，实现了竹筒软化的连续化生产。

实施例二，对于剖分的弧形竹片，所述竹材软化加工系统的加工方法，包括如下步骤：

步骤s1，弧形竹片预处理：将新鲜原竹截成1m-1.5m的多段竹筒，通过组合设备将竹内节、竹黄和竹外节同时去除；并结合去青处理，通过在去青铣刀轴上安装限位齿并施加0.3mpa-0.7mpa的气压实现最优的去青厚度0.4mm-0.6mm，将竹筒剖分成2片-6片。

步骤s2，弧形竹片上料：操作人员将弧形竹片（竹黄面朝上）的两弧端抵接在两个卡片下方，将弧形竹片放在半圆形槽中，启动控制系统，气缸组件的伸缩杆向前伸出，u型挡板推动弧形竹片进入压力管；待弧形竹片完全进入压力管后，伸缩杆收缩至初始位置；操作人员将后续弧形竹片以相同的上料方式装入压力管，直至该组压力管内填满弧形竹片为止；重复上述操作，依序进行各压力管的弧形竹片上料。

步骤s3，弧形竹片高温蒸汽软化：上料完毕，压力管两端的高温蒸汽压力电动球阀关闭，进汽接管通入饱和蒸汽逐渐升温，进行弧形竹片的高温软化；软化温度为120℃-180℃，软化温度为3min-15min；软化结束后，各组压力管在控制系统作用下同时卸压按序排汽，待弧形竹片出料的压力管两端的高温蒸汽压力电动球阀开启，其余压力管静置等待。

步骤s4，弧形竹片下料：当高温蒸汽压力电动球阀开启后，新批次弧形竹片放置于装料台上并通过气缸组件送料至压力管内；弧形竹片进入压力管后，依靠推力将管体内已软化的弧形竹片推出压力管外；当弧形竹片从压力管推出后，可经输送装置送至下道工序（例如展平机内）进行加工。值得注意的是，当压力管的竹筒全部下料的同时，新批次的竹筒已全部上料完成，至此，循环往复，实现了弧形竹片软化的连续化生产。

综上所述，本实用新型提供的竹材软化加工系统，结构紧凑，采用控制系统实现智能化控制，操作便捷，控制精准，竹材软化效果佳；本实用新型中的竹材软化装置通过竹材推竹材的进给方式完成竹材上料的同时，也实现了软后竹材的下料，即自动上料的同时同步实现下料，竹材上、下料效率显著提高；竹材软化装置中多组压力管的设置提高了竹材软化加工效率，节约成本的同时，可实现竹材的大批量软化加工；竹材软化装置与竹材上下料装置相配合，即可实现竹材的自动化上料及软化加工的连续化生产，使得竹材软化加工效率进一步提高，实用性佳，具有广泛的工业应用前景。

应该注意的是，上述实施例是对本实用新型进行说明而不是对本实用新型进行限制，并且本领域技术人员在不脱离所附权利要求的范围的情况下可设计出替换实施例。因此，应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。在权利要求中，单词“包括”不排除存在未列在权利要求中的数据或步骤。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

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