一种生物质菌渣锅炉的新型给料系统的制作方法

本实用新型涉及食用菌生产领域，具体是一种生物质菌渣锅炉的新型给料系统。

背景技术：

目前，国内生物质锅炉的传统给料方式是炉前煤斗给料方式，这种锅炉的燃烧方式是炉内层燃燃烧，当使用生物质燃料时会存在着燃料储存和输送不便等问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种生物质菌渣锅炉的新型给料系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种生物质菌渣锅炉的新型给料系统，包括燃料仓、生物质锅炉、高压风机和燃料输送管，所述燃料输送管插装在所述生物质锅炉的后拱下方的位置，所述燃料输送管的燃料喷射方向为从所述生物质锅炉的后拱下方朝向所述生物质锅炉的炉膛，所述燃料输送管的输入端与所述高压风机的出风口连通，所述燃料输送管的输入端还与所述燃料仓的出料口连通。

本实用新型中的燃料仓内的生物质燃料通过高压风机经过燃料输送管喷射进入生物质锅炉的炉膛内燃烧，这样，生物质燃料从生物质锅炉的尾部喷射进入炉内燃烧全程实现了自动化控制管理；同时，生物质燃料喷射进入生物质锅炉，其炉内燃烧是沸腾燃烧方式，其比传统层燃方式燃烧效率更高；而且，生物质燃料从燃料仓到生物质锅炉内的燃烧过程是封闭运行的，从而大大地减少了锅炉房内污染源的产生。

进一步地，所述燃料仓的出料口连通有关风阀，所述燃料仓的出料口通过所述关风阀与所述燃料输送管的输入端连通。

进一步地，所述燃料输送管插装在所述生物质锅炉内的一端为刚性材质，所述燃料输送管的另一端为柔性材质。

进一步地，所述燃料输送管的插装端通过密封安装板密封插装在所述生物质锅炉内。

进一步地，所述生物质锅炉内设有用于支撑固定所述燃料输送管的支撑固定件。

进一步地，所述燃料输送管的喷射端向上倾斜。

进一步地，所述高压风机安装在所述燃料仓的出料口下方。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、生物质燃料从生物质锅炉的尾部喷射进入炉内燃烧全程实现了自动化控制管理；

2、生物质燃料喷射进入生物质锅炉，其炉内燃烧是沸腾燃烧方式，其比传统层燃方式燃烧效率更高；

3、生物质燃料从燃料仓到生物质锅炉内的燃烧过程是封闭运行的，从而大大地减少了锅炉房内污染源的产生。

附图说明

图1为一种生物质菌渣锅炉的新型给料系统的结构示意图。

图2为图1的局部放大结构示意图。

如图所示：1、燃料仓；2、生物质锅炉；3、高压风机；4、燃料输送管；5、关风阀；6、密封安装板；7、支撑固定件。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1～2，本实用新型实施例中，一种生物质菌渣锅炉的新型给料系统，包括燃料仓1、生物质锅炉2、高压风机3和燃料输送管4，所述燃料输送管4插装在所述生物质锅炉2的后拱下方的位置，所述燃料输送管4的燃料喷射方向为从所述生物质锅炉2的后拱下方朝向所述生物质锅炉2的炉膛，所述燃料输送管4的输入端与所述高压风机3的出风口连通，所述燃料输送管4的输入端还与所述燃料仓1的出料口连通。

上述燃料仓1的出料口连通有关风阀5，所述燃料仓1的出料口通过所述关风阀5与所述燃料输送管4的输入端连通。所述高压风机3安装在所述燃料仓1的出料口下方。

上述燃料输送管4插装在所述生物质锅炉2内的一端为刚性材质，所述燃料输送管4的另一端为柔性材质。所述燃料输送管4的插装端通过密封安装板6密封插装在所述生物质锅炉2内。所述生物质锅炉2内设有用于支撑固定所述燃料输送管4的支撑固定件7。所述燃料输送管4的喷射端向上倾斜。

本实用新型中的燃料仓1内的生物质燃料通过高压风机2经过燃料输送管4喷射进入生物质锅炉2的炉膛内燃烧，这样，生物质燃料从生物质锅炉2的尾部喷射进入炉内燃烧全程实现了自动化控制管理；同时，生物质燃料喷射进入生物质锅炉2，其炉内燃烧是沸腾燃烧方式，其比传统层燃方式燃烧效率更高；而且，生物质燃料从燃料仓1到生物质锅炉2内的燃烧过程是封闭运行的，从而大大地减少了锅炉房内污染源的产生。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

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