燃烧器和具有燃烧器的灶具的制作方法

本实用新型涉及家用燃气灶具技术领域，具体地，涉及一种燃烧器和具有该燃烧器的灶具。

背景技术：

目前，燃烧器在高温度场下，二次空气大多无法补充充分，针对这一问题，现有技术中有通过抬高燃烧器整体高度来增加二次空气进氧通道截面积。该种方式虽然保证了二次空气充分补充，但是，由于燃烧器整体高度偏高，与外界接触面积大，散热增大，影响热效率。

另外，传统燃烧器还存在有如下问题：(1)外环通道为单一通道，燃气、空气预混困难；(2)风门安装繁琐。

有鉴于此，实有必要对燃烧器进行改进。

技术实现要素：

为了至少部分地解决现有技术中存在的问题，提供一种燃烧器，包括炉头和导气管，炉头具有内环混气腔、外环混气腔和二次空气通道，二次空气通道与内环混气腔相连通将外部空气补给内环混气腔；导气管包括第一导气管和第二导气管，第一导气管与内环混气腔相连通，第二导气管与外环混气腔相连通，第一导气管具有燃气入口端，燃气入口端上设置有增加燃气流速的气体增压器；内环混气腔具有内环混合气出口，内环混气腔连接有降低内环混合气出口燃气流速的降压结构件。

上述燃烧器，由于在第一导气管的燃气入口端上设置增加燃气流速的气体增压器；同时，内环混气腔连接有降低内环混合气出口燃气流速的降压结构件。如此，燃烧器先增速后降速，利用增速裹挟更多氧气，充分混合，然后降速，避免因压力过高导致燃烧时离焰。基于先增速后降速设计，相比于传统燃烧器，因无需补充大量的二次空气，二次空气通道高度大大降低，燃烧器整体高度可以仅为300mm～400mm，使燃烧器整体高度远低于传统燃烧器(传统燃烧器整体高度为500mm～600mm)，当火焰燃烧时，火焰与外界空气接触面减小，减小了热传导的传导面，提升了燃气能力利用率，热效率更高。

示例性地，所述降压结构件设置在所述内环混合气出口处，且具有完全遮挡所述内环混合气出口的一阻挡片，所述阻挡片上具有连通所述内环混气腔的连通孔，所述内环混合气出口的横截面积为s1，所述连通孔的横截面积为s2，s2＜s1。如此，阻挡片的连通孔的横截面积小于内环混合气出口的横截面积，由于阻挡片的设置，燃气流过降压结构件时流动受到阻碍，燃气在阻挡片处产生漩涡、碰撞、摩擦，燃气要流过连通孔需要克服这些阻力，表现在流过连通孔后的压力比连通孔前的压力低，可以得出从降压结构件的连通孔处出的燃气压力减小，从而达到降低燃气流速的目的。

示例性地，所述连通孔的个数为多个，所述s2为多个所述连通孔的横截面积之和。如此，不仅能达到降低燃气流速的目的，且也方便实施。

示例性地，所述燃烧器还包括有内环火盖，所述内环火盖内具有气体通道，所述气体通道通过所述连通孔与所述内环混气腔连通。如此，能有降低气体流速。

示例性地，所述内环火盖具有顶壁和侧壁，所述顶壁和所述侧壁围合形成所述气体通道，所述侧壁具有内表面和外表面，所述内表面包括同轴设置的第一内表面和第二内表面，所述第一内表面与所述第二内表面之间通过过渡面连接，所述侧壁上设置有多个沿周向方向排列的第一火孔，所述第一火孔贯穿所述内表面与所述外表面将所述气体通道与外部连通，所述第一火孔沿着第一火孔入口到第一火孔出口的方向向上倾斜，所述第一火孔入口位于所述侧壁的内表面上，所述第一火孔出口位于所述侧壁的外表面上；每一所述第一火孔的下方设置有一个第二火孔和一个第三火孔；所述第二火孔从所述外表面朝所述内表面方向延伸至与所述第一火孔相通，所述第三火孔从所述过渡面向上延伸至与所述第二火孔和所述第一火孔皆相通。如此，第一火孔出口和第二火孔出口呈上、下两排分布在侧壁外表面，且第一火孔与第二火孔相通，可起到泄压作用；再有，第三火孔与第一火孔、第二火孔皆相通，能进一步降低燃气流速，使燃气流速降低至合理范围，确保不离焰。

示例性地，所述炉头上具有第一引射管、第二引射管和第三引射管，所述第二引射管与所述内环混气腔直接相通；所述外环混气腔内设有隔离板，所述隔离板将所述外环混气腔分隔成第一外环混气腔和第二外环混气腔，所述第一引射管与所述第一外环混气腔直接相通，所述第三引射管与所述第二外环混气腔直接相通；且所述第一引射管与所述第三引射管分别位于所述第二引射管的两侧。如此，第二引射管设置在中间，为内环引射管；第一引射管和第三引射管设置在两边，为外环引射管，燃气从两边分别流入外环引射管，进入外环混气腔，外环混气腔设有隔离板，使外环燃气不会产生对流、湍流，影响燃气混合。更，由于采用外环双引射，燃气与空气充分预混，提高了一次空气混合系数，燃烧更充分，减少了有害气体排放。

示例性地，所述第一引射管远离所述第一外环混气腔的一端具有第一引射入口，所述第一引射入口处设置有第一风门和第一喷嘴；所述第二引射管远离所述内环混气腔的一端具有第二引射入口，所述第二引射入口处设置有第二风门和第二喷嘴；所述第三引射管远离所述第二外环混气腔的一端具有第三引射入口，所述第三引射入口处设置有第三风门和第三喷嘴，所述第一喷嘴、所述第二喷嘴和所述第三喷嘴共同固定在喷嘴固定座上。如此，每一引射管的引射入口皆设置风门和喷嘴，使得进入引射入口的燃气和空气更能充分混合。

示例性地，所述喷嘴固定座具有相对的第一座面和第二座面，所述第一座面上设有第一喷嘴接口，第二喷嘴接口和第三喷嘴接口，所述第一喷嘴与所述第一喷嘴接口相连接，所述第二喷嘴与所述第二喷嘴接口相连接，所述第三喷嘴与所述第三喷嘴接口相连接；所述第二座面上设有第一导气管接口和第二导气管接口，所述第一导气管接口与所述第一导气管相连接，所述第二导气管接口与所述第二导气管相连接；所述喷嘴固定座内具有内环气流通道和外环气流通道，所述第一喷嘴接口和所述第三喷嘴接口皆通过所述外环气流通道与所述第二导气管接口相通，所述第二喷嘴接口通过所述内环气流通道与所述第一导气管接口相通。当燃气流入喷嘴固定座后，外环气体通过外环气流通道分别流入第一喷嘴和第三喷嘴，如此，本应采用三通道的燃气阀的阀体采用常见的两通道阀体即可，同时只需第一导气管和第二导气管两根导气管，减少了一根导气管，降低了成本。

示例性地，所述喷嘴固定座具有宽度方向和长度方向，所述内环气流通道从所述第一导气管接口沿所述宽度方向延伸至所述第二喷嘴接口，所述外环气流通道包括第一外环气流通道、第二外环气流通道和第三外环气流通道，所述第一外环气流通道从所述第二导气管接口沿所述宽度方向延伸至所述第三喷嘴接口，所述第二外环气流通道沿所述长度方向设置，所述第三外环气流通道从所述第一喷嘴接口沿所述宽度方向反向延伸且通过所述第二外环气流通道与所述第一外环气流通道相通。如此，喷嘴固定座结构紧凑，体积小。

示例性地，所述喷嘴固定座的一侧上连接有鼓风装置，所述鼓风装置具有鼓风出口，所述鼓风出口与所述第二外环气流通道相连通。如此，能够提高外环一次空气，鼓风装置所鼓的风与燃气在喷嘴固定座中进行第一次混合后，进入外环混气腔内进一步混合，当燃气燃烧时，炉头因热传导而温度提高，鼓风带进的空气与炉头接触后，温度升高，不影响燃烧热效率。

示例性地，所述第一座面上延伸出有第一安装腿和第二安装腿，所述第一安装腿位于所述第一喷嘴接口的外侧，所述第二安装腿位于所述第三喷嘴接口的外侧，所述第一引射管的管壁上延伸出有第一安装壁体，所述第三引射管的管壁上延伸出有第二安装壁体，所述第一安装腿与所述第一安装壁体固定连接，所述第二安装腿与所述第二安装壁体固定连接。如此，喷嘴固定座通过两侧的第一安装腿和第二安装腿装配在引射管上，能稳定固定喷嘴，进而能使喷嘴、引射管保持同心度一致，减小批量生产中带来的误差。

示例性地，所述第一座面上朝所述炉头方向延伸出有第一扰流板和第二扰流板，所述第一扰流板设置在所述第一喷嘴接口与所述第二喷嘴接口之间，所述第二扰流板设置在所述第二喷嘴接口与所述第三喷嘴接口之间。如此，能将三个喷嘴分别隔离，降低喷嘴助风孔处气流的相互影响，让抽入的空气不受紊流作用影响，提高一次空气与燃气的混合比间接促进燃烧利用率。

示例性地，所述第一喷嘴具有第一风门连接段，所述第一风门螺纹连接在所述第一风门连接段上；所述第二喷嘴具有第二风门连接段，所述第二风门螺纹连接在所述第二风门连接段上；所述第三喷嘴具有第三风门连接段，所述第三风门螺纹连接在所述第三风门连接段上。如此，通过螺纹连接方式，方便进行瞬时间、逆时针旋转，改变风门与引射管之间的距离，来改变进风量，相比于市场上应用的风门结构，减少了弹簧、卡扣等零部件，安装更方便。

示例性地，所述第一风门、所述第二风门和所述第三风门皆为圆形板，且所述第一风门的直径大于所述第一引射入口的直径，所述第二风门的直径大于所述第二引射入口的直径，所述第三风门的直径大于所述第三引射入口的直径。如此，风门不会旋转进引射入口内而无法工作。

根据本实用新型的另一个方面，还提供一种灶具，包括有如上所述的任一种燃烧器。由于燃烧器具有上述有益效果，包括燃烧器的灶具也必然具有上述有益效果。

以下结合附图，详细说明本实用新型的优点和特征。

附图说明

本实用新型的下列附图在此作为本实用新型的一部分用于理解本实用新型。附图中示出了本实用新型的实施方式及其描述，用来解释本实用新型的原理。在附图中，

图1为根据本实用新型的一个示例性实施例的燃烧器的结构图；

图2为根据本实用新型的一个示例性实施例的燃烧器的爆炸图；

图3a为图1中的炉头的立体图；

图3b为炉头的横剖视图；

图3c为炉头的纵剖视图；

图4a为图1中一实施例的降压结构件的立体图；

图4b为图4a中的降压结构件的俯视图；

图4c为图4a中的降压结构件的剖视图；

图5a为图1中内环火盖的立体图；

图5b为内环火盖的剖视图；

图5c为内环火盖的仰视图；

图6a为图1中喷嘴座的立体图；

图6b为喷嘴座的内部结构图；

图7为图1中喷嘴的立体图；

图8为图1中风门的立体图；

图9为图1中的燃气阀与气体增压器连接示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

100—燃烧器

10—炉头

101—本体

110—内环混气腔

111—内环混合气出口

112—安装壁

1121—连接孔

120—外环混气腔

121—第一外环混气腔

122—第二外环混气腔

123—隔离板

130—二次空气通道

140—第一引射管

141—第一引射入口

142—第一安装壁体

150—第二引射管

151—第二引射入口

160—第三引射管

161—第三引射入口

162—第二安装壁体

20—燃气阀

30—导气管

310—第一导气管

311—燃气入口端

312—燃气出口端

320—第二导气管

321—燃气入口端

322—燃气出口端

40—内环火盖

410—气体通道

420—顶壁

430—侧壁

431—内表面

4311—第一内表面

4312—过渡面

4313—第二内表面

432—外表面

433—下端面

440—第一火孔

441—第一火孔入口

442—第一火孔出口

450—第二火孔

452—第二火孔出口

460—第三火孔

50—降压结构件

501—下端面

502—上端面

503—外侧面

5031—第一外侧面

5032—第二外侧面

5033—过渡外侧面

504—第一空腔

505—第二空腔

506—阻挡片

51—连通孔

52—延伸座

521—连接孔

610—第一喷嘴

611—风门连接段

612—助风孔段

6121—助风孔

613—接口连接段

620—第二喷嘴

630—第三喷嘴

710—第一风门

711—外缘

720—第二风门

730—第三风门

80—喷嘴固定座

801—第一座面

802—第二座面

81—第一喷嘴接口

82—第二喷嘴接口

83—第三喷嘴接口

84—第一导气管接口

85—第二导气管接口

86—内环气流通道

87—外环气流通道

871—第一外环气流通道

872—第二外环气流通道

873—第三外环气流通道

90—气体增压器

具体实施方式

在下文的描述中，提供了大量的细节以便能够彻底地理解本实用新型。然而，本领域技术人员可以了解，如下描述仅示例性地示出了本实用新型的优选实施例，本实用新型可以无需一个或多个这样的细节而得以实施。此外，为了避免与本实用新型发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行详细描述。

本实用新型实施方式的燃烧器可用于灶具，例如用于家用燃气灶(图中未示出)上。使用时，燃烧器可以如图1所示水平(如箭头a方向)安装在燃气灶上，并与燃气气源(图中未示出)连接，使燃气通过燃烧器点燃燃烧，供给用户进行烹饪。

下文将结合图1至图9对本实用新型一个实施例的燃烧器进行描述。

如图1和图2所示，燃烧器包括炉头10和导气管30，炉头10具有内环混气腔110、外环混气腔120和二次空气通道130，二次空气通道130与内环混气腔110相连通以将外部空气补给内环混气腔110；导气管30为两根，包括第一导气管310和第二导气管320，第一导气管310与内环混气腔110相连通，第二导气管320与外环混气腔120相连通，第一导气管310具有燃气入口端311，燃气入口端311用于连接燃气阀20，且燃气入口端311上设置有增加燃气流速的气体增压器90；内环混气腔110具有内环混合气出口111，内环混气腔110连接有降低内环混合气出口111燃气流速的降压结构件50。

上述燃烧器，由于在第一导气管310的燃气入口端311上设置增加燃气流速的气体增压器90；同时，内环混气腔110连接有降低内环混合气出口111燃气流速的降压结构件50。如此，燃烧器先增速后降速，利用增速裹挟更多氧气，充分混合，然后降速，避免因压力过高导致燃烧时离焰。基于先增速后降速设计，相比于传统燃烧器，因无需补充大量的二次空气，二次空气通道130高度h(如图3c)大大降低，燃烧器整体高度可以仅为300mm～400mm，也就是说，燃烧器整体高度远低于传统燃烧器(传统燃烧器高度为500mm～600mm)，当火焰燃烧时，火焰与外界空气接触面减小，减小了热传导的传导面，提升了燃气能力利用率，热效率更高。

结合参阅图3a、图3b和图3c，炉头10包括本体101和三根引射管(第一引射管140、第二引射管150和第三引射管160)，本体101形成内环混气腔110、外环混气腔120和二次空气通道130。内环混气腔110的腔壁向外延伸出有至少两个安装壁112，每一安装壁112上设置有连接孔1121。外环混气腔120内设置有隔离板123将外环混气腔120分隔成第一外环混气腔121和第二外环混气腔122。第二引射管150与内环混气腔110直接相通，第一引射管140与第一外环混气腔121直接相通，第三引射管160与第二外环混气腔122直接相通，且第一引射管140与第三引射管160分别位于第二引射管150的两侧，也就是说，第二引射管150作为内环引射管，第一引射管140和第三引射管160作为外环引射管。具体地，第一引射管140具有第一引射入口141和第一引射出口142，第一引射出口142开设在第一外环混气腔121的腔壁上以便与第一外环混气腔121直接相通；第二引射管150具有第二引射入口151和第二引射出口152，第二引射出口152开设在内环混气腔110的腔壁上以便与内环混气腔110直接相通；第三引射管160具有第三引射入口161和第三引射出口162，第三引射出口162开设在第二外环混气腔122的腔壁上以便与第二外环混气腔122直接相通。基于上述设置，作为内环引射管的第二引射管150设置在中间，作为外环引射管的第一引射管140和第三引射管160设置在两边，燃气从两边分别流入外环引射管，进入外环混气腔，外环混气腔120设有隔离板123，使外环燃气不会产生对流、湍流，影响燃气混合。更，由于采用外环双引射，燃气与空气充分预混，提高了一次空气混合系数，燃烧更充分，减少了有害气体排放。

本实用新型中，炉头10可采用铸铁、铝或铜等金属材料制成。本体101和三根引射管可以采用模具一体成型后再通过抽芯工艺形成第一引射管140的管孔、第二引射管150的管孔和第三引射管160的管孔，一体成型的炉头10密封性较好，能够降低燃烧器的漏气风险。应当能理解地，本体101和三根引射管也可以采用非一体成型，例如，可以在本体101和三根引射管各自成型后通过焊接的方式进行组装，在此不做限定。

燃气阀20可以采用常见的两通道阀体式的热电偶总成开关，其中一通道与第一导气管310连接，另一通道与第二导气管320连接，热电偶总成开关的具体结构在此就不多做赘述。

本实用新型实施例中，导气管30为两根，即，第一导气管310和第二导气管320，第一导气管310具有燃气入口端311和燃气出口端312，燃气入口端311通过气体增压器90与燃气阀20的一个通道的接口连接，燃气出口端312连接在喷嘴固定座80的第一导气管接口84上；第二导气管320具有燃气入口端321和燃气出口端322，燃气入口端321与燃气阀20的另一个通道的接口连接，燃气出口端322连接在喷嘴固定座80的第二导气管接口85上，喷嘴固定座80的结构将在后文中详细介绍。

结合参阅图2和图9，气体增压器90例如是利用大面积活塞端的低压气体驱动而产生小面积活塞端的高压气体，具体来说，具有进气口91和出气口92，其中，出气口92的横截面积小于进气口91的横截面积，以在出气口92端获得高压气体，进而达到提高燃气流速的目的。气体增压器90还可以采用现有的能够增加气体流速的其他结构件，如增压阀，由于增压阀属于现有技术，在此就不对其多做赘述。

结合参阅图4a和图4b，本实用新型一实施例的降压结构件50设置在内环混合气出口111处，具有完全遮挡内环混合气出口111的阻挡片506，阻挡片506上具有连通内环混气腔110的连通孔51，内环混合气出口111的横截面积为s1，连通孔51的横截面积为s2，s2＜s1。基于该种结构降压结构件50的设置，燃气流过降压结构件50时流动受到阻碍，燃气在阻挡片506处产生漩涡、碰撞、摩擦，燃气要流过连通孔51需要克服这些阻力，表现在流过连通孔51后的压力比连通孔51前的压力低，也就是说，从降压结构件的连通孔51处出的燃气压力减小，从而达到降低燃气流速的目的。

诚如上文所述，降压结构件50实际是降速结构件，具体地，降压结构件50具有第一端面501、第二端面502和外侧面503，第一端面501和第二端面502相对，第一端面501上具有朝第二端面502方向凹的第一空腔504，第二端面502上具有朝第一端面501方向凹的第二空腔505，阻挡片506设置在第一空腔504与第二空腔505之间，连通孔51贯通阻挡片506以连通第一空腔504与第二空腔505，连通孔51的个数不做限制，可以是多个，当连通孔51的个数为多个时，上述中提及的横截面积s2实际为多个连通孔51的横截面接之和，也就是说，只要所有连通孔51的横截面积总和s2小于内环混合气出口111的横截面积s1即可，这样，不仅能达到降低燃气流速的目的，且也方便实施。阻挡片506可以是如图4c所示的与第一端面501、第二端面502和外侧面503为一体的，即，降压结构件50一体成型。在未示出的实施例中，阻挡片506也可以是与第一端面501、第二端面502和外侧面503分体的。

另外，为了方便安装降压结构件50，外侧面503包括第一外侧面5031和第二外侧面5032，降压结构件50大致呈柱状，第一外侧面5031所对应的直径小于第二外侧面5032所对应的直径，第一外侧面5031与第二外侧面5032之间通过过渡外侧面5033相连使外侧面503呈台阶面。第二外侧面5032上向外延伸出有延伸座52，延伸座52的个数与内环混气腔110的腔壁向外延伸出的安装壁112的个数相等，且延伸座52与安装壁112一一对应，延伸座52上具有连接孔521，借助螺钉或者螺栓穿过延伸座52上的连接孔521和安装壁112上的连接孔1121即可实现降压结构件50的安装。

以上仅为降压结构件50的一种具体实施方式，在未示出的实施例中，降压结构件50还可以为降压阀。降压结构件50还可以通过扩大连通内环混气腔110的气体通道实现。降压结构件50还可以通过在内环混气腔110的腔壁内侧设置波纹实现。有关降压结构件50的结构形式，还可以是降压阀与变截面的内环混气腔110相结合等等，在此就不一一举例。

为了降低燃气流速，燃烧器还包括有内环火盖40。结合参阅图1、图2、5a、5b和5c，内环火盖40内具有气体通道410，气体通道410通过连通孔51与内环混气腔110连通。

具体地，内环火盖40具有顶壁420和侧壁430，顶壁420和侧壁430围合形成气体通道410，例如，侧壁430从顶壁420的周缘向下延伸以合围形成气体通道410，如此，可以以简单的结构形成气体通道410。

侧壁430具有内表面431和外表面432，内表面431包括同轴设置的第一内表面4311和第二内表面4313，第一内表面4311与第二内表面4313之间通过过渡面4312连接。侧壁430上设置有多个沿周向方向排列的第一火孔440，即，侧壁430上设有一圈第一火孔440，第一火孔440贯穿第一内表面4311与外表面432将气体通道410与外部连通，第一火孔440沿着第一火孔入口441到第一火孔出口442的方向向上倾斜，第一火孔入口441位于侧壁的第一内表面4311上，第一火孔出口442位于侧壁的外表面432上；每一第一火孔440的下方设置有一个第二火孔450和一个第三火孔460；第二火孔450从外表面432朝内表面431方向延伸至与第一火孔440相通以使第二火孔出口452设置在外表面432上且位于第一火孔出口442下方，第三火孔460从过渡面4312向上延伸至与第二火孔450和第一火孔440皆相通。如此，第一火孔出口442和第二火孔出口452呈上、下两排分布在侧壁的外表面432上，且第一火孔440与第二火孔450相通，可起到泄压作用；再有，第三火孔460与第一火孔440、第二火孔450皆相通，能进一步降低燃气流速，使燃气流速降低至合理范围，确保不离焰。

上述的第一火孔440提供用于加热的主火焰，第一火孔440可以等间隔地分布在内环火盖40上；根据需要，第一火孔440也可以不等间隔地分布在内环火盖40上。需要说明的是，这里所涉及的“内表面”和“外表面”是相对于内环火盖40盖在降压结构件50上而言的，内环火盖40盖在降压结构件50上之后，暴露的表面为外表面，相对地，未暴露的表面为内表面。

另外，降压结构件50采用如图4a所示结构时，内环火盖40盖在降压结构件50上，气体通道410与第二空腔505直接相通，由于第一空腔404与内环混气腔110直接相通，第一空腔404与第二空腔505通过连通孔51相通，如此，气体通道410能与内环混气腔110相连通。第二内表面4313与第一外侧面5031之间形成面接触，且侧壁430的下端面433与过渡外侧面5033之间形成面接触，从而能够起到较好的密封效果。

再一次结合参阅图1和图2，第一导气管310与内环混气腔110之间是间接相连通的，第二导气管320与外环混气腔120之间也是间接相连通的。具体来说，结合图3b，第一引射管140远离第一外环混气腔121的一端具有第一引射入口141，第一引射入口141处设置有第一风门710和第一喷嘴610；第二引射管150远离内环混气腔110的一端具有第二引射入口151，第二引射入口151处设置有第二风门720和第二喷嘴620；第三引射管160远离第二外环混气腔122的一端具有第三引射入口161，第三引射入口161处设置有第三风门730和第三喷嘴630，第一喷嘴610、第二喷嘴620和第三喷嘴630共同固定在喷嘴固定座80上。如此，每一引射管的引射入口处皆设置风门和喷嘴，使得进入引射入口的燃气和空气更能充分混合。

如图6a和图6b所示，喷嘴固定座80具有相对的第一座面801和第二座面802，第一座面801上设有第一喷嘴接口81，第二喷嘴接口82和第三喷嘴接口83，第一喷嘴610与第一喷嘴接口81相连接，第二喷嘴620与第二喷嘴接口82相连接，第三喷嘴630与第三喷嘴接口83相连接。第二座面802上设有第一导气管接口84和第二导气管接口85，第一导气管接口84与第一导气管310相连接，第二导气管接口85与第二导气管320相连接。喷嘴固定座80内具有内环气流通道86和外环气流通道87，第一喷嘴接口81和第三喷嘴接口83皆通过外环气流通道87与第二导气管接口85相通，第二喷嘴接口82通过内环气流通道86与第一导气管接口84相通。当燃气流入喷嘴固定座80后，外环气体通过外环气流通道87分别流入第一喷嘴610和第三喷嘴630，如此，本应采用三通道阀体的的热电偶总成开关采用常见的两通道阀体式热电偶总成开关即可，同时只需第一导气管310和第二导气管320两根导气管，减少了一根导气管，降低了成本。

本实用新型示例性实施例中，喷嘴固定座80具有宽度方向(如图6a中的x方向)和长度方向(如图6a中的y方向)，内环气流通道86从第一导气管接口84沿宽度方向延伸至第二喷嘴接口82，外环气流通道87包括第一外环气流通道871、第二外环气流通道872和第三外环气流通道873，第一外环气流通道871从第二导气管接口85沿宽度方向延伸至第三喷嘴接口83，第二外环气流通道872沿所述长度方向设置，第三外环气流通道873从第一喷嘴接口81沿宽度方向反向延伸且通过第二外环气流通道872与第一外环气流通道871相通。如此，喷嘴固定座80结构紧凑，体积小。

在未示出的实施例中，喷嘴固定座80的一侧上可以连接有鼓风装置，鼓风装置具有鼓风出口，鼓风出口与第二外环气流通道872相连通。如此，能够提高外环一次空气，鼓风装置所鼓的风与燃气在喷嘴固定座80中进行第一次混合后，进入外环混气腔120内进一步混合，当燃气燃烧时，炉头因热传导而温度提高，鼓风带进的空气与炉头接触后，温度升高，不影响燃烧热效率。鼓风装置可以采用常见的鼓风机，或者，也可以为风扇，只要能向喷嘴固定座80内的第二外环气流通道872送风即可。

进一步地，第一座面801上延伸出有第一安装腿88和第二安装腿89，第一安装腿88位于第一喷嘴接口81的外侧，第二安装腿89位于第三喷嘴接口83的外侧，第一引射管140的管壁上延伸出有第一安装壁体142，第三引射管160的管壁上延伸出有第二安装壁体162，第一安装腿88与第一安装壁体142固定连接，第二安装腿89与第二安装壁体162固定连接。如此，喷嘴固定座80通过两侧的第一安装腿88和第二安装腿89装配在引射管上，能稳定固定喷嘴，进而能使喷嘴、引射管保持同心度一致(即，第一喷嘴610与第一引射管140保持同心度一致，第二喷嘴620与第二引射管150保持同心度一致，第三喷嘴630与第三引射管160保持同心度一致)，减小批量生产中带来的误差。

更进一步地，第一座面801上朝炉头10方向延伸出有第一扰流板810和第二扰流板8110，第一扰流板810设置在第一喷嘴接口81与第二喷嘴接口82之间，第二扰流板8110设置在第二喷嘴接口82与第三喷嘴接口83之间。如此，能将三个喷嘴分别隔离，降低喷嘴助风孔(喷嘴助风孔见后文描述)处气流的相互影响，让抽入的空气不受紊流作用影响，提高一次空气与燃气的混合比，间接促进燃烧利用率。

结合参阅图8，第一喷嘴610具有第一风门连接段611、助风孔段612和接口连接段613，第一风门连接段611上设置有螺纹以便第一风门710可调节地连接在第一喷嘴610上，也就是说，第一风门710螺纹连接在第一风门连接段611上，如此，通过螺纹连接方式，方便进行瞬时间、逆时针旋转，改变第一风门710与第一引射管140之间的距离，来改变进风量，相比于市场上应用的风门结构，减少了弹簧、卡扣等零部件，安装更方便。助风孔段612上设置有助风孔6121，第一喷嘴610内具有喷嘴流道(图中未示出)，助风孔6121与喷嘴流道相通，用于向喷嘴流道内补充空气。接口连接段613用于与第一喷嘴接口81连接。

第二喷嘴620和第三喷嘴630与第一喷嘴610具有完全相同的结构，即，第二喷嘴620具有第二风门连接段，第二风门720螺纹连接在第二风门连接段上；第三喷嘴630具有第三风门连接段，第三风门730螺纹连接在第三风门连接段上。第二喷嘴620和第三喷嘴630的详细结构参阅第一喷嘴610即可，在此不对其多做赘述。

结合参阅图1、图2和图7，第一风门710、第二风门720和第三风门730皆为圆形板，且第一风门710的直径大于第一引射入口141的直径，第二风门720的直径大于第二引射入口151的直径，第三风门730的直径大于第三引射入口161的直径。如此，每一风门不会旋转进其对应的引射入口内而无法工作。第一风门710、第二风门720和第三风门730具有完全相同的结构，以第一风门710为例，第一风门710为圆形板，且第一风门710的外缘711上具有齿，以方便对第一风门710的位置进行调整。第二风门720和第三风门730的详细结构参阅第一风门710即可，在此不对其多做赘述。

本实用新型的燃烧器在使用时，按压燃气阀20的阀体后，内环燃气通过气体增压器90作用，提高了内环燃气流动速度，进入第一导气管310，后经喷嘴固定座80、第二喷嘴620、第二引射管150流入内环混气腔110中，因燃气流速加快，使得通过第二喷嘴620的助风孔所带进更多的一次空气，提高一次空气系数，燃烧更充分，减少了co等有害气体的排放量的同时，热效率也相应提高。

根据本实用新型的另一方面，还提供一种灶具，其具有如上所述任一种燃烧器。灶具的其它结构件可以具有现有的或未来可能出现的各种结构，其不构成对本实用新型的保护范围的限制。

本实用新型的描述中，需要理解的是，方位词如“内”、“外”、“水平”和“下”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制；方位词“内”、“外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述图中所示的一个或多个部件或特征与其他部件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语不但包含部件在图中所描述的方位，还包括使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的部件被整体倒置，则部件“在其他部件或特征上方”或“在其他部件或特征之上”的将包括部件“在其他部件或构造下方”或“在其他部件或构造之下”的情况。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。此外，这些部件或特征也可以其他不同角度来定位(例如旋转90度或其他角度)，本文意在包含所有这些情况。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、部件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

本实用新型已经通过上述实施例进行了说明，但应当理解的是，上述实施例只是用于举例和说明的目的，而非意在将本实用新型限制于所描述的实施例范围内。此外本领域技术人员可以理解的是，本实用新型并不局限于上述实施例，根据本实用新型的教导还可以做出更多种的变型和修改，这些变型和修改均落在本实用新型所要求保护的范围以内。本实用新型的保护范围由附属的权利要求书及其等效范围所界定。

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