分气盘、燃烧器和燃气灶具的制作方法

[0001]
本申请涉及燃烧器技术领域，具体而言，涉及一种分气盘、一种燃烧器和一种燃气灶具。


背景技术：

[0002]
目前，现有燃烧器的分气盘一般采用铜或压铸铝作为原材料，主要有两种方式：一种是压铸铝上盖板同压铸铝下盖板铆接，另一种是铜上盖板与铜铝下盖板铆接。这两种方式的上盖板和下盖板结构复杂，成型工艺复杂，导致生产成本高。


技术实现要素：

[0003]
为了解决上述技术问题至少之一，本申请的一个目的在于提供一种分气盘。
[0004]
本申请的另一个目的在于提供一种包括上述分气盘的燃烧器。
[0005]
本申请的又一个目的在于提供一种包括上述燃烧器的燃气灶具。
[0006]
为了实现上述目的，根据本实用新型第一方面的一个实施例提供了一种分气盘，包括：分气主体，该分气主体包括分气座和与该分气座相连的分气盖，该分气主体设有第一气流通道；分气圈，该分气圈安装在该第一气流通道处，并与该分气座和/或该分气盖相配合，用于引导该第一气流通道内的气体流动。
[0007]
根据本实用新型第一方面的一个实施例提供的分气盘，分气盘包括分气主体和分气圈，分气主体包括分气座和分气盖，分气座相当于现有技术中下盖板的主体，分气盖相当于现有技术中上盖板的主体，分气座和分气盖固定连接，而分气圈与分气主体为分体式结构，成型后安装在分气主体的第一气流通道处。因此，分气盘至少包括分气座、分气盖和分气圈三个部件，相较于现有技术中分气盘只包括上盖板和下盖板两个部件的方案，本方案相当于将分气圈从分气主体上拆分下来，单独加工成型，既简化了分气主体的结构，从而有利于简化分气盖和分气座的结构，且分气圈本身的结构也较为简单，因而有利于简化分气盘的成型工艺，降低生产成本，且使得分气盘可制造性高，有利于大批量的生产。
[0008]
另外，根据本实用新型的上述实施例中的分气盘还可以具有如下附加技术特征：
[0009]
根据本实用新型的一个实施例，该分气主体设有内环周壁和外环周壁，该外环周壁套设在该内环周壁外侧，该第一气流通道形成在该内环周壁与该外环周壁之间；该分气主体设有至少一个进气通道，该进气通道与该第一气流通道连通。
[0010]
在该实施例中，第一气流通道形成在内环周壁与外环周壁之间，由于内环周壁和外环周壁都是整圈的环形结构，因而第一气流通道也是整圈的环形结构。这样，进气通道输送的气体进入第一气流通道后，可以沿着第一气流通道流动，保证气体能够扩散至整圈。相较于将第一气流通道设计成非整圈环形结构的方案，本方案有利于保证气体扩散的均匀性，也有利于燃气与空气的混合均匀性，避免出现气体间断式分布导致一圈火焰出现分段的情况。
[0011]
根据本实用新型的一个实施例，该内环周壁设在该分气座上，该外环周壁设在该
分气盖上。
[0012]
在该实施例中，分气座和分气盖配合形成第一气流通道，只需合理设计分气座的内环周壁和分气盖的外环周壁的尺寸和位置，装配后内环周壁和外环周壁之间的空间即可形成第一气流通道。相较于单独利用分气盖或单独利用分气座来形成第一气流通道的方案，本方案无需在分气盖或分气座上单独预设第一气流通道的空间结构，有利于减少分气盖或分气座上的槽孔类结构，从而进一步简化模具结构，进一步降低脱模难度，进而进一步降低生产成本，进一步提高分气盘的可制造性。
[0013]
根据本实用新型的一个实施例，该分气主体设有第二气流通道，该第二气流通道位于该第一气流通道内侧；该分气圈包括引流部，该引流部与该外环周壁接触，并覆盖该第一气流通道的顶部开口的一部分。
[0014]
在该实施例中，第一气流通道位于外侧，为外侧通道，在燃烧器点燃后能够形成外圈火焰；第二气流通道位于内侧，为内侧通道，在燃烧器点燃后能够形成内圈火焰。这样，灶具使用时具有内圈火焰和外圈火焰，有利于提高加热均匀性，也便于用户根据需求调节火力大小。其中，分气圈的引流部与分气盖的外环周壁接触，并覆盖第一气流通道的顶部开口的一部分，相当于引流部覆盖了第一气流通道的顶部开口的外部区域。这样，气体进入第一气流通道后会受到引流部的阻挡，从而产生越过第一气流通道的开口并向内侧流动的趋势，避免燃气向外侧流动造成损失，且有利于燃气与空气充分混合扩散，从而有利于燃烧器燃烧聚能。同时，受到引流部的阻挡，气体也会产生沿着第一气流通道旋转流动的趋势，从而有利于燃气扩散均匀。
[0015]
根据本实用新型的一个实施例，该引流部沿第一气流通道的周向延伸，并环绕第一气流通道的中心轴线。
[0016]
在该实施例中，引流部呈环形，与分气圈的形状适配，避免了分气圈局部凸出，简化了分气圈的结构，从而简化加工工艺，降低生产成本。同时，环形的引流部与环形的第一气流通道的形状适配，能够对第一气流通道周圈各个部位的燃气进行引流，从而有利于提高燃气的扩散均匀性。
[0017]
根据本实用新型的一个实施例，该第二气流通道的中心轴线与该分气圈的中心轴线平行或共线；该进气通道的中心轴线相对于该第二气流通道的中心轴线倾斜设置；沿着靠近该分气圈的方向，该进气通道的中心轴线朝外倾斜设置。
[0018]
在该实施例中，第二气流通道的中心轴线与分气圈的中心轴线平行或共线，一般沿竖直方向。将进气通道的中心轴线设置成上述倾斜方向，对于进气通道的数量为多个的情况，有利于缩小多个进气通道的入口之间的距离，便于通过一个端口向多个进气通道供气，从而简化燃烧器的结构。
[0019]
根据本实用新型的一个实施例，该进气通道和该第二气流通道设在该分气座上；该进气通道的数量为多个，多个该进气通道沿该分气座的周向间隔设置。
[0020]
在该实施例中，将进气通道和第二气流通道设在分气座上，能够大大简化分气盖的结构，并简化分气盖与分气座的装配工序。通过多个进气通道向第一气流通道供气，使得第一气流通道的周向多个部位能够同时进气，并多方位旋转扩散，从而有利于进一步提高燃气与空气的混合均匀性。
[0021]
根据本实用新型的一个实施例，该分气盖设有定位台阶；该分气圈为环形板状结
构，该分气圈被该定位台阶支撑并定位。
[0022]
在该实施例中，将分气圈设计为环形板状结构，结构非常简单，便于根据需要采用适合的工艺进行成型。分气盖的定位台阶能够对分气圈起到定位作用和支撑作用，从而降低分气圈的装配难度。
[0023]
根据本实用新型的一个实施例，该定位台阶包括第一台阶面和第二台阶面，该第二台阶面的两端分别连接该第一台阶面和该外环周壁；该分气圈被该第二台阶面支撑。
[0024]
在该实施例中，第一台阶面、第二台阶面、外环周壁依次相连，使得分气盖大致形成两级台阶的结构，定位台阶位于第一气流通道的外侧和上侧，则将分气圈置于第二台阶面上，即可保证分气圈能够对第一气流通道的顶部开口进行遮挡，以对第一气流通道内的气流起到引导作用。
[0025]
根据本实用新型的一个实施例，该分气圈与该第一台阶面过盈配合；或者该分气圈与该第一台阶面间隙配合。
[0026]
在该实施例中，分气圈与第一台阶面采用过盈配合的方式，能够保证分气圈的位置准确性，并防止分气圈随意移动，提高分气圈的使用可靠性。
[0027]
或者，分气圈与第一台阶面采用间隙配合的方式，能够防止装卸时分气圈与分气主体发生摩擦导致卡滞等情况，有利于降低装卸难度。
[0028]
根据本实用新型的一个实施例，该分气圈与该分气主体可拆卸连接。
[0029]
分气圈与分气主体采用可拆卸连接的方式，便于用户在使用过程中根据需要安装分气圈或者拆卸分气圈。装上分气圈，火力相对较均匀；而拆下分气圈，火力相对较猛。这增加了用户的选择范围，有利于提高用户的使用舒适度。
[0030]
根据本实用新型的一个实施例，该分气盖的顶端外轮廓线呈圆形，该分气盖的顶端外轮廓线的直径在125mm至135mm的范围内。
[0031]
现有的分气盘的外径一般以分气盖的顶端轮廓线的直径为准。经过研究后发现，分气盘的外径越大，燃气的分散能力相对较好；分气盘的外径越小，燃气的分散能力相对较好。现有的分气盘的外径一般在120mm以内，而本方案将分气盘的外径增加至125mm至135mm范围内，因而能够提高燃气的分散能力，提高燃烧聚能效果。
[0032]
根据本实用新型的一个实施例，该分气圈为冲压件；和/或该分气盖和该分气座为压铸件。
[0033]
分气圈采用冲压件，可以利用普通的冲压工艺，也可以利用激光落料等工艺进行制备，有利于保证分气盘的强度，同时简化了生产工艺，可制造性高。
[0034]
分气盖和分气座采用压铸件，即均通过压铸工艺一体成型，结构强度高，有利于保证分气盘的强度，且工艺成熟，有利于大批量生产。
[0035]
根据本实用新型的一个实施例，该分气盖和该分气座中的一个设有定位孔，另一个设有定位凸起，该定位凸起与该定位孔凹凸配合。
[0036]
在该实施例中，定位孔和定位凸起的设置，在分气盖与分气座的装配过程中，能够起到良好的定位作用，从而降低分气盖与分气座的装配难度。进一步地，定位凸起的高度大于定位孔的深度，使得定位凸起的一部分可以穿过定位孔并凸出于定位孔，则将定位凸起凸出于定位孔的部分压平，使其面积大于定位孔的截面积，即可防止分气盖与分气座分离，起到连接分气盖与分气座的作用。
[0037]
根据本实用新型第二方面的一个实施例提供了一种燃烧器，包括：如第一方面的实施例中任一项的分气盘；炉头，该炉头与该分气盘的第一气流通道连通，用于向该第一气流通道供气；火盖，该火盖盖设在该分气盘上，该火盖设有与该第一气流通道连通的火孔。
[0038]
根据本实用新型第二方面的一个实施例提供的燃烧器，该燃烧器因包括上述第一方面的任一实施例提供的分气盘，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。
[0039]
根据本实用新型第三方面的一个实施例提供了一种燃气灶具，包括：灶具主体；和如第二方面的实施例的燃烧器，该燃烧器与该灶具主体相连。
[0040]
根据本方面第三方面的一个实施例提供的燃气灶具，该燃气灶具因包括上述第二方面的实施例提供的燃烧器，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。
[0041]
本申请的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本申请的实践了解到。
附图说明
[0042]
本申请的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
[0043]
图1示意了根据本实用新型一个实施例提供的分气盘的立体结构图；
[0044]
图2示意了图1所示分气盘的仰视结构图；
[0045]
图3示意了图2所示分气盘a-a向的剖视结构图；
[0046]
图4示意了图1所示分气盘的主视结构图；
[0047]
图5示意了根据本实用新型一个实施例提供的分气盘的分解结构图；
[0048]
图6示意了根据本实用新型一个实施例提供的燃烧器的立体结构图；
[0049]
图7示意了根据本实用新型一个实施例提供的燃气灶具的局部分解结构图；
[0050]
图8示意了根据本实用新型一个实施例提供的燃气灶具的结构框图；
[0051]
图9示意了根据本实用新型一个实施例提供的燃气灶具的结构图。
[0052]
其中，图1至图9中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：
[0053]
1分气盘，10分气主体，11分气盖，111外环周壁，112定位台阶，1121第一台阶面，1122第二台阶面，113顶端外轮廓线，114定位凸起，12分气座，121内环周壁，122进气通道，123第二气流通道，124定位孔，13第一气流通道，20分气圈，21引流部；
[0054]
2燃烧器，202炉头，204火盖，2042第一火盖，2044第二火盖，206火孔；
[0055]
3燃气灶具，302灶具主体，3022壳体，3024熄火保护装置，3026点火装置，3028面板，3030输气管，3032阀体，3034热电偶，3036点火针。
具体实施方式
[0056]
为了能够更清楚地理解本申请的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本申请进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0057]
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请，但是，本申请还可
以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本申请的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
[0058]
下面参照图1至图9描述根据本实用新型一些实施例提供的分气盘、燃烧器和燃气灶具。
[0059]
如图1所示，根据本实用新型第一方面的一个实施例提供的分气盘1，包括：分气主体10和分气圈20。
[0060]
具体地，分气主体10包括分气座12和与分气座12相连的分气盖11，分气主体10设有第一气流通道13。
[0061]
如图1所示，分气圈20安装在第一气流通道13处，并与分气座12和/或分气盖11相配合，用于引导第一气流通道13内的气体流动。
[0062]
根据本实用新型第一方面的一个实施例提供的分气盘1，分气盘1包括分气主体10和分气圈20，分气主体10包括分气座12和分气盖11，分气座12相当于现有技术中下盖板的主体，分气盖11相当于现有技术中上盖板的主体，分气座12和分气盖11固定连接，而分气圈20与分气主体10为分体式结构，成型后安装在分气主体10的第一气流通道13处。
[0063]
因此，分气盘1至少包括分气座12、分气盖11和分气圈20三个部件，相较于现有技术中分气盘1只包括上盖板和下盖板两个部件的方案，本方案相当于将分气圈20从分气主体10上拆分下来，单独加工成型，既简化了分气主体10的结构，从而有利于简化分气盖11和分气座12的结构，且分气圈20本身的结构也较为简单，因而有利于简化分气盘1的成型工艺，降低生产成本，且使得分气盘1可制造性高，有利于大批量的生产。
[0064]
具体地，分气主体10的第一气流通道13，可以设在分气座12上，也可以设在分气盖11上，也可以由分气座12和分气盖11配合形成。分气圈20安装在第一气流通道13处，可以仅与分气座12配合，也可以仅与分气盖11配合，也可以同时与分气座12和分气盖11配合，具体的配合方式可以包括过盈配合、间隙配合、紧固件连接、焊接等方式。
[0065]
由于第一气流通道13为供气体流动的空间，因而在第一气流通道13处设置分气圈20，使得分气盘1的该部位存在空间结构与实体结构并存的情况，容易出现空间结构局部变细、变窄等情况。因此，如果将分气圈20集成在分气盖11或分气座12上，会导致分气盖11或分气座12的结构复杂，采用常用的铸造工艺成型时，模具较为复杂，成本高，且成型时脱模难度高，可制造性低，不利于批量生产。
[0066]
而本方案将分气圈20拆分出来，单独加工成型，可以有效避免上述情况，简化分气盖11和分气座12的结构，从而简化模具结构，并降低脱模难度，进而降低生产成本，并显著提高分气盘1的可制造性，有利于批量生产。
[0067]
在本实用新型的一个实施例中，分气主体10设有内环周壁121和外环周壁111，如图3所示。外环周壁111套设在内环周壁121外侧。第一气流通道13形成在内环周壁121与外环周壁111之间。分气主体10设有至少一个进气通道122，如图2和图3所示。进气通道122与第一气流通道13连通。
[0068]
具体地，内环周壁121设在分气座12上，如图5所示。外环周壁111设在分气盖11上，如图5所示。
[0069]
在该实施例中，第一气流通道13形成在内环周壁121与外环周壁111之间，由于内环周壁121和外环周壁111都是整圈的环形结构，因而第一气流通道13也是整圈的环形结
构。这样，进气通道122输送的气体进入第一气流通道13后，可以沿着第一气流通道13流动，保证气体能够扩散至整圈。
[0070]
相较于将第一气流通道13设计成非整圈环形结构的方案，本方案有利于保证气体扩散的均匀性，也有利于燃气与空气的混合均匀性，避免出现气体间断式分布导致一圈火焰出现分段的情况。
[0071]
同时，分气座12和分气盖11配合形成第一气流通道13，只需合理设计分气座12的内环周壁121和分气盖11的外环周壁111的尺寸和位置，装配后内环周壁121和外环周壁111之间的空间即可形成第一气流通道13。相较于单独利用分气盖11或单独利用分气座12来形成第一气流通道13的方案，本方案无需在分气盖11或分气座12上单独预设第一气流通道13的空间结构，有利于减少分气盖11或分气座12上的槽孔类结构，从而进一步简化模具结构，进一步降低脱模难度，进而进一步降低生产成本，进一步提高分气盘1的可制造性。
[0072]
在本实用新型的一个实施例中，分气主体10设有第二气流通道123，如图3所示。第二气流通道123位于第一气流通道13内侧。分气圈20包括引流部21，如图3所示。引流部21与外环周壁111接触，并覆盖第一气流通道13的顶部开口的一部分。
[0073]
在该实施例中，第一气流通道13位于外侧，为外侧通道，在燃烧器2点燃后能够形成外圈火焰；第二气流通道123位于内侧，为内侧通道，在燃烧器2点燃后能够形成内圈火焰。这样，灶具使用时具有内圈火焰和外圈火焰，有利于提高加热均匀性，也便于用户根据需求调节火力大小。
[0074]
其中，分气圈20的引流部21与分气盖11的外环周壁111接触，并覆盖第一气流通道13的顶部开口的一部分，相当于引流部21覆盖了第一气流通道13的顶部开口的外部区域。这样，气体进入第一气流通道13后会受到引流部21的阻挡，从而产生越过第一气流通道13的开口并向内侧流动的趋势，避免燃气向外侧流动造成损失，且有利于燃气与空气充分混合扩散，从而有利于燃烧器2燃烧聚能。
[0075]
同时，受到引流部21的阻挡，气体也会产生沿着第一气流通道13旋转流动的趋势，从而有利于燃气扩散均匀。
[0076]
在本实用新型的一个实施例中，引流部21沿第一气流通道13的周向延伸，并环绕第一气流通道13的中心轴线。
[0077]
在该实施例中，引流部21呈环形，与分气圈20的形状适配，避免了分气圈20局部凸出，简化了分气圈20的结构，从而简化加工工艺，降低生产成本。同时，环形的引流部21与环形的第一气流通道13的形状适配，能够对第一气流通道13周圈各个部位的燃气进行引流，从而有利于提高燃气的扩散均匀性。
[0078]
在本实用新型的一个实施例中，如图3所示，第二气流通道123的中心轴线与分气圈20的中心轴线平行或共线。进气通道122的中心轴线相对于第二气流通道123的中心轴线倾斜设置。沿着靠近分气圈20的方向，进气通道122的中心轴线朝外倾斜设置。
[0079]
在该实施例中，第二气流通道123的中心轴线与分气圈20的中心轴线平行或共线，一般沿竖直方向。将进气通道122的中心轴线设置成上述倾斜方向，对于进气通道122的数量为多个的情况，有利于缩小多个进气通道122的入口之间的距离，便于通过一个端口向多个进气通道122供气，从而简化燃烧器2的结构。
[0080]
在本实用新型的一个实施例中，进气通道122和第二气流通道123设在分气座12
上。进气通道122的数量为多个，如图2所示，多个进气通道122沿分气座12的周向间隔设置。
[0081]
在该实施例中，将进气通道122和第二气流通道123设在分气座12上，能够大大简化分气盖11的结构，并简化分气盖11与分气座12的装配工序。通过多个进气通道122向第一气流通道13供气，使得第一气流通道13的周向多个部位能够同时进气，并多方位旋转扩散，从而有利于进一步提高燃气与空气的混合均匀性。
[0082]
进一步地，多个进气通道122沿分气座12的周向均匀分布。在图2中，进气通道122的数量为四个，四个进气通道122沿分气座12的周向均匀分布。
[0083]
在本实用新型的一个实施例中，分气盖11设有定位台阶112，如图3所示。分气圈20为环形板状结构，如图5所示。分气圈20被定位台阶112支撑并定位。
[0084]
在该实施例中，将分气圈20设计为环形板状结构，结构非常简单，便于根据需要采用适合的工艺进行成型。分气盖11的定位台阶112能够对分气圈20起到定位作用和支撑作用，从而降低分气圈20的装配难度。
[0085]
具体地，定位台阶112包括第一台阶面1121和第二台阶面1122，如图3所示。第二台阶面1122的两端分别连接第一台阶面1121和外环周壁111。分气圈20被第二台阶面1122支撑。
[0086]
在该实施例中，第一台阶面1121、第二台阶面1122、外环周壁111依次相连，使得分气盖11大致形成两级台阶的结构，定位台阶112位于第一气流通道13的外侧和上侧，则将分气圈20置于第二台阶面1122上，即可保证分气圈20能够对第一气流通道13的顶部开口进行遮挡，以对第一气流通道13内的气流起到引导作用。
[0087]
在本实用新型的一个实施例中，分气圈20与第一台阶面1121过盈配合。
[0088]
在该实施例中，分气圈20与第一台阶面1121采用过盈配合的方式，能够保证分气圈20的位置准确性，并防止分气圈20随意移动，提高分气圈20的使用可靠性。
[0089]
在本实用新型的另一个实施例中，分气圈20与第一台阶面1121间隙配合。
[0090]
气圈与第一台阶面1121采用间隙配合的方式，能够防止装卸时分气圈20与分气主体10发生摩擦导致卡滞等情况，有利于降低装卸难度。
[0091]
在本实用新型的一个实施例中，分气圈20与分气主体10可拆卸连接。
[0092]
分气圈20与分气主体10采用可拆卸连接的方式，便于用户在使用过程中根据需要安装分气圈20或者拆卸分气圈20。装上分气圈20，火力相对较均匀；而拆下分气圈20，火力相对较猛。这增加了用户的选择范围，有利于提高用户的使用舒适度。
[0093]
在本实用新型的一个实施例中，分气盖11的顶端外轮廓线113呈圆形。如图4所示，分气盖11的顶端外轮廓线113的直径d在125mm至135mm的范围内，如125mm、128mm、130mm、132mm、135mm等。
[0094]
现有的分气盘1的外径一般以分气盖11的顶端轮廓线的直径为准。经过研究后发现，分气盘1的外径越大，燃气的分散能力相对较好；分气盘1的外径越小，燃气的分散能力相对较好。现有的分气盘1的外径一般在120mm以内，而本方案将分气盘1的外径增加至125mm至135mm范围内，因而能够提高燃气的分散能力，提高燃烧聚能效果。
[0095]
在本实用新型的一个实施例中，分气圈20为冲压件。分气盖11和分气座12为压铸件。
[0096]
分气圈20采用冲压件，可以利用普通的冲压工艺，也可以利用激光落料等工艺进
行制备，有利于保证分气盘1的强度，同时简化了生产工艺，可制造性高。
[0097]
而分气盖11和分气座12采用压铸件，即均通过压铸工艺一体成型，结构强度高，有利于保证分气盘1的强度，且工艺成熟，有利于大批量生产。
[0098]
在本实用新型的一个实施例中，分气盖11和分气座12中的一个设有定位孔124，另一个设有定位凸起114，定位凸起114与定位孔124凹凸配合，如图3所示。
[0099]
在该实施例中，定位孔124和定位凸起114的设置，在分气盖11与分气座12的装配过程中，能够起到良好的定位作用，从而降低分气盖11与分气座12的装配难度。
[0100]
进一步地，定位凸起114的高度大于定位孔124的深度，使得定位凸起114的一部分可以穿过定位孔124并凸出于定位孔124，则将定位凸起114凸出于定位孔124的部分压平，使其面积大于定位孔124的截面积，即可防止分气盖11与分气座12分离，起到连接分气盖11与分气座12的作用。
[0101]
如图6所示，根据本实用新型第二方面的一个实施例提供的燃烧器2，包括：如第一方面的实施例中任一项的分气盘1、炉头202和火盖204。该燃烧器2因包括上述第一方面的任一实施例提供的分气盘1，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。
[0102]
具体地，炉头202与分气盘1的第一气流通道13连通，用于向第一气流通道13供气。火盖204盖设在分气盘1上，火盖204设有与第一气流通道13连通的火孔206。
[0103]
其中，火盖204包括第一火盖2042和第二火盖2044，第一火盖2042的火孔206与第一气流通道13连通，第二火盖2044的火孔206与第二气流通道123连通。
[0104]
第一火盖2042封盖第一气流通道13，第二火盖2044封盖第二气流通道123，燃气在火盖204与分气盘1之间形成的腔体内由火盖204导向燃烧。
[0105]
如图8所示，根据本实用新型第三方面的一个实施例提供的燃气灶具3，包括：灶具主体302和如第二方面的实施例的燃烧器2，燃烧器2与灶具主体302相连。
[0106]
根据本方面第三方面的一个实施例提供的燃气灶具3，该燃气灶具3因包括上述第二方面的实施例提供的燃烧器2，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。
[0107]
具体地，如图7和图9所示，灶具主体302包括壳体3022、面板3028、输气管3030、点火装置3026、熄火保护装置3024、阀体3032等结构。熄火保护装置3024包括热电偶3034，点火装置3026包括点火针3036。面板3028安装在壳体3022上，并设有连接点火装置3026、熄火保护装置3024的旋钮等操作部，供用户操控燃气灶具。燃烧器2设在壳体3022内，燃烧器2的炉头202与输气管3030相连，输气管3030用于为燃烧器2输送燃气，输气管3030连接有阀体3032。
[0108]
下面结合附图介绍一个具体实施例。
[0109]
本实用新型的一个具体实施例提供了一种分气盘1，包括分气盖11、分气座12和分气圈20。分气圈20为环形板状结构。分气圈20整体也呈环形结构，内壁面设有定位台阶112和外环周壁111，底部均匀设有多个定位柱。分气座12设有内环周壁121和四个沿周向均匀分布的进气通道122，进气通道122的出口贯穿内环周壁121，中部设有第二气流通道123，外部设有多个定位孔124。
[0110]
分气盖11和分气座12为压铸件，分气圈20为冲压件，装配时将分气盖11的定位柱
插入分气座12的定位孔124中，然后采用铆接工艺或者螺钉等紧固件固定连接，并把分气圈20预装在分气盖11的定位台阶112上即可。使用时用户可以根据需要将分气圈20拆下。这种装配方式工艺简单、生产效率高。
[0111]
第二气流通道123的中心轴线沿竖直方向，进气通道122的中心轴线相对于竖直方向倾斜设置，且沿着由下向上的方向，进气通道122向外倾斜延伸。在四个进气通道122和分气圈20的配合下，进入第一气流通道13的燃气会多方位旋转扩散，与空气混合度高。
[0112]
分气座12的外环周壁111与分气盖11的内环周壁121之间形成第一气流通道13。分气圈20的内周区域(即引流部21)覆盖第一气流通道13的外周区域，使得进气通道122进入第一气流通道13的气体有向上且向内流动的趋势，这有利于燃烧器2燃烧聚能。
[0113]
同时，第一气流通道13为环形通道，连通四个进气通道122，且中心还有第二气流通道123，便于燃气均匀扩散，并与空气充分混合。
[0114]
综上，分气盖11和分气座12均采用压铸工艺一体成型，分气圈20采用激光落料或者冲压工艺，既保证了分气盘1的强度，同时简化了分气盘1的生产工艺，可制造性高，有利于大批量的生产，降低了成本。同时，燃气在分气圈20的导流下能够充分混合扩散，使得燃烧器2聚能，提高了燃烧器2的效率。
[0115]
在本申请中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
[0116]
本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本申请的限制。
[0117]
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0118]
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

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