一种对流式圆筒形蒸汽过热器结构的制作方法

本实用新型涉及过热器技术领域，具体地说是一种对流式圆筒形蒸汽过热器结构。

背景技术：

目前，石油化工行业、硫酸工业的热能回收系统采用的蒸汽过热器多为对流式矩形箱型结构，此结构易于制造及安装，但是也有很多缺点：设备在高温烟气运行的工况下，壳体的边角位置容易出现热应力集中而导致焊缝开裂的情况，造成有毒烟气泄漏；同时，矩形的壳体长时间在高温烟气的冲刷下，会因为烟气内压而导致向外鼓胀，此变形也会导致壳体与管板的焊缝产生裂纹。这种矩形箱型结构的蒸汽过热器壳体不能满足工作温度较高、同时又要承受内压并保证壳体的密封性的情况。

因此，需要设计一种耐高温且具有良好密封性的蒸汽过热器结构，使热能回收系统的蒸汽过热器能满足工作温度较高、同时又要承受内压并保证壳体的密封性的情况下安全有效的运行，并能解决高温膨胀问题。

技术实现要素：

本实用新型为克服现有技术的不足，提供一种对流式圆筒形蒸汽过热器结构，能够使热能回收系统的蒸汽过热器实现工作温度较高、同时又要承受内压并保证壳体的密封性的对流式圆筒形蒸汽过热器结构。

为实现上述目的，设计一种对流式圆筒形蒸汽过热器结构，包括筒体、换热管、蒸汽集箱、烟气接口、烟气导流片、花板，其特征在于：所述的筒体为圆筒体结构，位于筒体的左右两端分别连接烟气接口，位于筒体前部左右两侧分别设有蒸汽集箱；筒体内部纵向均匀分布连接若干花板；筒体内设有换热管，并且换热管从前至后贯穿若干花板呈蛇形排布设置，换热管的进出口分别连接蒸汽集箱。

所述的烟气接口为矩形结构的烟气接口，并且在烟气接口上均布设有若干烟气导流片。

所述的花板为圆形面板结构，花板上均布设有若干圆孔，并且花板的外缘与筒体的内壁固定连接。

位于筒体中部下方连接固定支座，固定支座的左右两侧的筒体下方连接设有滑动支座。

本实用新型同现有技术相比，设计了圆筒体壳体结构，即壳程侧由圆筒形壳体代取矩形箱体结构，增大了壳程侧的耐内压性能及气密性，使得蒸汽过热器可以在高温、受内压的工况下有效运行；同时圆筒体的良好圆筒形受内压结构，使得壳体不会因为受高温烟气冲刷变形，从而保证了设备的气密性，杜绝了有毒烟气泄漏的危害。烟气进出接口设置了烟气导流片，对进出设备的高温烟气进行分向导流，使得烟气分布更均匀，提高了设备对流换热效果；壳体及换热管在运行时会产生较大的线性膨胀，采用换热管与花板滑动式结构可有效解决金属热膨胀问题。

附图说明

图1为本实用新型结构主视图。

图2为本实用新型结构侧视图。

图3为图1中a-a向剖视图。

图4为图3中b-b向剖视图。

图5为花板结构示意图。

参见图1至图5，1为筒体，2为换热管，3为蒸汽集箱，4为烟气接口，5为烟气导流片，6为花板，7为圆孔，8为固定支座，9为滑动支座。

具体实施方式

下面根据附图对本实用新型做进一步的说明。

如图1至图5所示，筒体1为圆筒体结构，位于筒体1的左右两端分别连接烟气接口4，位于筒体1前部左右两侧分别设有蒸汽集箱3；筒体1内部纵向均匀分布连接若干花板6；筒体1内设有换热管2，并且换热管2从前至后贯穿若干花板6呈蛇形排布设置，换热管2的进出口分别连接蒸汽集箱3。

烟气接口4为矩形结构的烟气接口，并且在烟气接口4上均布设有若干烟气导流片5。

花板6为圆形面板结构，花板6上均布设有若干圆孔7，并且花板6的外缘与筒体1的内壁固定连接。

位于筒体1中部下方连接固定支座8，固定支座8的左右两侧的筒体1下方连接设有滑动支座9。

筒体1的结构为圆筒体，筒体1为蒸汽过热器的壳程部件，起到烟气密封的作用；换热管2为蒸汽与烟气的换热部件，蒸汽集箱3为蒸汽的进出口部件，与换热管2的进出口连接，起到蒸汽分布和汇流的作用；矩形结构的烟气接口4及烟气导流片5是壳程烟气的进出口部件，起到烟气分布和汇流的作用；花板6是换热管2的支撑结构，起到支撑及滑动导向的作用。

筒体1为钢板卷制焊接而成，为蒸汽过热器的壳程密封部件。筒体1可根据工作温度选择使用耐高温的合金钢或不锈钢钢材料的钢板制作而成。

换热管2为钢管和翅片钢带制作，每根钢管用弯头连接形成蛇形管排布置在蒸汽过热器内部。换热管2的直段部分在烟道范围内，可根据工作温度选择使用耐高温的合金钢或不锈钢钢材料的钢管组成。

本实用新型中，筒体1、蒸汽集箱3、烟气接口4和花板6的大小尺寸根据换热管2的布置设计。

参见图1，本实用新型在工作时，将蒸汽过热器的筒体1、换热管2、蒸汽集箱3、烟气接口4、烟气导流片5和花板6进行组合，再通过固定支座8及滑动支座9，使蒸汽过热器的筒体1和换热管2能自由膨胀及滑动。这种结构很好的解决了金属材料在高温下线性热膨胀的问题。

本实用新型设计了对流式圆筒形蒸汽过热器结构，使筒体1和换热管2能自由膨胀及滑动，很好的解决了筒体1及换热管2的线性热膨胀问题；筒体1的良好圆筒形受内压结构，解决了高温下设备壳体变形及壳程侧烟气泄漏的问题，使得设备运行更加安全可靠；另外筒体1的大小尺寸根据换热管2的布置设计，满足了设备大型化的需求。

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