一种产品末端合流部位烧伤解除的模具的制作方法

[0001]
本实用新型涉及用于注塑模具技术领域，具体涉及一种产品末端合流部位烧伤解除的模具，可以解除合流部位的烧伤。


背景技术：

[0002]
当今世界,塑料材料及其制品的应用已涉及到各行各业、方方面面、以至每一个家庭，越来越多的企业人士参与到塑料制品的生产与销售中来。
[0003]
目前的注塑产品在注料时材料与冷料（例如酚醛树脂）一起进入型腔中，最终在产品的末端合流，冷料在产品的末端排不出去造成产品烧伤，通常情况下需要在产品末端开排气来解决烧伤问题，但是若冷料过多，简单的开排气是不能解决问题的。需提供一种更适用的方法和结构来解决烧伤问题。


技术实现要素：

[0004]
本实用新型的目的是提供一种产品末端合流部位烧伤解除的模具， 解决了冷料过多，简单的开排气是不能解决产品末端合流部位烧伤的问题。
[0005]
采用的技术方案是：
[0006]
一种产品末端合流部位烧伤解除的模具，有动模。
[0007]
其技术要点在于：
[0008]
动模的分型面上开设有冷料槽。
[0009]
冷料槽和型腔连通，冷料槽位于产品结构的末端合流部位。
[0010]
所述的冷料槽包括两部分，入口部分和存料部分。
[0011]
入口部分为长方体槽。存料部分为梯形槽。
[0012]
入口部分尺寸为长5mm，宽4mm，深0.06mm。
[0013]
冷料槽整体深度0.5mm。
[0014]
长方体槽的最短边与产品末端连接。
[0015]
在冷料槽下方设置顶出杆。
[0016]
其优点在于：
[0017]
成型时将冷料注入到一个与产品结构无关的冷料槽中，使冷料槽中矩形最短的边与产品末端连接，减少接触部位的强度，产品顶出后可手动掰离且不影响产品外观。此结构简单，经济而耐用，还可提高产品质量，结构简单，易于掰离，方便实用。
附图说明
[0018]
图1为本实用新型的主视图。
[0019]
图2为图1中的a部局部放大图(没有尺寸标示)。
[0020]
图3为冷料槽的俯视图（有尺寸标示）。
[0021]
图4为冷料槽的剖面图（有尺寸标示）。
[0022]
图5为冷料槽的俯视图（没有尺寸标示）。
[0023]
图6为冷料槽的剖面图（没有尺寸标示）。
[0024]
动模1、入口部分2、存料部分3、冷料槽4、顶出杆5、产品顶出杆6、定模7、浇口套8、型腔9、产品10、流道11、斜面12、顶针板13、分型面14。
具体实施方式
[0025]
一种产品末端合流部位烧伤解除的模具，包括定模7和动模1。
[0026]
定模7侧设有浇口套8。
[0027]
动模1的分型面14上开设有冷料槽4。
[0028]
冷料槽4和型腔9连通，冷料槽4位于动模1产品10结构的末端合流部位。
[0029]
所述的冷料槽4包括两部分，入口部分2和存料部分3。
[0030]
入口部分2为长方体槽。
[0031]
存料部分3位于入口部分2下方，主截面为梯形，斜面12向外侧倾斜，存料部分3为梯形槽。
[0032]
存料部分3上口面积小于入口部分2的面积。
[0033]
入口部分2尺寸为长5mm，宽4mm，深0.06mm，如图3和图4所示（扁平形）。
[0034]
冷料槽4整体深度0.5mm，如图4中所示。
[0035]
入口部分2最短边（深0.06mm）与产品10末端连接。这样设计的作用是使接触部位的结合力最小最薄弱，方便掰离且不影响产品外观。
[0036]
成形时材料与冷料一起经过浇口套8、流道11，注入型腔9，合流部分流入冷料槽4中。
[0037]
产品10脱模时：
[0038]
当产品10较大时候：顶针板13上的产品顶出杆6伸入型腔9内将产品10顶出，然后手动从产品10的末端掰断在冷料槽4内成型的冷料，得到合格产品10。
[0039]
当产品10较小时候：则需要设置在顶针板13上设置顶出杆5（圆形），顶出杆5上端伸入冷料槽4，顶出杆5和产品顶出杆6一同将冷料槽4内成型的冷料和产品10顶出，这样可以防止冷料槽4内成型的冷料断裂在冷料槽4，手动从产品10的末端掰断在冷料槽4内成型的冷料，得到合格产品10。
[0040]
产品10为酚醛树脂（电木）材质的产品。本构造是在末端烧伤位置追加工一个冷料槽4，将末端的燃气移动到冷料槽4中，实现产品10末端无烧伤。

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