一种改善车载导光板成型内应力的注塑模具的制作方法

[0001]
本实用新型涉及导光板生产技术领域，特别涉及一种改善车载导光板成型内应力的注塑模具。


背景技术：

[0002]
目前，传统车载导光板成型多采用普通模具直接注塑，普通模具直接注塑易造成车载导光板内应力过大，导致注塑导光板龟裂，同时收缩过度导致导光板产生变形；或通过压缩模具压缩成型，因压缩模具结构复杂，加工精度要求高，在生产前需要经过多次试模来调整模具配合的精度，而且压缩模具在生产过程中容易造成导光板竖向毛边及导光板尺寸不稳定，压缩模具量产能力以及一致性较差，不能大批量稳定生产。因此，本实用新型将在现有普通注塑模具的基础上研究改善车载导光板注塑成型时导光板内应力大及后收缩变形的情况，并能大批量稳定生产导光板。


技术实现要素：

[0003]
为了解决现有技术的不足，本实用新型提供一种改善车载导光板成型内应力的注塑模具。
[0004]
为实现上述目的，本实用新型提供的技术方案为：一种改善车载导光板成型内应力的注塑模具，包括前模、后模，所述前模包括前模仁，所述后模包括后模仁，所述前模仁与后模仁之间具有成型导光板的模腔，所述前模仁设置有成型导光板网点面的网点成型面，所述注塑模具完全合模时模腔的厚度为a，所述注塑模具在射胶成型充填的初级阶段模腔的厚度比a大0.02～0.03mm，以形成用于模腔分型面排气的0.02～0.03mm的隙。
[0005]
在上述技术方案中，所述注塑模具在射胶成型充填的初级阶段模腔的厚度比a大0.02～0.03mm。
[0006]
在上述技术方案中，所述网点成型面具有网点成型单元，所述网点成型单元由多个复合网点按n行m列的矩阵排列方式组成，所述复合网点由中心凹部、多个外围凹部组成，多个外围凹部以中心凹部为中心等角度设置在中心凹部外圆周上，所述外围凹部的边缘与中心凹部的边缘相切；所述中心凹部、外围凹部均由一个凹坑组成。
[0007]
在上述技术方案中，所述中心凹部外圆周上设置三至八个外围凹部。
[0008]
在上述技术方案中，所述凹坑的直径在0.05～0.06mm范围内，所述复合网点的直径在0.12～0.15mm范围内。
[0009]
本实用新型有益效果在于，本实用新型可以消除车载导光板注塑时的内应力及后收缩变形，而且没有压缩模具制作精度要求高，模具生产周期短，制作费用低，适合大批量稳定生产车载导光板；通过注塑机锁模系统的伺服马达控制合模机构的十字头位置来调整前后模的合模位置，使熔胶在模腔流动由不规则的蛇形流动变为平稳的铺展流动，减小流动时的速度梯度差，减小流动方向的取向应力，使导光板收缩的较为均匀；在射胶成型充填的初级阶段开始射胶时控制前后模有0.02～0.03mm的合模间隙并维持0.02～0.04秒左右
的射胶时间，模腔分型面排气效果比较好，成型时进胶阻力小且充填时熔胶由不规则的蛇形流动变为符合牛顿流体的铺展流动，减少了熔胶在模腔流动的速度梯度差；使导光板的取向应力比较小；导光板成型固化阶段，通过锁模系统经多段开模逐渐松开前模、后模之间的锁模力，并维持20吨的锁模力至导光板冷却时间结束，完成导光板的压缩注塑，使得导光板在模腔内充分释放内应力。
附图说明
[0010]
图1是本实用新型的结构示意图。
[0011]
图2是网点成型面以及复合网点的结构示意图。
[0012]
图中：1、前模；11、前模仁；2、模腔；3、导光板；31、间隙；4、后模；41、后模仁；5、网点成型面；6、复合网点；61、中心凹部；62、外围凹部；100、凹坑。
具体实施方式
[0013]
参照附图介绍本实用新型的具体实施方式。
[0014]
如图1-2所示，一种改善车载导光板成型内应力的注塑模具，包括前模1、后模，前模1包括前模仁11，后模4包括后模仁41，前模仁11与后模仁41之间具有成型导光板3的模腔2，前模仁11设置有成型导光板网点面的网点成型面5，注塑模具注塑的导光板3厚度为a，注塑模具完全合模时模腔2的厚度也为a，注塑模具在射胶成型充填的初级阶段模腔2的厚度比a大0.02～0.03mm，以形成用于模腔分型面2排气为0.02～0.03mm的间隙31。
[0015]
注塑模具在射胶成型充填的初级阶段模腔2的厚度比a大0.03mm。
[0016]
网点成型面5具有网点成型单元，网点成型单元由多个复合网点6按n行m列的矩阵排列方式组成，复合网点6由中心凹部61、多个外围凹部62组成，多个外围凹部62以中心凹部61为中心等角度设置在中心凹部61外圆周上，外围凹部62的边缘与中心凹部61的边缘相切；中心凹部61、外围凹部62均由一个凹坑100组成。
[0017]
中心凹部61外圆周上设置六个外围凹部62。
[0018]
凹坑100的直径为0.05mm，复合网点6的直径为0.15mm。
[0019]
一种注塑方法，根据上述注塑模具进行以下步骤：
[0020]
步骤一，射胶成型充填阶段，通过注塑机锁模系统的伺服马达控制合模机构的十字头位置来调整注塑模具前模1、后模4的合模位置，控制前模1、后模4合模后的模腔2厚度为a+0.03mm，通过0.03mm的间隙形成模腔2分型面的排气通道，以减小熔胶在模腔2内流动的阻力，使射进模腔2内的熔胶以平稳的方式铺展流动，减小了熔胶在模腔2流动的速度梯度差，该模腔2厚度维持到射胶开始0.02～0.04s，其中a为注塑成型的导光板3厚度，然后锁模系统高压锁模至成型充填结束；
[0021]
步骤二，导光板压缩成型固化阶段，导光板3压缩成型通过锁模系统经多段开模逐渐松开前模1、后模4之间的锁模力，并维持20吨的锁模力至导光板3冷却时间结束，完成导光板3的压缩注塑成型，使得导光板3在模腔2内充分释放内应力。
[0022]
充填的初级阶段的用时为0.02～0.04s，且前后模维持0.03mm间隙；导光板压缩成型固化后逐步减小锁模力以释放导光板应力，并一直持续到冷却时间结束为至。
[0023]
现有压缩模具的工作原理是通过模具内的油缸，把模仁外侧的滑块推高，使模仁
内模腔2的厚度增加，从而降低模腔2内成型时熔胶射出阻力（即射出压力），射胶阶段完成后，油缸回退，注塑机合模使得模腔2厚度回复至设定厚度，将导光板3进行压缩。
[0024]
本实用新型的车载导光板3压缩注塑成型方案是，普通的车载导光板3模具通过注塑机锁模系统的伺服马达控制合模机构的十字头位置来调整前后模4的合模位置，使熔胶在模腔2流动由不规则的蛇形流动变为平稳的铺展流动，减小流动时的速度梯度差以及熔胶流动时遇到的阻力，从而减小流动方向的取向应力，使导光板3收缩的较为均匀；在射胶成型充填的初级阶段控制前后模4有0.02～0.03mm的合模间隙31并维持0.02～0.04左右进行射胶，模腔分型面排气效果比较好，所以模腔2排气比较顺畅，成型时进胶阻力小且充填时熔胶由不规则的蛇形流动变为符合牛顿流体的铺展流动，减少了熔胶在模腔流动的速度梯度差；使导光板的取向应力比较小；导光板3成型固化阶段，通过锁模系统经多段开模逐渐松开前模1、后模4之间的锁模力，并维持20吨的锁模力至导光板3冷却时间结束，完成导光板3的压缩注塑成型，使得导光板3在模腔2内充分释放内应力。
[0025]
本实用新型可以消除车载导光板3注塑时的内应力及后收缩变形，而且没有压缩模具制作精度要求高，模具生产周期短，制作费用低，适合大批量稳定生产车载导光板3。
[0026]
以上并非对本实用新型的技术范围作任何限制，凡依据本实用新型技术实质，对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

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